分层审核对策实施跟踪表

3.1
现场作业的员工能够满足技能要求吗（本工序产品知识、设备的操作点检、批次管理、工作 流程）？
3.2
了解近期发生内部质量问题及外部顾客抱怨、顾客退货信息吗？相关员工了解这些问题和自 己的关系吗？
3.3 员工的技能矩阵展现在看板上了吗，定期更新吗？
4 设备、工装
4.1 设备是否按要求进行点检
4.2 开机前是否经过确认，设备型号、参数的确认，与工艺规程相符合。
8.6 纠正措施有和员工进行沟通和培训吗？
8.7 不合格的原因得到根除了吗？
8.8 近期发生内部质量问题及外部顾客抱怨、顾客退货信息有展示在看板上吗？
8.9 相应的文件得到更新了吗？
9 对上次审核问题的跟踪
9.1 上次的审核按计划进行了并跟踪了吗？
9.2 上次的C问题重复发生了吗？
9.3 上次的N问题解决了吗？
7.3 测量方面的疑问,等等.
C 系统问题
8 不合格品控制及持续改进
8.1 不合格品进行标识并隔离在相应的区域或容器了吗？
8.2 不合格品能和其它产品明显区分吗？
8.3 不合格品及其现象进行统计分析了吗？
8.4 不合格品在规定时间内（两周内）进行处理了吗（返工、返修、报废）？
8.5 改进措施验证有效吗?
分层审核检查表(例)
审核时间
审核等级
审核员
班组 工位 设备名称 设备型号 操作员工 近期关注的问题 （客户端投诉、 内部质量问题 等）
年
月
日 生产班次
审核对象信息
审核等级 审核频率 审核范围
审核人
一 级
二 级
三 级
四 级
五级
每 天
每 周
每 月
每 季
每年
100 %工 位
50% 工 位
50% 工 位
50% 工 位
4.3 工装、测量装置是否完好、在有效期内
4.4 设备预防性维护保养按要求进行了吗?
4.5 设备停机率进行统计分析改进了吗？
4.6 设备关键备件都有安全库存吗？
4.7 工装的预防性维护保养按要求进行了吗？
4.8 工装停机率进行统计分析改进了吗？
4.9 工装的关键备件都有安全库存吗？
5料
5.1 材料是否确认（原材料规格牌号、标识，标识卡上有检查员签章）
5.2 待加工零件确认（零件号、状态、流转卡有无检查员签章）
5.3 有无没有标识的产品，产品标识是否唯一，有无过期的标识
5.4 原材料、成品库看板字迹清晰并每日进行更新吗？
B 过程输出的审核
6源自文库过程监控
6.1 自检首件产品合格，检查员确认后再开机？是否按要求进行检验并记录
6.2 加工完成的零件是否按要求摆放（周转箱、标识、摆放位置）
100% 工位
车质生 班 间 管 产 副总 长 主 部 经 经理
任长理
审核内容
A过程输入的审核 1 环境安全 1.1 相应的5S标准是否建立？相应的区域是否已划分明确？ 1.2 零部件及包装放在规定的地方了吗？ 1.3 工具、各种用品定置存放了吗？ 1.4 操作台上有与生产不相干的物品吗？ 1.5 操作设备及周围环境是否清洁整理 1.6 无多余物料 1.7 物料是否按先进先出进行管控 1.8 交接班记录是否完整，已签名 1.9 必须配戴工作服和其他一些保护措施( 眼镜,手套,工作鞋等) 1.10 工位区域是否有漏油漏水漏气现象 1.11 在生产期间使用的安全防护措施是否完好，如防护隔栏等 2 方法 2.1 操作指导书、作业规范、工艺规程是否受控、是否能正确指导生产？ 2.2 本工位需要的记录表格齐全受控有效吗？设备点检记录、过程检验记录、生产记录 2.5 返工返修的工序有作业标准及检查标准吗？ 3 人员
9.4 下一级别的审核按计划进行了吗?
统计
Y 比率
C 比率
N 比率
NA 比率
审核结果 （符合Y，已即刻纠正 C，开口N，不适用NA） 问题简述
6.3 返工返修的产品是否有单独的流转卡进行跟踪
6.4 调机品是否单独放置，按规定处理（报废、评审）
6.5 首件若不符合要求，采取相应的措施了么？（调机、通知班长、检验员、工程师）
6.6 过程调整后进行确认了吗？
7 建议(注意倾听操作员，询问是否有任何疑问或建议)
7.1 关于文件的疑问或建议
7.2 关于产品摆放和传递的疑问和建议