高线工艺流程

一、工艺流程简述炼钢生产的方坯，通过热送辊道进入轧钢厂原料跨，根据工艺要求，可以热装的钢坯，直接进入加热炉进行加热；不可以热装的钢坯，通过翻坯冷床下线冷却，冷却后的钢坯，再通过冷坯上料台架入炉加热。

根据不同钢种的加热制度，钢坯在步进梁式加热炉内加热至950℃~1150℃，再依据轧制节奏的要求，由出炉辊道逐根送出炉外。

出炉后的钢坯经过高压水除鳞装置除却表面的氧化铁皮，然后进入粗轧机组。

出炉钢坯经检查如有缺陷，由剔除装置从辊道剔除。

全线轧机28架，为全连续布置，分为粗轧机组、中轧机组、棒材精轧机组和精轧机组，其中粗轧机组、中轧机组、棒材精轧机组各有6架轧机，线材精轧机组有10架轧机，全线无扭轧制。

粗、中、棒材精轧机组采用平立交替布置，棒材和线材生产共用；线材精轧机组采用辊环悬臂式，45°顶交布置。

轧件经过粗、中、精轧机组的轧制后，由穿水冷却线进入导管，在夹送辊的夹送下进入线材轧制跨。

进入线材轧制跨的轧件，在4#飞飞剪处切头、切尾，然后通过侧活套进入线材精轧机组轧制。

轧件在线材精轧机组内一旦发生事故，4#飞飞剪立即启动，将轧件碎断，防止后续轧件继续进入线材精轧机组。

根据所生产产品的规格，轧件在线材精轧机组内轧制若干道次后被轧制成成品尺寸。

生产φ5.5㎜~φ7.0㎜的的线材时，保证速度为90m/s。

轧件在线材精轧机组内轧制后，进入由水冷装置和风冷运输机组成的控制冷却线。

水冷线共有3段水冷装置，用于控制线材的吐丝温度。

水冷后的线材由夹送辊送入吐丝机。

线材通过吐丝机后形成螺旋状线圈，均匀的铺散在散卷风冷运输辊道上。

根据钢种、规格的不同，可以按照工艺制度改变风机开闭的数量、风机的风量、辊道的运行速度等参数，以调节线卷的冷却速度，保证线卷在理想的冷却速度下实现金相组织的转变，从而获得良好的金相组织和所需机械性能的产品。

线卷在风冷运输辊道上按照所需的冷却速度完成组织转变后，通过线卷分配器平稳地落入集卷筒内，形成外径为φ1250㎜，内径为φ850㎜的盘卷。

集卷时线材温度为350~600℃。

当一卷线材收集完毕后，“快门”托板托住“鼻尖”，集卷装置的芯筒下降回转，将立卷翻成卧卷状态，同时另一个芯筒由水平位置回转到集卷中心的垂直位置，使集卷工作继续进行。

芯筒上的松散卧卷，由盘卷运输小车移出，挂到处于等待状态的悬挂式运输机（P＆F 线）的钩子上，载有盘卷的钩子由运输机链条带动沿轨道边冷却边运行，在检查位置由人工进行检查、取样和切头尾工作。

盘卷运行至打捆位置时，由自动打捆机进行打捆，打好捆的盘卷进行称重和挂牌。

钩式运输机最后将盘卷运到卸卷站，小车将盘卷从钩子上取下，把盘卷放在盘卷收集处，P＆F线钩子继续运行，循环使用。

卸卷的盘卷由吊车运至成品区存储，等待发货。

工艺流程图：热 送 辊 道 加 热 炉 高压水除鳞 1#飞剪切头尾中轧机组 2#飞剪切头尾 棒材精轧机组 高线工艺流程简图粗轧机组 夹送辊夹送 4#飞剪切头尾 线材精轧机组水箱控制冷却测 径 夹送、吐丝散卷控制风冷 集卷筒集卷 运卷挂钩 P ＆F 运输机运输检查、切头尾 连 铸 方 坯 压紧、打捆 称重、标识 卸 卷 成品堆放、待运冷坯上料台架穿水冷却 翻坯冷床入炉辊道二、主要设备性能1 爬坡辊道组成：由平导槽、平弯导槽、立弯导槽、1#、2#夹送辊组成，将18#轧出的轧件通过并送入精轧机。

结构特点：轧件在倍尺飞剪夹送辊的夹持下通过平弯导槽将轧件导入爬坡，在坡中间的平面段上由1#夹送辊继续辅助轧件顺利到达2#夹送辊并送入精轧机轧制。

平弯导槽：4个立弯导槽：4个夹送辊：2台辊径φ205mm，直流变频电机传动2 4#飞飞剪4#飞飞剪机位于精轧机组前，用于轧机正常轧制时的切头、切尾和事故碎断。

技术性能：剪机型式：回转式工作制度：启停式轧机速度：5.13～14.91m/s（预留18.6m/s）剪切最大断面：470mm2剪切温度：﹥850℃切头尾长度：100mm～740mm剪刃回转半径：540mm剪切力：最大84KN电动机型号： ZTFS-355-22功率：N＝225 KW转速：450 r/min速比：i＝12.1入口摆动导槽2.1.1入口摆动导槽由二个气缸驱动，分别为提升缸和横移缸，工作时两个缸同时动作，提升缸缸径为φ100mm，杆径φ40mm，行程为40mm，横移缸为齿轮齿条摆动气缸，缸径为φ100mm，摆动角度为180°。

2.1.2当正常轧制碎断剪切时，剪前摆动导槽处于上位并向传动侧刀片的位置方向。

2.1.3 当切头时，热金属检测器测得轧件头部信号后，剪前摆动导槽处于下位，并靠传动侧刀片的位置方向，切头后，摆动导管运动至正常过钢位。

2.1.4 当切尾时，热刀片金属检测器测得轧件尾部信号后，延时一定时间，剪前摆动导槽处于下位，并靠工作侧刀片的位置方向，切尾后摆动导槽运动至正常过钢位。

2.2 4＃飞剪2.2.1飞剪采用回转式结构，一台225KV的电动机通过鼓型齿联轴器带动剪机高速轴转动，通过剪机内两对i＝1的齿轮带动两剪轴及剪刃转动，上下剪刀体均为两把刀片，分别为一对工作侧上下剪刃，一对为传动侧上下剪刃。

2.2.2 当正常轧制碎断剪切时，切头时，轧件通过传动侧刀片方向运行。

2.2.3 当切尾时，轧件通过工作侧刀片方向运行。

2.3 4＃飞剪后转折器2.3.1 4＃飞剪后转折器功能2.3.2 将切头后的轧件导入精轧机2.3.3 事故时将轧件导入碎断剪2.3.4 将切下的轧件头、尾导入收集装置2.3.5 控制方式：气动控制气缸活塞直径：φ100mm活塞杆直径：φ32mm行程：180mm2.4 碎断剪2.4.1 碎断剪的功能：事故时碎断2.4.2 主要技术性能剪机型式：回转式（3刀）工作制度：连续工作制剪切轧件运行速度： 5.13～14.9mm（预留18.6m/s）剪刃回转半径： 190mm剪切温度：﹥800℃碎断长度：≤260mm最大剪切力： 85KN总传动比：i＝1电动机型号：Z4－250－31功率：N＝132KW转速：1000r/min2.5 收集装置收集装置由料箱、机体组成，机体上有气缸驱动摆杆，根据料筐的情况，将碎断、切头、切尾后的坯料导入料箱。

3侧活套组成：起套辊，压套辊、底面板、推套器、保护罩、活套扫描器组成。

结构特点：当轧件进入活套后，扫描器检测到红钢，精轧机咬入后，通过推套汽缸使起套辊推出，同时上游机架进行级联调速，使活套内轧件的高度和设定值相符。

4精轧机组4.1设备用途通过本机组10机架连续微张力轧制，将上游轧机输送的φ17-φ23mm的轧件，轧制成φ5.5-φ20mm的成品线材。

机组保证末架次最高出口速度为90m/s。

4.2设备性能4.2.1 工艺参数来料规格：φ17-φ23mm来料温度：＞900℃成品规格: φ5.5-φ20mm轧制钢种：普通碳素结构钢盘条、优质碳素结构钢盘条、建筑用螺纹盘条等第10架出口速度：≥90m/s4.2.2 设备性能轧机形式：悬臂辊环式轧机机架数量：10架(1-5架为∅230轧机，6-10架为∅170轧机)布置方式：顶交45°，10机架集中传动辊环尺寸：φ230轧机：φ228.3/φ205×72mm；φ170轧机：φ170.66/φ153×57.35/70mm轧制力：φ230轧机：270kN；φ170轧机：150kN轧制力矩：φ230轧机：5.03kNm、φ170轧机：1.38kNm传动电机：AC同步变频电机功率：5500kW转速：1000-1500 r/min工作转速：900-1380 r/min机组总速比(电机速度/装辊转速)见下表1：机架号总速比No1 ∅230轧机 1.1162049No2 ∅230轧机0.9007968No3 ∅230轧机0.7258774No4 ∅230轧机0.5856341No5 ∅230轧机0.4774616No6 ∅170轧机0.2889899No7 ∅170轧机0.227809No8 ∅170轧机0.1838458No9 ∅170轧机0.1466313No10 ∅170轧机0.1466313增速箱有一个输入轴和两个输出轴，每根轴的输入端都是由一个单列圆柱滚子轴承支撑，而输出端都是由一个单列圆柱滚子轴承和球轴承支撑。

增速箱的输入轴通过一个鼓形齿联轴器与精轧机主电机的输出轴相连，其中一个输出轴通过联轴器与第9号机架的纵轴相连，另一个输出轴通过联轴器与第10号机架的纵轴相连。

机组润滑方式润滑方式：稀油集中润滑油压：0.35MPa总耗量：1200r/min油品：Mobil 525清洁度：10μ保护罩液压系统：工作压力：15MPa系统流量：20 l/min装辊工作压力：最大49.5MPa卸辊工作压力：最大70MPa机组组成：∅230轧机(5架)、∅170轧机(5架)、增速箱、大底座、挡水板与防水槽、缓冲箱、保护罩、联轴器、精轧机组配管等。

4.3结构特点4.3.1 本精轧机组10架，由5架φ230轧机和5架φ170轧机组成，其中最后两架φ170轧机为超高速机架，10个机架采用顶交45°形式布置。

前5架辊环直径为∅228.3/∅205×72mm，后5架辊环直径为∅170.66/∅153×57.35/70mm，10机架集中传动。

4.3.2 位置：位于精轧前侧活套和卡断剪之后，轧机号为19~28，共10架。

4.3.3 作用：通过10机架连续无扭微张力轧制，将预精轧机组喂入的轧件轧制成符合尺寸及精度要求的成品线材。

4.3.4 本精轧机组主要由10个机架、增速箱、大底座、鼓型齿联轴器、挡水板、安全罩、导卫等组成。

轧机机架由轧辊箱、锥齿轮箱组成，悬臂辊环结构。

4.3.5 本精轧机组在结构上主要有以下特点：4.3.5.1 机组由五架∅230轧机和五架∅170轧机组成。

4.3.5.2 最后两架∅170轧机为超高速机架，使机组速度提高，保证速度可达到90m/s。

4.3.5.3 机组采用顶交45︒布置，降低了长轴高度，既增加了机组的稳定性，又降低了设备重量，操作维护也更加方便。

4.3.5.4 相邻机架互成90°布置，实现无扭轧制。

4.3.5.5 轧辊箱采用插入式结构，悬臂辊环，箱体内装有偏心套机构用来调整辊缝。

偏心套内装有油膜轴承与轧辊轴，在悬臂的轧辊轴端用锥套固定辊环。

4.3.5.6 锥齿轮箱由箱体、传动轴、螺旋伞齿轮副、同步齿轮副组成，全部齿轮均为硬齿面磨削齿轮，齿面修形，精度5级，以保证高速平稳运转。

4.3.5.7 轧辊箱与锥齿轮箱为螺栓直接连接，装配时轧辊箱箱体部分伸进锥齿轮箱内，使其轧辊轴齿轮分别与锥齿轮箱内两个同步齿轮啮合。

轧辊箱与锥齿轮箱靠两个定位销定位。

4.3.5.8 通过轧辊轴末端的止推轴承，有效解决轧辊轴轴向窜动问题，保证轧件尺寸精度。