abw_5s现场管理与推广实务(ppt31)
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5S现场管理推行与实施详解(学习课件PPT91页)
改善的情况，使每一个人对问题有相同的认识和了解。
5S管理作用
1、亏损为零——5S是最佳的推销员
①、顾客满意工厂，增强下订单信心;
②、很多人来工厂参观学习，提升知名度;
③、清洁明朗的环境，留住优秀员工。
2、不良为零——5S是品质零缺陷的护航者
①、产品严格地按标准要求进行生产。干净整洁的生产场所可以有效地大大提高员
持续性的照相，其目的就是把现场不合理现象，包括作业、设备、流
与工作方法予以定点拍摄，并且进行连续性改善的一种手法。??
2.红牌作战：使用红牌子，使工作人员都能一目了然地知道工厂
点在哪里的整理方式，而贴红牌的对象，包括库存、机器、设备及空
，使各级主管都能一眼看出什么东西是必需品，什么东西是多余的。
3.看板作战(Visible?Management)：使工作现场人员，都能一眼就
省时间。要知道在当前这个时代，时间就是金钱和高效率。
②、整洁规范的工厂机器正常运作，作业效率可以大幅度地提升。
③、彻底贯彻5S，让初学者和新人一看就懂，一学就会。
6、事故为零——5S是安全专家
①、遵守作业标准，不会发生工伤事故;
②、所有设备都进行清洁、检修，能预先发现存在的问题，从而消除安
患;
③、消防设施齐全，消防通道无阻塞，万一发生火灾或地震，员工生命
员，由现场的当事人员自己动手为自己创造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境，
他们在改造客观世界的同时，也改造自己的主观世界，产生“美”的意识，养成现代化
生产所要求的遵章守纪、严格要求的风气和习惯。因为是自己动手创造的成果，也就容 保持和坚持下去。
2.勤俭办厂的原则
开展“5S”活动，会从生产现场清理出很多无用之物，其中，有的只是在现场无
5s管理在现场管理中的推广实务(ppt 31页)
b 有碍观瞻，影响作业场所士气。 c 易产生工作场所秩序问题。工时增
多
1.1工厂中的不良现象及八大浪费
——八大浪费
种种不良现象，可以把它综合起来，不良的现象所产 生的均会造成浪费，这些浪费包括：
资金的浪费。 场所的浪费。 人力的浪费。 士气的浪费。 形象的浪费。 效率的浪费。 品质的浪费。 成本的浪费。
方法不同。
国内许多企业热衷于口号、标语、文件的宣传及短暂的活动（运动），似乎相信在厂 区多树立一些诸如“员工十大守则”就能改变一个人，提升人的品质。实际上根本就 不能指望天天在一个没有行为约束、在工作细节上可以随心所欲、脏乱的现场环境中 工作的人，能具有认真对待每一件小事的优良的工作作风。这种没有结合日常工作的 空洞口号、运动，对提升人的品质几乎没有任何帮助。反观世界优秀企业，把5S看做 现场管理必须具备的基础管理技术。5S明确具体做法，什么物品放在哪里、如何放置、 数量多少合适、如何标识等等，简单有效，且融入到日常工作中。5S既是一种管理文 化，同时也是现场科学管理的基础。每天都在一个“对”、“错”一目了然的环境中 工作，使得每个人必须约束自己的行为，久而久之就能实实在在地提升人的品质。
5s现场管理与推广实务
讲师：陆军 2005年9月16日
讲师简介
中企协管理技能训练(MTP)专业讲师 日本产业协会MTP授证讲师 日本JIC中小企业诊断士两期 江苏省企业管理顾问师 邦仕咨询特聘管理讲师 天津外国企业人才培训学校 特聘管理讲师
5s现场管理与推广实务
1.为什么要实施5S 2. 5S概念与实施步骤 3. 5S实施工具及技巧 4. 办公室5S活动 5. 持续5S活动的组织保障 6．案例介绍与分析
上世纪40、50年代以前，日本制造的工业品因品质低劣，在 欧美也只能摆在地摊上卖。但他们发明了5S管理方法，彻底改 变了日本人，养成了“认真对待每一件小事，有规定按规定做” 的工作作风，这种作风对生产世界一流品质的产品是不可或缺的。
多
1.1工厂中的不良现象及八大浪费
——八大浪费
种种不良现象，可以把它综合起来，不良的现象所产 生的均会造成浪费，这些浪费包括：
资金的浪费。 场所的浪费。 人力的浪费。 士气的浪费。 形象的浪费。 效率的浪费。 品质的浪费。 成本的浪费。
方法不同。
国内许多企业热衷于口号、标语、文件的宣传及短暂的活动（运动），似乎相信在厂 区多树立一些诸如“员工十大守则”就能改变一个人，提升人的品质。实际上根本就 不能指望天天在一个没有行为约束、在工作细节上可以随心所欲、脏乱的现场环境中 工作的人，能具有认真对待每一件小事的优良的工作作风。这种没有结合日常工作的 空洞口号、运动，对提升人的品质几乎没有任何帮助。反观世界优秀企业，把5S看做 现场管理必须具备的基础管理技术。5S明确具体做法，什么物品放在哪里、如何放置、 数量多少合适、如何标识等等，简单有效，且融入到日常工作中。5S既是一种管理文 化，同时也是现场科学管理的基础。每天都在一个“对”、“错”一目了然的环境中 工作，使得每个人必须约束自己的行为，久而久之就能实实在在地提升人的品质。
5s现场管理与推广实务
讲师：陆军 2005年9月16日
讲师简介
中企协管理技能训练(MTP)专业讲师 日本产业协会MTP授证讲师 日本JIC中小企业诊断士两期 江苏省企业管理顾问师 邦仕咨询特聘管理讲师 天津外国企业人才培训学校 特聘管理讲师
5s现场管理与推广实务
1.为什么要实施5S 2. 5S概念与实施步骤 3. 5S实施工具及技巧 4. 办公室5S活动 5. 持续5S活动的组织保障 6．案例介绍与分析
上世纪40、50年代以前，日本制造的工业品因品质低劣，在 欧美也只能摆在地摊上卖。但他们发明了5S管理方法，彻底改 变了日本人，养成了“认真对待每一件小事，有规定按规定做” 的工作作风，这种作风对生产世界一流品质的产品是不可或缺的。
5S活动推行实务PPT课件(43页)
清洁化的对象只限于现场所管理的物品，对库房顶上、窗户外面等没有
清扫。
素养
实施内容 ：
➢ 日常工作有计划和时间观念； ➢ 礼仪习惯。
❖ 人人养成好习惯，依规定行事，培养积极进 取的精神。
❖ 目的： ❖ 培养具有好习惯、遵守规则的员工 ❖ 营造团队精神
四、如何推行5S
❖ 1、整理 实施要领
❖ 1.1自己的工作场所（范围）全面检查，包括 看得见和看不见的地方（如设备内部、踏板底 等）；
普通 1～2个月使用1次或以上 置于车间内 各摆放区
1周使用数次 常用 1日使用数次
每小时都使用
工作区内 随手可得
如机台旁 流水线旁 个人工具箱
清扫
实施内容 ：
➢ 办公室、办公桌、文件的清扫。
❖ 清除工作场所内的脏污，并防止脏污的发生， 保持工作场所干净亮丽。
❖ 目的： ❖ 保持令人心情舒畅干净亮丽的环境 ❖ 减少脏污对品质的影响 ❖ 减少工业伤害事故
送工务维修或报废
归档存放，整月累积后交资 料室 交还资料室处理
作为垃圾丢弃
2、整顿 实施要领
❖ 2.1落实整理的工作； ❖ 2.2明确“3要素”—场所、方法、标示； ❖ 2.3明确“3定”原则---定点、定容、定量； ❖ 2.4大量使用“目视管理”； ❖ 进行整顿的方法： ❖ 分析情况——规划 ❖ 明确场所——定位 ❖ 明确方法——要求 ❖ 明确标示——识别
❖ 1.2制订“要”和“不要”的判别基准；
❖ 1.3按基准清除不要的物品。
❖ 1.4重要的是物品的“现使用价值”，而不是 “原购买价值”；
❖ 1.5制订废弃物处理方法；
❖ 1.6每日自我检查。
（部门）要与不要的物品判别基准及处置方法
清扫。
素养
实施内容 ：
➢ 日常工作有计划和时间观念； ➢ 礼仪习惯。
❖ 人人养成好习惯，依规定行事，培养积极进 取的精神。
❖ 目的： ❖ 培养具有好习惯、遵守规则的员工 ❖ 营造团队精神
四、如何推行5S
❖ 1、整理 实施要领
❖ 1.1自己的工作场所（范围）全面检查，包括 看得见和看不见的地方（如设备内部、踏板底 等）；
普通 1～2个月使用1次或以上 置于车间内 各摆放区
1周使用数次 常用 1日使用数次
每小时都使用
工作区内 随手可得
如机台旁 流水线旁 个人工具箱
清扫
实施内容 ：
➢ 办公室、办公桌、文件的清扫。
❖ 清除工作场所内的脏污，并防止脏污的发生， 保持工作场所干净亮丽。
❖ 目的： ❖ 保持令人心情舒畅干净亮丽的环境 ❖ 减少脏污对品质的影响 ❖ 减少工业伤害事故
送工务维修或报废
归档存放，整月累积后交资 料室 交还资料室处理
作为垃圾丢弃
2、整顿 实施要领
❖ 2.1落实整理的工作； ❖ 2.2明确“3要素”—场所、方法、标示； ❖ 2.3明确“3定”原则---定点、定容、定量； ❖ 2.4大量使用“目视管理”； ❖ 进行整顿的方法： ❖ 分析情况——规划 ❖ 明确场所——定位 ❖ 明确方法——要求 ❖ 明确标示——识别
❖ 1.2制订“要”和“不要”的判别基准；
❖ 1.3按基准清除不要的物品。
❖ 1.4重要的是物品的“现使用价值”，而不是 “原购买价值”；
❖ 1.5制订废弃物处理方法；
❖ 1.6每日自我检查。
（部门）要与不要的物品判别基准及处置方法
5S现场管理推行实务课件(PPT65页)
1 5S推进重点
办公桌清扫标准
责任人：
监督人：
清扫部位
清扫要求
清扫周期
台面
桌腿 桌左右侧面 桌子背面
抽屉 抽屉底板
把台上物品移开，用湿抹布将台面擦干 净，再用干抹布擦净，做到用手摸没有 灰尘。 用湿抹布擦净，再用干抹布擦干净，做 到用手摸没有灰尘。 同上，如与其他桌子并联的一面则移开 擦净，
移开墙壁或其他桌子，方法同上。
1 5S推进重点
要与不要物料判定三法则
•产品功能是否丧失
1 5S推进重点
不要什么
A、地板上的：
C、墙壁上的：
1．纸箱、灰尘、杂物、烟蒂
1．蜘蛛网
2．油污
2．过期海报、看板
3．不再使用的设备治、工、模具 3．无用的提案箱、卡片箱、挂架
4．不再使用的办公用品、垃圾筒 5．破垫板、纸箱、抹布、破篮框 6．呆料或过期样品 7．呆人
涂墨
加 工
抛
成品仓库 光
备注：1、虚线表示物流路线 2、原材料至粗加工车间的距离有600米
改进后布局图
粗加工 检验
原材料 仓库
精加工抛光
定
镀
芯
膜
镀膜
涂墨
成品仓库
1 5S推进重点
仓库四号定位实战案例#
A仓库
工厂
C仓库 2号 ABCD 货货货货 架架架架
A仓库
1号 3号 A层 B层 C层 D层 A货架
拉手、抽屉版用湿抹布擦净，再用干抹 布擦净。
把物品拿出来擦净，再把物品放回原处。
一次/天
一次/天 一次/天 一次/三天 一次/天 一次/一星期
1 5S推进重点
清扫作业规范案例
OA机器清扫基准 一、目的
5S活动推行实战分享ppt课件
专心·专注·专业
17
实战·实用·实
后果很严重!
一、笼统差。
现场管理形状是工厂管理程度的直观反映。工厂现场脏污、混乱， 给人带来的直观认识就是工厂管理程度低下，工厂笼统在客人心目 中就会大打折扣。
二、利润薄。
工厂现场脏污、混乱，员工做事不规范、不严谨，会呵斥质量不 稳定、设备缺点频发、任务效率低下、平安事故添加、浪费增多等 问题。同时在市场中竞争力弱，得不到优质订单。
问题
消除
工厂
活动
外表化 一切浪费
问题如何 外表化？
消除浪费 TPS工厂 的前提？ 追求目的？
专心·专注·专业
26
实战·实用·实
5S活动内部之间的关系 素养
整理 整顿 清扫
专心·专注·专业
清洁
27
实战·实用·实
5S活动内部之间的关系
只需整理没有整顿，物品真难找得到。 只需整顿没有整理，无法取舍乱糟糟。 有整理整顿没清扫，物品运用不可靠。 3S成果怎样来保证，清洁出来献一招。 规范作业练习涵养，公司管理程度高。
习惯化
专心·专注·专业
整理 整顿 清扫 清洁 素养
34
行为
态度
实战·实用·实
组织推进---系统有力
高阶主管了解支持
方针、目的设定 研订任务方案
成立推行组织
文宣教育 设立目的管理
评鉴制度建立 评鉴与检讨
样板区试运转 成果发表
全公司正式运转
成果发表
专心·专注·专业
评鉴与检讨
35
实战·实用·实
活动开展---丰富有趣
活动主题 开展时机 参与人员 活动内容 活动功效
动员大会
导入期
全员
5S现场管理培训课件(PPT-61张)全
5S-素养（常约束培训）
养成5S良好的工作习惯 并且持续改善
持续改善
进步
创新
时间
思考的基本方式
所有的现状都是 可以被改善的
5S-素养（常约束培训）
需要各级管理层对员工进行培训，之后我们还要制定相应的制度和操作办法，使员工能够按照新的操作方法和规定实施作业，并要制定相应的奖励和惩罚措施，帮助员工养成良好的工作习惯。数据表明，一个人的习惯只要重复21次就可以改变。因此，我们各级管理层应该通过各种检查和考核，不断规范员工的行为，使之成为员工的习惯。
2S-整顿（常整齐定置标识）
整顿为 东西放置方法的标准化 要点：
谁都 可 迅速
1、在哪里？ 2、有多少？ 3、知道有什么？ 拿取 归还
标准化
定位 定量 定质
2S-整顿（常整齐定置标识）
问题点：工位物料定置不合理。
现状：1、大而重的物料离操作者远，小而轻的物料离作业者近。在现场看到操作者都是用手搬运物料到设备旁，这些长距离的搬运都是不增值的动作。2、操作者吊运工件没有顺序，先吊运的不一定先用。 改进点：1、结合作业流程，拼搭的先后顺序重新对拼搭零件进行优化定置，重的物料应靠近操作者，方便取拿原则，减少不增值动作的时间和距离。2、制订作业标准，让员工作业标准化，减少不增值动作的时间，提升工作效率。
注意点： ◎制度化，定期检查评比
3S-清扫（常清扫维护）
建立清洁干净的工作环境
不只是扫干净而矣
设备检查
找出脏乱根源
目视检查
清除根源
工作质量的基础
3S-清扫（排除异常与浪费）
清扫—要彻底的消除污染源
反思：为什么员工习惯把清扫当做大扫除？
3S-清扫（常清扫维护）
某员工在车间摔倒，地面有油，如何处理？
养成5S良好的工作习惯 并且持续改善
持续改善
进步
创新
时间
思考的基本方式
所有的现状都是 可以被改善的
5S-素养（常约束培训）
需要各级管理层对员工进行培训，之后我们还要制定相应的制度和操作办法，使员工能够按照新的操作方法和规定实施作业，并要制定相应的奖励和惩罚措施，帮助员工养成良好的工作习惯。数据表明，一个人的习惯只要重复21次就可以改变。因此，我们各级管理层应该通过各种检查和考核，不断规范员工的行为，使之成为员工的习惯。
2S-整顿（常整齐定置标识）
整顿为 东西放置方法的标准化 要点：
谁都 可 迅速
1、在哪里？ 2、有多少？ 3、知道有什么？ 拿取 归还
标准化
定位 定量 定质
2S-整顿（常整齐定置标识）
问题点：工位物料定置不合理。
现状：1、大而重的物料离操作者远，小而轻的物料离作业者近。在现场看到操作者都是用手搬运物料到设备旁，这些长距离的搬运都是不增值的动作。2、操作者吊运工件没有顺序，先吊运的不一定先用。 改进点：1、结合作业流程，拼搭的先后顺序重新对拼搭零件进行优化定置，重的物料应靠近操作者，方便取拿原则，减少不增值动作的时间和距离。2、制订作业标准，让员工作业标准化，减少不增值动作的时间，提升工作效率。
注意点： ◎制度化，定期检查评比
3S-清扫（常清扫维护）
建立清洁干净的工作环境
不只是扫干净而矣
设备检查
找出脏乱根源
目视检查
清除根源
工作质量的基础
3S-清扫（排除异常与浪费）
清扫—要彻底的消除污染源
反思：为什么员工习惯把清扫当做大扫除？
3S-清扫（常清扫维护）
某员工在车间摔倒，地面有油，如何处理？
现场5S管理实务.ppt
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中国-呼和浩特
现场5S管理实务
宣传和沟通 • 先期各项宣传活动的推行 • 标杆厂观摩 • 推行手册和海报标语 • 外力或专家的督促 • 最高管理者的承诺
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中国-呼和浩特
现场5S管理实务
5S活动试行 • 前期作业准备 • 红牌作战 • 整顿作战 • 活动办法试行和调整
成立5S工作委员会
• 对于整个公司可以成立 • 对于生产部门可以成立 • 必须责任明确到人
主任 主任 5S工作委员会 5S工作委员会 副主任 副主任 助理 助理 委员 委员 车间主任 车间主任 委员 委员 工段长 工段长 委员 委员 组长 组长
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中国-呼和浩特
现场5S管理实务
拟订推行方针与目标
行为
清洁 清洁 修养 修养 心态或态度
中国-呼和浩特
现场5S管理实务
推进流程
5S管理 定义 目标 实施步骤 项目小组
步骤1：培训
步骤2：整理整顿
步骤3：清洁有序
步骤4：工位布置
步骤5：保持
资料准备
工位清理
物件分类
人机工程
素养
物品标识
定置定位
工作辅具
项目小组
实现
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中国-呼和浩特
现场5S管理实务
页/Seite 29
中国-呼和浩特
现场5S管理实务
5S形成令人满意的工作环境 • • • • 明亮、清洁的工作场所 员工动手做改善、有成就感 能造就现场全体人员进行改善的气氛 经由5S活动，员工的意识慢慢改变，有助 于工作的推展 • 全员参与的5S活动，能塑造出良性的企业 文化
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【全新】学习《5S现场管理》ppt课件全
推进步骤
宣传培训
1
战前动员
2
强化宣传
1
集体培训
2
项目培训
推进步骤
拟定计划
根据项目前期的调研、诊断与策划方案，以及车间（厂区）平面布局推演，拟定企业的整体推行计划；明确计划责任人、执行人等，并进行风险评估；根据推行计划的预算并准备企业人力、物力与财力。
10月
11月
12月
1月
2月
3月
4月
5月
6月
项目1
推进步骤
第四部分
常见问题
0
实施前
实施中
实施后
是什么原因造成效果反弹？
60
75
90
常见问题
原因
01
意识问题
02
认识误区
03
习惯阻碍
04
责任不明
05
方式不当
06
激励抑制
常见问题
第五部分
方法与工具
红牌做战法
定点拍摄法
沙盘法
标杆法
看板管理法
常见问题
清洁
素养
整理
整顿
清扫
1
形式化
2
行事化
3
习惯化
5S
放在离工作场所最近的显眼处
基准表
5S概述
整顿
SEITON
要用的东西依规定定位、定量地摆放整齐，明确的标示。
节约时间
要落实前一步骤的整理工作 布置流程，确定放置场所 规定放置方法 划线定位 标识场所物品
科学布局取用快捷
三定原则：定点 定量 定容
定义
目的
推行要领
5S概述
分析现状
物品分类
定置规则
实施
宣传培训
1
战前动员
2
强化宣传
1
集体培训
2
项目培训
推进步骤
拟定计划
根据项目前期的调研、诊断与策划方案，以及车间（厂区）平面布局推演，拟定企业的整体推行计划；明确计划责任人、执行人等，并进行风险评估；根据推行计划的预算并准备企业人力、物力与财力。
10月
11月
12月
1月
2月
3月
4月
5月
6月
项目1
推进步骤
第四部分
常见问题
0
实施前
实施中
实施后
是什么原因造成效果反弹？
60
75
90
常见问题
原因
01
意识问题
02
认识误区
03
习惯阻碍
04
责任不明
05
方式不当
06
激励抑制
常见问题
第五部分
方法与工具
红牌做战法
定点拍摄法
沙盘法
标杆法
看板管理法
常见问题
清洁
素养
整理
整顿
清扫
1
形式化
2
行事化
3
习惯化
5S
放在离工作场所最近的显眼处
基准表
5S概述
整顿
SEITON
要用的东西依规定定位、定量地摆放整齐，明确的标示。
节约时间
要落实前一步骤的整理工作 布置流程，确定放置场所 规定放置方法 划线定位 标识场所物品
科学布局取用快捷
三定原则：定点 定量 定容
定义
目的
推行要领
5S概述
分析现状
物品分类
定置规则
实施
精选5S现场管理推行实务课件PPT65页
清洁定义图
落实前面3S工作
项目
内 容
整理
（1）不用的作业台、椅子也放在现场（2）杂物、私人物品藏在抽屉里或台垫下面（3）当天不用的材料、设备、夹具堆放在台面上（4）材料的包装袋、盒用完后仍放在台
整顿
（1）物料凌乱搁置在台面上（2）台面上下的各种电源、信号线、压缩空气管道乱拉乱接，盘根错节（3）作业台、椅子尺寸形状大小不一、高低不平、五颜六色，有碍观瞻（4）作业台、椅子无标识，不知道属于哪个部门，由谁管理
拉手、抽屉版用湿抹布擦净，再用干抹布擦净。
一次/天
抽屉底板
把物品拿出来擦净，再把物品放回原处。
一次/一星期
责任人： 监督人：
推进清扫的步骤三
第五步：查明污垢的发生源，从根本上解决问题 制定污垢发生源的明细清单，按计划逐步改善，将污垢从根本上灭绝。第六步：整修在清扫中发现有问题的地方 对于清扫，应该进行区域划分，实行区域责任制，责任到人，不可存在没人理的死角。第七步： 制定相关清扫基准 制定相关清扫基准，明确清扫对象、方法、重点、周期、使用工具、担当者等项目，保证清扫质量，促进清扫工作的标准化。
A、地板上的：1．纸箱、灰尘、杂物、烟蒂2．油污3．不再使用的设备治、工、模具4．不再使用的办公用品、垃圾筒5．破垫板、纸箱、抹布、破篮框6．呆料或过期样品7．呆人B、桌子或橱柜的：1． 破旧的书籍、报纸2． 破椅垫3． 老旧无用的报表、帐本4． 损耗的工具、余料、样品
必需品与非必需品的处理方法
清扫
（1）设备和工具破损、掉漆，甚至缺胳膊断腿（2）到处布满灰尘、脏污（3）材料余渣、碎屑残留 （4）墙上、门上乱写乱画乱张贴（5）垫布发黑，许久未清洗（6）表面干净，里边和后边脏污不堪
作业台、椅子的3S
落实前面3S工作
项目
内 容
整理
（1）不用的作业台、椅子也放在现场（2）杂物、私人物品藏在抽屉里或台垫下面（3）当天不用的材料、设备、夹具堆放在台面上（4）材料的包装袋、盒用完后仍放在台
整顿
（1）物料凌乱搁置在台面上（2）台面上下的各种电源、信号线、压缩空气管道乱拉乱接，盘根错节（3）作业台、椅子尺寸形状大小不一、高低不平、五颜六色，有碍观瞻（4）作业台、椅子无标识，不知道属于哪个部门，由谁管理
拉手、抽屉版用湿抹布擦净，再用干抹布擦净。
一次/天
抽屉底板
把物品拿出来擦净，再把物品放回原处。
一次/一星期
责任人： 监督人：
推进清扫的步骤三
第五步：查明污垢的发生源，从根本上解决问题 制定污垢发生源的明细清单，按计划逐步改善，将污垢从根本上灭绝。第六步：整修在清扫中发现有问题的地方 对于清扫，应该进行区域划分，实行区域责任制，责任到人，不可存在没人理的死角。第七步： 制定相关清扫基准 制定相关清扫基准，明确清扫对象、方法、重点、周期、使用工具、担当者等项目，保证清扫质量，促进清扫工作的标准化。
A、地板上的：1．纸箱、灰尘、杂物、烟蒂2．油污3．不再使用的设备治、工、模具4．不再使用的办公用品、垃圾筒5．破垫板、纸箱、抹布、破篮框6．呆料或过期样品7．呆人B、桌子或橱柜的：1． 破旧的书籍、报纸2． 破椅垫3． 老旧无用的报表、帐本4． 损耗的工具、余料、样品
必需品与非必需品的处理方法
清扫
（1）设备和工具破损、掉漆，甚至缺胳膊断腿（2）到处布满灰尘、脏污（3）材料余渣、碎屑残留 （4）墙上、门上乱写乱画乱张贴（5）垫布发黑，许久未清洗（6）表面干净，里边和后边脏污不堪
作业台、椅子的3S
5S管理活动实战课件(PPT 39张)
5S活动
万里培训中心
5S的来历
5S起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、 方法等生产要素进行有效管理，这是日本企业独特的一种管 理办法。 1955年，日本企业针对地、物，提出了整理、整顿2个S。 后来随着管理的需求及水准的提升，才陆续增加了其余的3 个S，从而形成了目前广泛推行的5 S架构，也使其重点由环 境品质扩及至人的行动品质，在安全、卫生、效率、品质及 成本方面得到较大的改善。 ５ S ＋ ＋ 安全 习惯化
万里培训中心
让我们一起来推动5S之“轮”！
整顿 清扫 整理 修养 整顿 清扫 整理 安全 清洁
企业文化
对社会有贡献 和影响的企业
手工作坊
有规划的工厂
万里培训中心
谢谢聆听！
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ万里培训中心
• • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • • •
Timetable
目标要有时程
万里培训中心
5S推进成功的10种强心剂
1、取得高层主管支持； 2、全体员工理解5S的精义和重要性； 3、确立挑战性目标； 4、选取活动主题、重点项目； 5、设立5S推行组织； 6、创造5S推展技巧、手法； 7、运用激发动机的方法； 8、活动持续不断； 9、引用外力支援； 10、建立评价体制。
4、环境识别
通道：识别人行道、机动车道、消防通道及特别通道等； 区域：办公区、作业区、检查区、不良区、吸烟点等； 设施：电路、水管、气管、油管、消防设施等；
环境识别一般通过颜色、各类标识牌来区别。
万里培训中心
运用3UMEMO使浪费显在化
目的： 监督者仔细观察自己的工作现场，培养洞察力，作为改 善的着眼点。
5S推行实务PPT课件
效率、士气提高，员工出席率提高.
第16页
十二、5S应用之工具
(1)目视管理:感官之效能比率,视觉85% 、听觉11% ，考虑人容易看的位置(眼线触及之处)，人容易取 得的位置(腰部以上肩部以下)，目视管理应透明化( 检查窗)及状态化(透明水管加上浮标看水流) 。
(2) 目视管理： (a)管理卷标(将物品标示名称、状态、用途、管理界 限) (b)管理界限标志(仪表、对齐、定位、定点相片、 划线定位) 。 (c)人员动态标示。
(4)整顿之目的乃是节省寻找所须之时间，以提升工 作效率。
(5)整顿之最高境界新进人员、作业规范化透过颜色 管理，标示管理，做好目视管理。
第8页
六、清 扫 (Seiso)
(1)清扫：扫除垃圾、扫除污染。 (2)清扫并非单指把工具、机械或厂房清扫擦拭
干净而是应在清扫过程中,去早日发觉问题， 即清扫即点检。
(b)生产线旁也加以编组
(c)序列供应为混流生产的关键点
(d)工具按机械别摆置
(e)工具亦需生产线化摆置
第30页
Step3：使清扫点检成为习惯化[清扫]
(1)清扫时将点检业务纳入 (2)实践清扫点检 (3)决定清扫点检的对象 (4)决定清扫点检担当者 (5)决定清扫点检的方法
(a)现象面的点检点 (b)机构面的点检点 (c)制作清扫点检查检表 (6)实施清扫点检
第31页
Step4：使整洁的职场成为习惯化[清洁]
(1)不要的物品是否有丢弃的基准 (2)物品稍有零乱是否立即加以复原 (3)一有脏乱是否马上将其清理整洁 (4)检讨一3S的程度
性及其效益，并且说明公司之目标及实施办法。 (5)推动：应将计划彻底的实施，否则，无济于事。 (6)诊断与稽核，为使计划落实，必须定期实施稽核
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十二、5S应用之工具
(1)目视管理:感官之效能比率,视觉85% 、听觉11% ，考虑人容易看的位置(眼线触及之处)，人容易取 得的位置(腰部以上肩部以下)，目视管理应透明化( 检查窗)及状态化(透明水管加上浮标看水流) 。
(2) 目视管理： (a)管理卷标(将物品标示名称、状态、用途、管理界 限) (b)管理界限标志(仪表、对齐、定位、定点相片、 划线定位) 。 (c)人员动态标示。
(4)整顿之目的乃是节省寻找所须之时间，以提升工 作效率。
(5)整顿之最高境界新进人员、作业规范化透过颜色 管理，标示管理，做好目视管理。
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六、清 扫 (Seiso)
(1)清扫：扫除垃圾、扫除污染。 (2)清扫并非单指把工具、机械或厂房清扫擦拭
干净而是应在清扫过程中,去早日发觉问题， 即清扫即点检。
(b)生产线旁也加以编组
(c)序列供应为混流生产的关键点
(d)工具按机械别摆置
(e)工具亦需生产线化摆置
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Step3：使清扫点检成为习惯化[清扫]
(1)清扫时将点检业务纳入 (2)实践清扫点检 (3)决定清扫点检的对象 (4)决定清扫点检担当者 (5)决定清扫点检的方法
(a)现象面的点检点 (b)机构面的点检点 (c)制作清扫点检查检表 (6)实施清扫点检
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Step4：使整洁的职场成为习惯化[清洁]
(1)不要的物品是否有丢弃的基准 (2)物品稍有零乱是否立即加以复原 (3)一有脏乱是否马上将其清理整洁 (4)检讨一3S的程度
性及其效益，并且说明公司之目标及实施办法。 (5)推动：应将计划彻底的实施，否则，无济于事。 (6)诊断与稽核，为使计划落实，必须定期实施稽核
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第1讲 为什么要实施5S
1.1 企业中的不良现象及八大浪费 1.2 5S的起源与发展 1.3 推行5S的错误观念及中日企业的差距 1.4 实施5S的目的和好处
1.1 工厂中的不良现象及八大浪费
——仪容不整或穿着不整的工作人员
a 有碍观瞻，影响工作场所气氛。 b 缺乏一致性，不易塑造团结精神。 c 看起来懒散，影响工作士气。 d 易发生危险。 e 不易识别，妨碍沟通协调。
1.1 工厂中的不良现象及八大浪费
——机器设备摆放不当
a 作业流程不顺畅 b 增加搬运距离 c 虚耗工时增多
1.1 工厂中的不良现象及八大浪费
——机器设备保养不良
a 不整洁的机器，就如同开或坐一部脏乱的汽车， 开车及坐车的人均不舒服，影响工作士气。
b 机器设备保养不讲究，对产品的品质就随着不讲 究。机器设备保养不良，使用寿命及机器精度直 接影响生产效率及品质无法提升。故障多，减少 开机时间及增加修理成本。
定位不同。
1.3中日企业现场管理之差距 可用天壤之别来形容。
国内许多企业管理者将整洁、清爽认为是卫生问题，与生产是两回事。既然是两回事，
自然工作忙时可以放在一边。或者当有上级领导来检查工作时临时来一次全面的大扫 除，做给别人看。而日本企业管理者认为5S是现场管理之基石,5S做不好的企业不可 能成为优秀的企业，因此将坚持5S管理作为重要的经营原则。
b 有碍观瞻，影响作业场所士气。 c 易产生工作场所秩序问题。工时增
多
1.1工厂中的不良现象及八大浪费
——八大浪费
种种不良现象，可以把它综合起来，不良的现象所产 生的均会造成浪费，这些浪费包括：
资金的浪费。 场所的浪费。。 品质的浪费。 成本的浪费。
1.3 对5S的错误认识
•得不到高层领导的支持 •中层管理者的热情不高 •基层员工不积极参与，积极应付 •推进者对5S理解不深，缺少经验。 •没有计划和明确的目标，停留于形式。 （客人拜访前提前通知各部门） •未开展各项宣传和竞赛活动来持续维护。 •评价不公，员工失去信心。 •工作忙放手松懈，有空再做。 •自我感觉不错，不进则退。
5s现场管理与推广实务
2005年9月16日
讲师简介
中企协管理技能训练(MTP)专业讲师 日本产业协会MTP授证讲师 日本JIC中小企业诊断士两期 江苏省企业管理顾问师 邦仕咨询特聘管理讲师 天津外国企业人才培训学校 特聘管理讲师
5s现场管理与推广实务
1.为什么要实施5S 2. 5S概念与实施步骤 3. 5S实施工具及技巧 4. 办公室5S活动 5. 持续5S活动的组织保障 6．案例介绍与分析
日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的 管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠 定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑 造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准 化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨 大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展， 5S已经成为工厂管理的一股新潮流。
——工具乱摆放
a 增加寻找时间——效率损失。 b 增加人员走动——工作场所秩序。
1.1 工厂中的不良现象及八大浪费
——运料通道不当
a 工作场所不流畅。 b 增加搬运时间。 c 易生危险。
1.1 工厂中的不良现象及八大浪费
——机器工作人员座位或坐姿不当
a 易生疲劳——降低生产效及增加品 质变质之机遇。
1.3实施5S的阻力
1.4推行5S的目的
1.4 实施5S的好处(特性要因图)
厂房
设备
新设备 有位置
扩大效用
有多余 空间
厂房较亮丽
走道畅通
地板 干净
提高 开动率
异常立判 減少品质 不良
減少公伤 、公害
其它
节省寻找时间 工作气氛好
降低报废 物品
心情较 愉快
降低仓库呆料
人员
降低故
障率
5S
的
效
感到 较有
方法不同。
国内许多企业热衷于口号、标语、文件的宣传及短暂的活动（运动），似乎相信在厂 区多树立一些诸如“员工十大守则”就能改变一个人，提升人的品质。实际上根本就 不能指望天天在一个没有行为约束、在工作细节上可以随心所欲、脏乱的现场环境中 工作的人，能具有认真对待每一件小事的优良的工作作风。这种没有结合日常工作的 空洞口号、运动，对提升人的品质几乎没有任何帮助。反观世界优秀企业，把5S看做 现场管理必须具备的基础管理技术。5S明确具体做法，什么物品放在哪里、如何放置、 数量多少合适、如何标识等等，简单有效，且融入到日常工作中。5S既是一种管理文 化，同时也是现场科学管理的基础。每天都在一个“对”、“错”一目了然的环境中 工作，使得每个人必须约束自己的行为，久而久之就能实实在在地提升人的品质。
1.2 5S的起源和发展
5S起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方 法等生产要素进行有效管理，这是日本企业独特的一种管理办 法。
1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理 整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间 和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就 是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展， 到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理 模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。
1.1 工厂中的不良现象及八大浪费
——原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放
a 容易混料——品质问题。 b 要花时间去找要用的东西——效率问题。 c 管理人员看不出物品到底有多少——管理问题 d 增加人员走动的时间——秩序与效率问题。 e 易造成堆积——浪费场所与资金。
1.1 工厂中的不良现象及八大浪费
益
制度
较认同 公司
外宾参观 有面子
素
整理
整顿
清洁
清扫
养
1.4 5S的根本目的是提高人的素质
海尔总裁张瑞敏关于人的品质有一段精彩的论述：“如果训 练一个日本人，让他每天擦六遍桌子，他一定会这样做；而一个 中国人开始会擦六遍，慢慢觉得五遍、四遍也可以，最后索性不 擦了”，“中国人做事的最大毛病是不认真，做事不到位，每天 工作欠缺一点，天长日久就成为落后的顽症”。