结构件供应商品质改善及计划

试产转量产阶段
新产品测转工程师
1、12月10日完成《供 应商质量管理规定》初 稿。 2、12月18日组织并完 成评审。 3、12月25日完成归档 受控，2015年1月1日开 始实施。 实施跟进人：莫郧强
编制《供应商质量管理规定》，建立对供 应商以品质和交期为导向的考评办法。 对于重大品质异常，建立对供应商进行现 场辅导及监督的机制。具体实施机制和流 程将在《供应商质量管理规定》中明确。 从面产品质量和交期方面，结合供应商资 源整合考虑，建议从大类别方面进行区 分：如五金件、注塑件、手板件、压铸件 等，每种类别的产品储备2～3家能够正常 供货的供应商。
IQC来料检验及入库 IQC工程师/物控专 阶段 员 来料品质问题纠正预 防措施制定阶段
SQE工程师
试产转量产阶段
SQE工程师
实施及管控节点
监控岗位
时间及进度推进
试产转量产阶段
ERP工程师
工程试产阶段的技术 测转工程师/采购 变更 工程师
在RRP系统上建立供 应商信息，并开始下 达小批量采购定单阶 段
ERP工程师பைடு நூலகம்
在产品开发打样阶段，验证供应商的供应 能力（包括过程的制程控制、品质的提升 持续改善、以及排产方式或机制如何快速 响应订单等），不充分，存在缺失。
结构件供应商品质改善及计划
NO 现阶段问题及缺失 现象及原因调查与分析
1、零部件没有进行样品的匹配性试 装，未按样品管理规定进封样确认， 供应商的供货状态未充分有效调研， 导致部分供应商实际配合供货能力不 足。 2、工程技术变更管理失控。特别是 LCD支撑架项目，对零部件有多次变 更，但这些变更没有经过评审、没有 产品开发阶段，没有严格按照公 经过内部会签确认、没有建立起与供 1 司的流程进行操作。 方技术变更沟通有效的管理机制、没 有对变更后的样品进行试装、封样认 可，导致双方技术管控状态不一致。 3、供应商准入管理失控。在导入供 应商前，未按照公司对于供应商的准 入要求对供应商进行品质能力、制程 能力、产能、应急能力、服务等进行 考核。特别是LCD支撑架项目早期， 供应商准入门槛低，导致目前的供应 商良莠不齐。 1、来料质量问题，未引起供应商的 足够重视，如K板PCB内部短路、硅胶 按键弹力小、手大感重、推车底座螺 供应商制程管控失控，导致频繁出现 牙不良等，同样的问题第多次出现。 2 重复性的来料质量问题。 2、来料品质异常反馈，超过50%以上 无后续措施回复，供方制程改善管控 缺失，导致问题迟迟不能及时有效关 闭。 出现重大品质问题后，生产制造环节 供方出现重大异常处理机制的缺 处于非常被动的局面，如：LCD支架 3 失 品质异常、硅胶按键品质异常、PCB 内部短路等。
4 供应商资源储备不均
同上
结构件供应商品质改善及计划
改善方案或措施
严格按照产品开发流程操作，包括样件试 装、认证、封样、工程技术变更管理、供 应商准入。建议在新产品项目管理当中， 增加监控产品开发阶段的所有过程（其中 包括供方的开发和过程评审，具体建议由 公司负责体系流程的部门及人员协同执 行） 编制《供应商质量管理规定》，从研发后 期试模第三阶段开始，将工程质量验证转 换纳入其中，参与新产品量产转换进度的 管理，同时明确采购工程师是衔接公司内 部技术变更文件对应供应商唯一窗口的职 责。 明确并增加供应商品质制程控制、产能、 降成本等能力要求，建立对供应商进行日 常审核及监控的机制，编制《供应商质量 管理规定》，进一步明确管理机制和流程 。