预应力空心板桥梁工艺

一、下部工程--钻孔灌注桩施工
（一）施工准备施工前进行场地平整，清除杂物，钻机位置处平整夯实，准备场地，同时对施工用水、泥浆池位置，动力供应，砂石料场，拌和机位置，钢筋加工场地，施工便道，做统一的安排。

（二）测量放线根据设计图纸用全站仪现场进行桩位精确放样，在桩中心位置钉以木桩，并设护桩，放线后由技术人员进行复核，施工中护桩要妥善看管，不得移位和丢失。

（三）护筒设置采用沉入式方法进行设置护筒，沉入时，采用重压、振动、锤击并辅以筒内除土的方法。

护筒采用5mm厚钢板加工而成，直径为桩径+（200〜400mm）。

护筒要高出水面1.0 m左右，埋置深度为2〜4 m,以保证钻孔和灌注混凝土的顺利进行。

护筒周围用粘土回填夯实，护筒中心竖直线与桩中心线重合，平面允许偏差为50mm,竖直线倾斜不大于1%。

护筒连接处要求筒内无突出物，并耐拉、压、不漏水。

（四）泥浆的调制
开钻之前，先调制好泥浆。

泥浆的选型拟采用聚合泥浆，可以满足快速钻孔进尺的需要且配制简便易行，而且减少常规方法施工的泥浆量、无需沉淀池、可循环使用，有利于环保。

钻孔泥浆用水、粘土（其塑性指数Ip > 17,或膨胀土）和添
加剂，按适当配合比配置而成，并在施工中经常测试泥浆性能和地质情况及时调整泥浆配合比，保证成孔顺利进行。

（五）钻孔施工
1 、施工准备采用反循环钻机进行钻孔施工。

钻机就位前，对钻孔各项准备工作进行检查。

钻机安装就位时，底座应用枕木垫实塞紧，顶端用风绳固定平稳。

在钻进中不得产生位移或沉陷，否则要及时处理。

钻孔作业分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时要交代钻进情况及下一班应注意事项。

经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不合要求时及时改正。

2、钻孔灌注桩钻进的注意事项：
（ 1 ）开钻时慢速钻进，导向部位或钻头全部进入地层后，方可加速钻进。

（2）整个钻孔过程中，均采用减压钻进，即钻机主吊钩始终要承受部分钻具的重力，而孔底承受的钻压不超过钻具重力之和（扣除浮力）的80％。

（3）在灌水排渣、提钻头除土或因故障停钻时，要保持孔内规定的水位和泥浆相对密度和粘度，不论采用何种方法清孔排渣，都必须注意保持孔内水头，防止坍孔。

处理孔内事故或因故停钻，必须将钻头提出孔处。

（六）清孔钻孔深度达到设计标高后，对孔深、孔径进行检查。

符合下表要求后方可清孔。

清孔后的泥浆指标，是从桩孔的顶、中、底部分别取样检验的平均值。

清孔方法采用换浆法。

灌注水下混凝土前，孔底沉淀土厚度必须符合规定。

不得采用加深钻孔深度的方式代替清孔。

（七）钢筋笼制作和吊装根据设计图纸和起重设备的高度控制，钢筋笼分节制作，吊装入孔时，再逐节焊成整体并保证轴线为一直线，钢筋笼的接长可采用搭接焊套管冷挤压连接等方法，为保证吊装时钢筋笼不变形，主筋与箍筋连接处均点焊牢固，必要时可用方木临时加固。

钢筋骨架在搬运中加方木固定，防止变形；钢筋笼安放要牢固，以防在混凝土浇注过程中钢筋浮起，钢筋周边要安放圆的混凝土保护层垫块。

（八）灌注混凝土
采用导管法进行灌注，导管内径为300m m。

拌制混凝土用的水为未经污染的可饮用水；严禁使用含有氯化物的水泥；混凝土配合比设计要在混凝土浇筑前至少35 天完成，在配合比未得到监理工程师批准前，不得浇筑混凝土，混凝土只能按工程当时需要的数量拌和，已初凝的混凝土不得使用，不允许用加水或其他办法变更混凝土的稠度；浇筑时坍落度不在规定的限界内的混凝土不得使用。

导管使用前，要进行闭水试验，合格的导管才能使用，导管要居中稳步沉放，不能接触到钢筋笼，以免导管在提升过程中将钢筋笼提起，导管可吊挂在钻机顶部的滑轮上或用卡具吊在孔口上。

导管底部距离桩底为0.25-0.4m。

导管顶部的贮
料斗内混凝土量必须满足首次灌注剪球后，导管端能埋入混凝土中0.8-1.2m。

施工前要仔细计算贮料斗容积，剪球后，向导管内倾倒混凝土要徐徐进行，防止产生高压气囊。

施工中导管内始终充满混凝土。

随着混凝土的不断浇入，及时测量混凝土顶面高度和埋管深度，及时拆除导管，使导管的埋置深度保持在2〜6m 间。

混凝土面检测锤随孔深定，一般不小于4m。

每根导管的水下混凝土浇筑工作，要在该导管首批混凝土初凝前完成，否则，要掺入缓凝剂，推迟初凝时间。

混凝土的浇筑要连续进行。

为保证桩的质量，要留比桩顶标高高出0.5〜1m左右的桩头，处于干处的桩头，可在混凝土初凝后，终凝前清除
（九）桩基检查
1 、钻孔桩成桩后，必须逐桩进行超声波无损质量检测，质量合格后，方能进行下道工序施工。

2、桩与柱连接段桩头的混凝土质量必须达到设计要求，以保证结合部有较好的受力状态。

不符合强度要求的桩头混凝土，必须全部凿除干净。

三、下部工程
1 、台身施工基础混凝土达到一定强度后，准确放样出墩台中心，并用红色油漆或其他醒目标志标识，然后再用风镐凿毛混凝土接触面，支立模板及混凝土浇注。

墩台模板采用定型整体模板，分节加工，每节模板为两个4 块模板。

模板拼装采用螺栓连接，夹橡皮塞缝。

模板用风缆和预埋插筋固定。

严格控制墩台底部平面位置和桥台垂直度，墩台混凝土浇注均采用混凝土搅拌机集中拌和，8T 吊车吊灌法施工，串筒下料入模，人工插入式振
捣密实。

为保证其质量，混凝土按分层厚30cm进行
浇注，同时控制串筒出料口离混凝土面高度不超过 2.0m。

混凝土浇筑前应将模板内杂物、已浇混凝土面上泥土清理干净，模板、钢筋检查合格后，方可进行混凝土的浇筑。

混凝土应分层、连续浇筑，逐层振捣密实。

混凝土浇筑时要随时检查模板、支撑是否松动变形、预留孔、预埋支座钢板是否移位，发现问题要及时采取补救措施。

混凝土浇筑完成适时覆盖洒水养生，预松模板拉杆透水养生，拆模后也可采用喷洒养生剂、圈套塑料养生。

为平衡偏心，应在浇筑台身混凝土之后，及时填筑台后路堤土方，防止桥台后倾或前滑。

2、柱式墩
2.1、测量控制墩柱施工，墩身垂直度及高程控制是施工技术控制的关键环节。

墩柱
中心用全站仪坐标法放样，测设墩柱中心点位置。

钻孔桩破除桩头后，用全站仪坐标法测设墩柱中心点，并用经效验过的钢尺复核墩间跨径是否准确无误，然后支立模板，底节模板垂直度用吊线控制；每浇注一节砼，用全站仪在墩顶测设墩柱中心点。

2.2、墩柱模板:为保证墩柱砼外观，墩柱模板统一采用工厂定制的圆形模板，由两
半圆块进行拼装，模板之间用螺栓连接，模板分节长度6-8 米，面板钢板厚度不小于6mm,根据设计柱间盖梁距离配成模数，柱模与柱间盖梁连接处配成固定单元以便于模板定型安装，节间模板采取法兰连接。

模板拼缝夹3mm 厚橡
胶条或贴泡沫止浆条，以防止漏浆影响美观。

钢模板内表面安装前用手持磨光机进行除锈处理，用干净棉纱均匀涂一薄层专用脱模剂。

2.3、墩柱脚手架的搭设:为便于墩柱钢筋及模板安装作业，在墩柱四周搭设双排钢
管脚手架如图所示。

脚手架由具有上岗证的架子工进行搭设，搭设作业时带好安全帽并挂好安全带，严禁不带安全防护用具作业。

搭设时，先将地面平整并夯实，根据情况用10〜15cm的素砼硬化处理，脚手架搭设的立杆间距和横杆步距根据搭设高度及施工荷载，按
碗扣式脚手架安全技术规范经验算后确定。

2.4、墩柱钢筋安装墩台钢筋加工在加工棚下料及弯制成形，人工运至现场绑扎安装。

钢筋往墩
上运输用墩顶吊车起吊至墩顶安装。

主筋采用对焊或搭接焊接头，相邻钢筋接头距离错开50 倍钢筋直径，同一断面内钢筋接头数量不能超过钢筋根数的50%。

2.5、墩柱模板安装基础上用全站仪测设墩柱中心点及纵横十字中心线，将安装模板部位用砂浆找平，底节模板先在地上拼装成圆模，用吊车或扒杆起吊安装，利用承台上预埋钢筋头固定下部位置准确，上部用缆风索拉紧固定并调整垂直度，然再安装上节模板。

没有柱间连系梁的普通高度的墩柱模板一次支到顶，砼一次浇筑完成，墩施工底节模板一次支立到第一道柱间连系梁底面下30cm位置，以确保砼墩柱的外观质量。

支立模板时，保持上节柱身模板不拆除，用墩顶扒杆吊机或缆索吊机吊住下层模板，卸去上下节模板间、模板与活动牛腿间连接螺栓，使下节模板与上节模板及墩柱脱离，起吊至墩顶，清理残留砼，涂刷专用脱模剂，起吊安装在上节模板上，临时固定，再安装另半块，拼成整体，用钢丝绳拉索拉紧在下节模板伸出的钢牛腿上调整垂直度准确。

2.6、砼浇筑及养护柱身砼一次浇筑完成，砼采用集中拌合，输送泵泵送入模，水平分层浇筑，分层厚度不大于30cm 。

高度大于2 米时设串筒防止砼离析。

砼振捣用插入式振捣棒振捣。

柱身模板拆除后，用塑料薄膜包裹保湿养护。

桥梁墩台每次新浇筑前，也需用塑料薄膜或麻袋对已浇筑的结构物下部砼进行包裹封闭，达到即保温养湿又防止污染的目的。

2.7、上部工程--盖梁、台帽施工
1、钢筋由钢筋班集中下料成型，编号堆放，运输至作业现场，进行绑扎。

钢筋要有出厂质量证明书。

钢筋表面要洁净，使用前将表面油渍、漆皮、鳞锈清理干净。

钢筋绑扎中注意钢筋位置、搭接长度及接头的错开。

钢筋绑扎成型后，要进行验收。

2、盖梁、台帽模板均采用大尺寸钢模板。

模板拼装时，垂直度、轴线偏差、标高要满足技术规范规定。

3、盖梁、台帽施工中，及碗扣式支架做支架基础，支架支撑于系梁或承台上。

支架顶用工字钢作横梁，上铺设底模，然后进行侧模的拼装。

4、钢筋、模板经监理工程师检查合格后，开始浇注混凝土。

混凝土采取集中拌合，混凝土拌合车运输。

采用混凝土泵车进行盖梁混凝土浇筑。

浇注中控制好每层浇注厚度，防止漏振和过振，保证混凝土密实度。

混凝土浇注要连续进行，中间因故间断不能超过前层混凝土的初凝时间，混凝土浇注完，按要求修整、抹平。

并及时覆盖养生，经常保持混凝土表面
湿润。

5、盖梁底模需达到设计强度70%以上方能拆除模板。

模板拆除时要小心按顺序拆卸，防止撬坏模板和碰坏结构。

2.8 预应力混凝土箱梁预制
（一）首先规划预制厂地，平整压实，处理好场地地基，按设计图纸铺设板梁底模。

（二）由钢筋班按图纸下料，制作钢筋，运到现场，在底板上按设计位置绑扎。

（三）波纹管用机械卷制，按设计长度连接，接头处用胶带缠牢，防止漏浆，按设计位置安放并牢牢固定。

（四）模板由侧模及内模两个部分组成，一般预先分别制作成组件，在使用时再进行拼装，模板以钢模板为主。

模板的椤木采用方钢、槽钢或方木组成，布置间距以75cm 左右为宜，具体的布置需根据箱梁截面尺寸确立，并通过计算对模板的强度、刚度进行验算。

模板的支撑应该牢固，对于翼板或顶板采用框架式木支撑。

对于一次性浇注混凝土的箱梁，内模框架由设置在底模上的预制块支撑，预制块混凝土强度同梁体同标号。

对于腹板模板，应根据腹板高度设置对拉性杆，对拉性杆宜采用塑料套管，以便拉杆取出，不得用气割将拉杆割断。

箱梁混凝土是外露混凝土，要注意混凝土外观，各种接缝要紧密不漏浆，必要时在接缝间加密缝条。

混凝土的脱挂剂应采用清洁的机油、肥皂水或其它质量可靠的脱模剂，不得使用废机油。

在箱梁的顶板和模隔板上要根据施工需要设置人孔，以便将内模拆出。

由于箱梁侧模板安装后，有钢筋、预应力筋管道、内模等多道工序，作业时间相对特长，往往等到浇注混凝土时，模板内有许多杂物，应采用空压机进行清理。

（五）在安装并调好侧模后，开始底、腹板普通钢筋绑扎及预应力管道的预设，混凝土一次浇注时，在底、腹板钢筋及预应力管道完成后，安装内模，再绑扎顶板钢筋及预应力管道。

混凝土二次浇注时，底、腹板钢筋及预应力管道完成后，浇注第一次混凝土，混凝土终凝后，再支内模顶板，绑扎顶板钢筋及预应力管道，进行混凝土的第二次浇注。

普通钢筋及预应力筋按规范的要求做好各种试验，并报请工程师批准，严格按设计图纸的要求布设，对于腹板钢筋一般根据其起吊能力，预先焊成钢筋骨架，吊装后再绑扎或焊接成型，钢筋绑扎、焊接要符合技术规范的要求。

（六）箱梁施工前，应做混凝土的配合比设计及各种材料试验，并报请工程师批准，并根据实际情况进行综合比较确定箱梁混凝土采用一次、两次或三次浇注。

箱梁混凝土方量较大，混凝土拌和宜采用拌和站拌和，运输采用混凝土罐车运输，混凝土泵车泵送入模，混凝土
浇注前必要对拌和站、泵车等设备进行认真的检修，确保良好，必要时要备有应急设备，以防设备障碍造成混凝土浇注过程中断。

混凝土浇注时要安排好浇注顺序，其浇注速度要确保下层混凝土初凝前覆盖上层混凝土。

混凝土分次浇注时，第二次混凝土浇注时，应将接触面上第一次混凝土凿毛，清除浮浆。

混凝土的振捣采用插入式振捣器进行，振捣器移动间距不超过其作用半径的1.5倍，并插入下层混凝土5-10cm。

对于每一个振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止，也不得超振。

振捣时要避免振捣棒碰撞模板、钢筋，尤其是波纹管，不得用振捣器运送混凝土。

对于锚下混凝土及预应力管道下的混凝土振捣要特别仔细，保证混凝土密实，由于该处钢筋密、空隙小，振捣棒一般要选用小直径的。

（七）预应力筋的下料长度要通过计算确定，计算应考虑孔道曲线长，锚夹具长度，千斤顶长度及外露工作长度等因素，预应力筋的切割宜用砂轮锯切割，预应力筋编束时，应梳理顺直，绑扎牢固，防止相互缠绞，束成后，要统一编号、挂牌，按类堆放整齐，以备使用。

预应力筋穿束前要对孔道进行清理。

钢束较短时，可采用人工从一端送入即可。

如钢束较长时，可采用金属网套法，先用孔道内预留铅丝将牵引网套的钢丝绳牵入孔道，再用人工或慢卷扬机牵引钢束缓慢引进。

在进行张拉作业前，必须对千斤顶、油泵进行配套标定，并每隔一段时间进行一次校验。

有几套张拉设备时，要进行编组，不同组号的设备不得混合。

（八）张拉完成后要尽快进行孔道压浆和封锚，压浆所用灰浆的强度、稠度、水灰比、泌水率、膨胀剂剂量按施工技术规范及试验标准中要求控制。

一般宜采用42.5 普通硅酸盐水泥，水灰比0.4-0.45，膨胀剂为铝粉，掺量为水泥重量的万分之一，铝粉需经脱脂处理。

压浆使用活塞式压浆泵缓慢均匀进行，压浆的最大压力一般为0.5-0.7Mpa,当孔道较长或输浆管较长时，压力可大些，反之可小些。

每个孔道压浆到最大压力后，应有一定的稳定时间。

压浆应使孔道另一端饱满和出浆。

并使排气孔排出与规定稠度相同的水泥浓浆为止。

压浆完成后，应浆锚具周围冲洗干净并凿毛，设置钢筋网，浇注封锚混凝土。

（九）施工要点
有关预应力混凝土箱梁的施工工艺、材料要求及质量标准。

除按《公路桥涵施工
技术规范》（JTJ 041-2000有关条文办理外，还应特别注意以下事项：
1. 箱梁预制
（ 1 ）浇筑箱梁混凝土前应严格检查伸缩缝、安全带、泄水孔、支座等附属设施的预埋件是否齐全，确定无误后方可浇筑；施工时，应保证预应力孔道及钢筋位置准确性；预
制梁顶、底板及腹板较薄，施工单位应选用合适的集料粒径并做好配合比试验；梁端2m 范围内及锚下混凝土局部应力大、钢筋密、要求早期强度高，应充分振捣密实，严格控制浇筑质量。

（2）为了防止预制梁上拱度过大，及预制梁与桥面现浇层由于龄期差别而产生过大收缩，存梁期不宜超过90d。

若累计上拱值超过计算值10mm,应采取控制措施。

（3）箱梁预制时，除注意按本册设计图纸预埋钢筋和预埋件外，桥面系、伸缩缝、人行道、支座及其他相关附属构造，均应参照相关图纸施工，护栏预埋钢
筋必须预埋在预制梁内。

2.预应力施加工艺
(1)预应力管道的位置必须严格按坐标定位并用定位钢筋固定，定位钢筋与箱梁腹板的箍筋点焊连接，严防错位和管道下垂，如果管道与钢筋发生碰撞，应保证管道位置不变而适当挪动钢筋位置。

浇筑前应检查波纹管是否密封，防止浇筑混凝土时阻塞管道。

(2)箱梁混凝土达到设计强度的85%后，且混凝土龄期不小于7d,方可张拉预应力钢束。

预制梁内正弯矩钢束及墩顶连续段处的负弯矩钢束均采用两端同时张拉，锚下控制应力为0.75fpk=1395Mpa.
( 3)施加预应力应采用张拉力与引伸量双控。

当预应力钢束张拉达到设计张拉力时，实际引伸量值与理论引伸量值的误差应控制在6%以内，实际引伸量值应扣除钢束的非弹性变形影响。

(4)孔道压浆采用C50水泥浆，要求压浆饱满。

水泥浆强度达到40Mpa时, 箱梁方可吊装。

3.箱梁安装
( 1)箱梁施工工艺流程
a•设置临时支座并安装好永久支座(联端无需设临时支座)，主孔安装箱梁，置于临时支座上为简支状态，及时连接桥面钢筋及端梁钢筋。

b •连接接头段钢筋，绑扎横梁钢筋，设置接头段顶板束波纹管并穿束。

在日温最低时，浇筑连续接头、中横梁及其两侧与顶板负弯矩束同长度范围内的桥面板，混凝土达到设计强度的85%后，且混凝土龄期不小于7d 时，张拉顶板负弯矩应力钢束，并压注水泥浆。

c•接头施工完工后，浇筑剩余部分桥面板湿接缝混凝土，剩余部分桥面板湿接缝混凝土应由跨中向支点浇筑。

d •施工安全带、喷洒防水层、进行桥面铺装施工及安装伸缩缝。

( 2)箱梁吊装均采用捆绑式吊装，吊点位置到背墙前缘或桥墩中心线的垂直距
离采用900mm,横桥向距离悬臂根部100mm，吊装预留孔采用PVC管，孔口应采取措施，以
减少吊装时钢丝绳对的磨损。

4．其他
( 1)钢纹线的弯折处采用圆曲线过渡，管道必须圆顺，预制箱梁定位钢筋在曲
线部分间隔为500mm、直线段间隔为100mm设置一组。

顶板负弯矩钢束的定位钢筋每间隔100mm 设置一组。

(2)箱梁顶板负弯矩钢束的钢波纹扁管，应在预制箱梁时预埋，并采取有效的措施来防
止浇筑主梁混凝土时扁波纹发生变形而影响后期的顶束张拉。

在箱梁安装好后，浇筑连续接头段前将对应的扁管相接。

(3)预制箱梁时严禁切断负弯矩张拉槽口处箱梁顶板下层纵、横向钢筋，张拉负弯矩钢
负时不宜随便截断该钢筋。

(4)临时支座顶面高程应与永久支座顶面高程相齐平。

(5)施工时应确保锚垫板与预应力束力垂直，垫板中心应对准管道中心，在管道密集部
位及锚固区，应严格控制混凝土的振捣及养生，确保混凝土的质量。

(6)箱梁施工中
钢筋的连接方式：如设计图纸中未说明，钢筋直径》12mm时，
钢筋连接应采用焊接，钢筋直径v 12mm时，钢筋连接应采用绑扎。

绑扎及焊接长度应按照《公路桥涵施工技术规范》的有关规定严格执行。

( 7)所有新旧混凝土结合面均应严格凿毛处理。

( 8)浇筑桥面现浇层混凝土前应将梁顶浮浆、油污清洗干净，以保证新旧混凝土良好结合。

( 9)桥梁防水混凝土应确保能有效防水，温度稳定性和耐久性。

2.9 箱梁安装
2.9.1、支座
本合同段桥梁支座主要采用GYZ325 X 55型圆形板式橡胶支座、GYZF4325 X 55
型圆形板式橡胶支座、GYZF4250 X 54型圆形板式橡胶支座
a支座中心线与主梁中心线平行，活动支座上、下座板顺桥方向的中心线应重合，其交角不
得大于5 分；
b、安装支座板及地脚螺栓时，下支座板四角用钢楔块调整支座水平，并使下支座板底面符
合设计要求，找出支座纵、横向中线位置，使之符保设计要求。

用环氧砂浆灌注地脚螺栓孔
及支座底面垫层。

c、环氧砂浆硬化后，拆除支座四角临时钢楔块，并用环氧砂浆填满抽出楔块位置；
d、支座安装时不得松动上、下支座连接板，以防止支座发生过大转角而倾覆。

空心板形成整体并达到设计强度后，拆除上、下连接板，以防止约束梁体正常转
动；
e、拆除上、下支座连接板后，检查支座外观，及时安装支座外防尘罩。

f、支座安装围板前，应用棉丝将不锈钢滑动表面仔细擦净，以防止灰尘侵入聚四氟乙烯板表面。

2.9.2、箱梁安装
1、梁板安装采用两台50T 吊车，互相配合进行安装。

梁板支座及垫块安装之前必须经过验收合格。

梁板安装平稳，支点持力均匀。

2、梁板运输采用30T以上的平板车运输，小型构件采用10T左右的载重汽车运输，在运输过程中，梁板一定要采取固定措施。

3、橡胶支座与支座垫石之间用环氧树脂粘结，要求支座定位、标高准确，同时，要求支座顶面必须水平。

4、每一片梁（板）下面都有4 个支座，支座中心必须与梁（板）的支座中心重合；任何一个支座不能出现脱空现象，支座顶面与梁（板）必须密贴。

5、凡是设有伸缩缝的台，其梁与背墙之间的距离必须满足设计要求的距离，不得减少该距离。