CTP_良率提升专案报告-好东西

三、CG贴合毛屑脏污黑白点改善：不良推移
1、导入CG检查与CG贴 合串线，2、产品以插架 中转代替托盘 3、工艺全程盯线作业
导入机台清洁 后强光灯点检 方式
导入首件管 制，每台机 20pcs不可有 1pcs不良
小结：透过CG检查与CG贴合串线作业，以及CG贴合机清洁点检方式的改善、首件 确认重点需辅导的人员，CG贴合不良由4、5月的3~4%降低到目前1~2%左右，后 续将实验CG贴合机台隔离确认进一步改善空间
一、触控模组良率改善计划：五月不良率分布
8% 7% 6% 83.66% 5% 4% 3% 2% 1.15% 1% 0% 可视区气泡 功能不良 黑点 毛屑 CG刮伤 脏污 白点 其他 1.13% 50.04% 1.98% 63.25% 78.40% 70.90% 88.40% 90.30% 80% 7.52% 120% 100% 100%
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二、气泡不良对策一：OCA胶材合理化，OCA变更前、后气 泡不良如下
OCA：厂商：3M 型号：8187 厚度：175um 胶性：硬胶 气泡不良率：8.2% OCA：厂商：王子 型号： 厚度：175um 胶性：软胶 气泡不良率：1.12% OCA：厂商：3M 型号：8188 或 厚度：200um 胶性：硬胶 气泡不良率：1.5%
改善后UPH
146PCS
三、脏污、异物、毛屑分析改善
对策二：CG贴合机台洁净度改善
改善前：作业前 采用吸尘器清洁 机台，然后用无 尘布擦拭
改善后：作业前采用 吸尘器清洁机台，辅 助以强光手电检查清 洁效果，确保洁净 度，然后用无尘布擦 拭
小结：采用强光手电确认机台清洁机台，辅助以首件确认人员CG检 查机清洁能力，工艺盯线追踪作业1463pcs，脏污异物黑白点不良 0.48%

三、脏污、异物、毛屑、黑白点分析改善
对策一：CG贴合窜线作业
说明：CG贴合岗位由原来独立集中的“CG清洁检查--Tray盘周转至CG贴合--滚轮清洁 CG贴合面--贴合”变更为：“CG超声波清洗--LED灯检查--贴合
改善前作业流程： CG清洁岗位手工擦 拭 → OK品放入托 盘周转至CG贴合岗 位 → CG贴合人 员由托盘内拿取盖 板→ 使用粘尘滚 轮滚CG贴合面→ 贴合
良率改善重点方向： 1、气泡 2、功能不良 3、毛屑脏污黑白点
0.79% 0.71% 0.29%
60%
40% 1.46% 20%
0%
二、气泡不良改善：气泡不良推移
更改工艺参数，气泡 不良相对4月改善3% 左右 王子OCA和3M 200um到料，暂停SM 175um OCA使用
样品72070N使用特采 CG，油墨厚度超 20um
小结：透过二次油癦的分布区域方案二，经实验100pcs采用3M175um OCA作业， 气泡不良1%,实验50pcs采用3M 200um OCA作业气泡不良0%，预计导入量产气 泡不良可控制在0.5%以内，比现有1.5%气泡降低1%

气泡改善结论
1、依目前OCA试做结果, 优先采用3M 200um OCA及王子175um OCA（软胶）生产； 2、3M 200um OCA较佳脱泡条件为低温高压35度、5.5kgf、15min； 3、使用200um OCA贴合CTP总厚度最大为1.353mm，SPEC 上限为1.395，差异42um，不会造 成超规格的风险； 4、使用王子软胶对气泡改善明显，但OCA贴合掉片导致原材报废目前控制在5%，成本较高； 5、针对厂内已购买3M 175um OCA，变更CG二次油墨设计气泡不良降低为1%左右
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小结： 1、透过5月OCA 胶材的合理化改善，6月份气泡不良平均控制在1.5%左右，相比4、5月有改善 8.5%左右，但是比率仍然较高，急需改善
二、G-G贴合气泡原理图
5
二、气泡不良分析：
ICON区 油墨 厚度确 认
ICON油墨厚度 CPK:-0.6
小结： 1、可视区气泡95%出现在靠近ICON区域； 2、ICON区域油墨厚度21um左右，较正常高出约6um,此处的OCA在贴合后发生形变更严重,按 键凹 凸不平导致产生反弹气泡； 3、现使用OCA 3M175um硬胶，填充能力较差;王子175、3M 200填充能力16um左右，对CG设计要求凸显出 来
改 善 前

三、脏污、异物、毛屑分析改善
改
善
后
改善后作业流程： CG插篮清洗 → 清 洗后用篮架周转至 贴合岗位 → LED 灯检查 → OK品插 架→贴合 备注：无需用清洁 滚轮清洁CG贴合面
三、改善前与改善后良率&产能对比统计
改善前贴合良率
86.7%
改善后贴合良率
95.90%
改善前UPH
122PCS
二、气泡不良对策二：CG设计合理化改善方案一
改善前：二次油癦离视区0.8mm， OCA完全贴在二次油癦上，需克服 一次和二次油癦的断差 一次油墨 二次油墨 OCA贴附 视区
改善后：除ICON区外，其他区域OCA仅贴 在一次油癦上，ICON二次油癦离视区距离 加大到2mm以上，降低气泡几率
小结：透过二次油癦的分布区域方案一，经实验200pcs采用3M175um OCA作业， 气泡不良2%,实验139pcs采用3M 200um OCA作业气泡不良0.72%，预计导入量 产气泡不良可控制在1%以内，比现有1.5%气泡降低0.5%
良率提升改善报告
(气泡、脏污、异物、毛屑、功能不良）
制作：曹警声 审核： 日期：2012/06/17 会签栏：
□ 总经理： □ 研发会签： □ 品保会签： □ PMC会签： □ 生产会签： □ 工艺会签：

目录
一、五月不良率分布 二、气泡不良分析改善 三、脏污、异物、毛屑分析改善 四、功能不良分析改善 五、标准化动作
是否清洁干净 4、目标CG贴合不良控制在1%以内
四、功能不良改善：功能不良推移
修改ITO测试程式， 在成品容值无法宽 放时，加严ITO程式
小结：功能不良分析95%为容值边界品，透过加严ITO程式，不良率降低非常明显， 但是会损失ito良率，后续重点在于推动研发与客户串容值合理化，放宽成品容值范 围，才是最佳方式
变更前
变更后
小结： 1、经追踪确认,王子OCA投入作业11969pcs，气泡不良135pcs，不良率1.12% 2、王子OCA搭配星星光电CG气泡不良1.84%；王子OCA搭配星利源CG气泡不0.6%； 确认为星星光电二次油癦离可视区0.8mm，星利源二次油癦离可视区距离为1.2mm， 两种CG油墨设计导致应力回弹几率不一导致良率差异
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改善前：二次油癦离视区0.8mm， OCA完全贴在二次油癦上，需克服 一次和二次油癦的断差 一次油墨 二次油墨
OCA贴附 改善后：各区域OCA仅贴在一次油癦上，全 面降低气泡出现几率，缺点在于需厂商空管 一次油癦厚度在10+/-2mm,以不透光为原则
视区

毛屑脏污黑白点改善结论
1、透过CG检查与CG贴合串线作业，以及CG贴合机清洁点检方式的改善、首 件确认重点需辅导的人员，CG贴合不良由4、5月的3~4%降低到目前1~2%左 右 2、CG贴合段后续改善方向一：实验CG贴合机台用静电廉隔离，目的改善人员 走动扬尘所致的异物 3、CG贴合段后续改善方向二：贴合机台导入黄色LED，供贴合人员判定CG检查人员
五、标准化动作
1、OCA工程能力规范定稿，含OCA和CG设计要求，分GG贴合 和全贴合分别提出要求 2、CG检查与CG贴合串线作业，layout已修改 3、CG机台清洁sop制定 4、功能不良，在于ITO测试和FOG测试，为匹配成品容值要 求，工程测试组申请权限，可以及时合理修正程式 5、检验规格数字实体化，降低人员误宰，已完成点不良和刮伤 不良、角崩不良、气泡不良等等实体化