如何管控材料质量

1. 供应商选择

2.材料认证

2.1新产品认证的情况：

1. 因本公司新产品开发、产品更改需增加新的供方。

2 .因本公司调整配套体系，需对在供产品增加新的供方时。

3 .原有供方因出现以下情况，产品供应发生困难或存在潜在危机时。

a.发生重大产品质量事故;

b.多次不能及时交付产品;

c.生产能力已无法满足本公司的要货计划；

d.已有的工艺手段已不能满足本公司工艺文件所规定的规范。

e.其供货价格已明显失去竞争优势。

4. 因本公司内部自制加工能力受限，需委外工艺协作或采购时。

2.2新产品认证：

1.新材料给予指定的供方必须满足以下几点条件；

a.有相同材料或规格类似的的产品加工工艺经验；

b.制程工艺设备能够满足需方产品要求；

c.制程品质管控符合需方品质要求；

d.必须为合格供应商；

e.合格供应商绩效评比不能低于B级；

f.没有发生过重大品质异常；

2.供方提供新产品时需要提供以下资料文件；

a.产品测试数据，包含外观、功能、尺寸、可靠性报告；

b.制程能力指数（CPK值）；

c.QC工程表；

d．二阶供应商的清单；

e.PCN报告；

2.3．新材料的认证流程：

3. 标准确认

2．1以金立公司检验标准为基础。

2．2检验标准分为成品出货检验标准，来料检验标准。

2．3成品出货及来料检验标准中含盖外观检验标准、电性能检验标准、机械性能标准和寿命测试标准。

2．4成品出货标准分解到材料检验标准，两标准需统一。

2．5为保证材料来料一致性，与供应商处需将各项检验标准履定清楚，其测试及实验方法、参数和测试条件需一致，同时其设备需满足要求。

5.供应商日常管理

5.1供应商“制程一次性合格率”管理

5.1.1供应商制程生产/检验/测试一次性通过率需在98%以上，将FPY数据记录在《不良品推移图》内;对于未达到FPY目标的需限期纠正；

5.1.3供应商将FPY资料整理于每周一10：00前回传上周《不良品推移图》统计报表给金铭SQE审核确认供应商制程稳定性。

5.2关键参数CPK值

5.2.1由SQE定义材料关键参数，要求供应商用统计方法对关键参数进行监控，CPK值需≥1.33，对于CPK值≤1.0的，需立即纠正改善；

5.2.2供应商将于每周一10：00前回传上周《关键参数CPK值》统计报表给金铭SQE审核确认供应商制程能力。

5.3定期稽核

5.3.1由SQE制定《年度稽核计划》，与研发、工程、生产、采购、供应键管理中心对供应商进行系统全面性的评审；

5.3.2 SQE编制《材料Check List》，定期至供应商现场对流程进行跟踪审核；

5.3.3对于发生批量性、影响直通率、重大的异常，SQE针对问题点至供应商现场查核;

5.3.4对于稽核过程中发现的不符合项，要求供应商限期整改，SQE对整改效果再次至现场Check。

5.4关键岗位管理

5.4.1对于出货检验人员及其它关键岗位的质量操作人员，需经过系统性的培训、考核、评价，并对其进行固化管理，提供《关键人员明细表》，人员变更时需向金铭提出申请并经过SQE审核确认；

5.4.2对于关键参数、关键工艺、流程需固化并保持运行记录，有变更时需向金铭提出申请，并提供《首件检验报告》、《常规实验检测报告》、《产品可靠性检测报告》；

5.4.3另金立《供应商过程变更（PCN）协议》中要求管控的更改项，供应商需严格执行。

5.5可靠性测试计划

5.5.1为确保产品可靠性，供应商需制定《年度可靠性测试计划》,并依计划内容执行。

5.6持续改进计划

5.6.1为评估供应商持续改善能力，供应商需制定《年度持续改进计划》,内容包括但不限于“产品品质、工艺参数、检测方法、流程优化”，且需依计划内容执行。

5.7品质改善计划

5.7.1供应商需针对以下情况制定《品质改善计划》

1.持续发生的问题

2.超过品质目标的问题

3.重大问题

4.市场问题

5.8关键零件追溯程序，产品追溯程序

5.8.1供应商需对关键零部件制定追溯程序，当发生品质问题时可追溯到异常零件的详细记录。

5.9供应商绩效评估

SQE每月依《供应商绩效评估表》统计出供应商以下管控指标的达成状况

5.9.1来料批合格率;

5.9.2来料上线合格率;

5.9.3来料异常得分（包括邮件记录）;

5.9.4品质改善度（包括8D报告回传及时性，有效性，结案时效性）。

5.10数据统计分析

5.10.1由SQE每月统计“来料、上线、异常”实际状况，汇总成《供应商质量表现统计表》，每月与供应商品质最高管理层从系统面检讨改善。

5.11与供应商互动

来料品质管控之OQC出货管制方案

5.1.供应商OQC出货检验规范

5.1.1 供应商OQC是否有检验规范?（产品及包装）检验规范是否能对产品品质有效管控? 是否有相关部门人员进行确认?

5.1.2 供应商OQC出货抽检时有没有按照检查标准和检查计划执行?记录是否完整?

5.1.2 OQC检验人员是否经过培训与考核?是否有培训与考核记录?对相关设备及仪器是否操作熟练?对不良品标准是否认知清晰明确?

5.2供应商OQC出货不良控制程序

5.2.1 供应商OQC抽检出现不良时，不良信息是否能及时传递到相关部门？不良品是否标识清楚?是否有记录?不良品是否有相关部门确认分析?

5.2.2 供应商OQC对抽检的不良品批次如何处理?返工是否有相关文件管控?

5.2.3 供应商OQC对抽检的不良品是否有履历表进行追溯?(批次号,生产日期等)

5.3. 供应商OQC出货报表

5.3.1 出货时是否每次都附出货检验报告?出货检验报告项目是否完整?是否能反映产品品质状态?

5.3.2 OQC对产品是否有定期的可靠性验证? 是否有定期可靠性报告? (冷热冲击,恒温恒湿,储存,振动等)

5.3.4 所有报表(OQC日报表,OQC出货检验记录表,不良品返工记录表等)是否存档可查?

6.异常处理

6.2 IQC来料异常：

1、与供应商评估，提出临时措施，并验证此措施，保证该批挑选后产品的可靠性；

2、追溯到供应商该型号库存产品数量，并进行隔离；

3、与供应商分析造成问题的根本原因；

4、根据原因分析，组织供应商改善措施，并验证措施是否有效；

5、改善措施落实到责任人，以保证下批交货正常；

6、IQC对异常进行8D存档；

7、每月对供应商进行统计，并定期检讨；

6.3 生产制程异常：

1、确认分析故障是否为来料造成；

2、组织临时措施，并验证措施是否能有效的将不良截出，是否存在隐患，保证产品在市场的可靠性；

3、清查问题产品库存，供应商库存，隔离实施临时措施；

4、组织分析造成问题的根本原因；