FPC常见不良因素-1

FP C制程中常见不良因素

一.裁切

裁剪是FP C原材料制作的首站,其品质问题对其后影响较大,而且也是成本的一个控制点,由于裁剪机械程度较高,对机械性能和保养尤为重要.且要求裁剪设备精度基本可以达到所裁剪物的精度,所以在对操作员操作技术熟练程度及责任心特别要求.

A.产品常见不良:未数不足,压痕,摺痕,板翘,氧化,幅宽.

1. 未数不足:裁切公差引起,手工操作引起.

2. 压痕:材料本身,操作引起(裁切机转动引起).

3. 摺痕:卷曲包装材料与管轴连接处,材料的接点, 操作引起(裁切机转动引起).

4. 板翘: 卷曲包装材料的管轴偏小(77mm可换成152mm),冷藏的材料(Coverlay)冰箱里取出后回温四小时后亦会自然平整,过分干燥亦会引起材料翘板.

5. 氧化:材料的氧化主要与保存环境的湿度和保存时间有关.

6. 幅宽:产生材料的幅宽误差是与材料的分切设备.

B. 认识原材料的编码:如铜箔类别;厂商代码;层别;单双面板;绝缘层类别;无绝缘层类别绝缘层厚度;绝缘层与铜片间有无粘着剂;铜皮厚度;铜皮处理;宽度码.

C.生产工艺要求：

1. 操作者应带手套和指套,防止铜箔表面因接触手上之汗渍等氧化.

2. 正确的架料方式,防止邹折.

3. 不可裁偏,手对裁时不可破坏冲制定位孔和测试孔.如无特殊说明时裁剪公差为单面板为±1mm 双面板为±0.3mm

4. 裁剪尺寸时不能有较大误差,而且要注意其垂直性,即裁剪为张时四边应为垂直(<2°)

5. 材料品质,材料表面不可有皱折,污点,重氧化现象,所裁切材料不可有毛边,溢胶等.

6. 机械保养:严格按照<自动裁剪机保养检查纪录表>之执行.

二.蚀刻（蚀刻剥膜）

蚀刻是在一定的温度条件下（45+5℃）蚀刻药液经过喷头均匀喷淋到铜箔的表面，与没有蚀刻阻剂保护的铜发生氧化还原反应，而将不需要的铜反应掉，露出基材再经过剥膜处理后使线路成形。

A．蚀刻药液的主要成分：氯化铜，双氧水，盐酸，软水（溶度有严格要求）

B．品质要求及控制要点：

1．不能有残铜，特别是双面板应该注意。

2．不能有残胶存在，否则会造成露铜或镀层附着性不良

3．时刻速度应适当，不允收出现蚀刻过度而引起的线路变细，对时刻线宽和总pitch应作为本站管控的重点。

4．线路焊点上之干膜不得被冲刷分离或断裂

5．蚀刻剥膜之后板材不允许有油污，杂质，铜皮翘起等不良品质。

6．放板应注意避免卡板，防止氧化。

7．应保证时刻药液分布的均匀，以避免造成正反面或同一面的不同部分蚀刻不均匀。

C．制程管控参数：

1．蚀刻药水温度：45+/-5℃

2．双氧水的溶度﹕1.95~2.05mol/L

3．剥膜药液温度﹕55+/-5℃

4．蚀刻机安全使用温度≦55℃

5．烘干温度﹕75+/-5℃

6．前后板间距﹕5~10cm

7．氯化铜溶液比重﹕1.2~1.3g/cm3

8．盐酸溶度﹕1.9~2.05mol/L

9．放板角度﹑导板﹑上下喷头的开关状态

D．品质确认：

1．线宽：蚀刻标准线为.2mm & 0.25mm﹐其蚀刻后须在+/-0.02mm以内。

2．表面品质：

a.不可有皱折划伤等

b.以透光方式检查不可有残铜。

c.线路不可变形

d.无氧化水滴

E．常见产品不良：铜残,断线,变色,尺寸涨缩,板翘.

1. 铜残:主要是使用的蚀刻的药水不当产生,可改用药水.

2. 断线:铜箔无干膜保护(酸洗后干膜附着力较底),干膜起泡,蚀刻过度.

3. 变色:原材料氧化或过期,材料的酸碱性能.

4. 尺寸涨缩:受残铜的影响.

5. 板翘:蚀刻槽放置太久, 蚀刻槽的速度.

三. 假贴(覆膜)

假贴即贴保护膜，补强板和背胶；保护膜主要有绝缘，保护线路抗旱锡，增加软板的可挠性等作用；补强板主要是为了提高机械强度，引导FP C端子插入连接器作用；背胶主要起固定的作用。

A．作业程序：

1．准备工具，确定待假贴之半成品编号﹐准备真确的coverlay半成品。

2．撕去Coverlay之离型纸。

3．铜箔不可有氧化﹐检查清洁铜箔：已毛刷轻刷表面﹐以刷除毛屑或杂质。

4．将正确之coverlay依工作指示将正确之coverlay依工作指示及检验标准卡之位置和规定对位，以电烫斗固定。5．假贴后的半成品应尽快送之热压站进行压合作业以避免氧化。

B．品质控制重点：

1．要求工作指示及检验标准卡之实物对照coverlay裸露和钻孔位置是否完全正确。

2．焊接和出线端之coverlay对位准确偏移量不可超过工作指示及检验标准卡之规定。

3．须电镀锡或镍金者，必须留出电镀咬口，一般为5cm.

4．铜箔上不可有氧化，coverlay裸露边缘不可以有毛边，coverlay内不可有杂质残留。

5．执行品质抽检。

6.作业工具不可放在扳子上，否则有可能造成划伤或压伤。

C．外观检验：

1.铜箔上不可氧化。

2.覆盖膜（coverlay）裸露边缘及铺强边缘不可有毛边。

3.覆盖膜（coverlay）及补强板不可有杂质。

3.补强板不可有漏贴之情形。

4.使用机器作业之产品，需检验其不可以有气泡，贴合不良，组合移位之情形。

四. 压合（热压）

热压作业包括传统压合，冷压，快速压合，热烘等几个步骤；热压的目的是使保护膜或补强板完全粘合在板子上，根据其固化方式可分为感压胶和热固胶，通过对温度，压力，压合时间，副制材的层迭组合方式等的控制以实现良好之附着性的目的，并尽量降低作业中出现的压伤，气泡，皱折，溢胶，断线等不良，根据副制材的组合方式分为单面压法和双面压法。

A．快压：

1.组合方式：单面压和双面压，一般常用单面压。

2.所用辅材及其作用

a.玻纤布﹕隔离﹑离型

b.尼氟龙﹕防尘﹑防压伤

c.烧付铁板﹕加热﹑起气

B.传统压﹕

1.组合方式﹕单面压和双面压

2.所用辅材极其作用:

a.滑石粉:降低粘性,防止皱折

b.TP X:隔离﹑防尘﹑防杂质

c.纸板:缓冲压力

d.铝合金板:平整性

C.重要作业参数:

温度﹑压力﹑排版方式﹑压合时间