电泳缺陷

涂膜缺陷

一、缩孔：

1、原因：

a)颜基比低,基料含量偏高,对油污敏感性增大,导致易产生缩孔；

b)表面张力不均匀引起的，在出现缩孔的地方有低表面张力的物质作用，而它周围的漆膜的表面张力高，造成那一点缩孔；表面张力差异只是提供了缩孔的热力学上的可能性，至于最后能不能形成缩孔，动力学上的条件也必须要满足，涂膜粘度大、颜基比高，涂膜的流动性就较差，随着涂膜的固化，流动性越来越差，可能都来不及收缩形成缩孔，或者形成缩孔不会那么明显。不过，貌似在实际生产中，这个原因产生缩孔的比例太低了，影响力较小。至于，底漆比面漆少出现缩孔，在我们这里不成立，底漆的表面张力应该比面漆高，对于同样的油污，底漆产生缩孔的可能性会比面漆高。

c)一般是在干燥过程中产生的涂料上下层的表面张力会由于溶剂挥发而造成不同, 树脂分增加,增加了漆膜致密性,导致表面干燥而底层含有溶剂,最终引起表面张力差异；

d)颜基比高，流动性相对较差，湿膜向表面张力低点四周收缩的能量被抵消一部分。此外，颜料多而树脂少，收缩的力量也随之降低，形成缩孔的可能性降低；

e)底漆烤房里面过多的水蒸汽会产生缩孔。

防治及解决措施

1适当降低电泳电压通过改变电泳涂装体系极板上的接通电压，可以控制电泳涂装过程的成膜速度和沉积量。电泳涂装过程的电压可使金属表面释放部分能量，由此产生的温度使阴极电泳漆在沉积过程中已经开始固化，这一不均匀的固化，特别是驾驶室浸入电泳漆时产生的气泡被固化是金属表面产生缩孔的重要原因。在保证漆膜厚度的前提下，适当降低电压(在工艺参数范围内)可使缩孔的数量明显减少，且缩孔的大小明显缩小。

2提高固体质量分数、保持溶剂含量在驾驶室涂装过程中，由于树脂和颜料不断在驾驶室表面沉积被驾驶室带走，所以电泳漆液的固体质量分数容易偏低。通过观察，固体质量分数过低，达到工艺范围下限时漆膜会出现缩孔，因此应定期向槽液内补加高浓度颜料浆与树脂，保持电泳漆的固体质量分数在工艺要求范围内，保持在工艺范围的中限较好。另外溶剂含量对槽液的稳定性、漆膜的平滑性及厚度均有较大的影响。溶剂含量越过低，则漆膜薄且平滑性差，易造成缩孔及针孔现象，由于槽口敞开，溶剂容易挥发，因此要定期向槽液中补加溶剂。通过试验研究及实际应用表明，单纯增大固体分或提高溶剂含量对于消除缩孔并非特别有效，提高固体质量分数和保持溶剂含量协同进行，取得了较好的效果。

3增强电泳后冲洗驾驶室涂装后，多余的电泳漆，甚至含油污的电泳漆会附着在驾驶室底材表面。如果仅按常规方法进行涂装后冲洗，烘干后也会有出现缩孔。因此增加电泳涂装后冲洗，可以尽可能清除驾驶室底材表面上多余的电泳漆，进而消除产生缩孔的因素，在电泳后进行槽上“0”次喷淋、UF1/UF2及去离子水3道浸洗，并且在最后一道去离子水洗时，增加了人工新鲜去离子水洗，对槽上喷淋喷不到的表面进行人工冲洗，起到了很好的冲洗效果。

二、针孔：

干燥后的涂膜表面出现很多如针刺状的大小细孔，微孔，称为针孔。

原因分析：

1.工件预处理不彻底，表面留有油，锈蚀物；工件表面过于粗糙；磷化膜太粗糙，松散，不均匀等。

2.预处理后残留的预处理液未用水冲洗干净；或电泳完后，未用水冲净附着于表面的槽液。

3.槽液PH值过高，产生再溶解；或槽液中杂质含量过多

4.工作电压过高，槽液搅拌时间过长，产生气泡较多，气泡未消失就涂装；电泳后，涂层表面留有气泡，未用水冲净。

5.烘干温度过高，使涂料内蒸馏水过热，助溶剂少，使气泡难以消失，导致干膜有针孔。

防治方法：

1.预处理要彻底，必须要做到工件表面无油，无锈迹，磷化处理必须达到膜层均匀，细密而薄.

2.处理后要彻底冲洗干净工件表面残留的处理液；电泳后在不冲破涂层的前提下，要彻底冲洗干净工件表面上带出的槽液.

3.工作电压，PH值，助溶剂加入量和固体份含量应严格按工艺规定，正常的工作电压为60—80V，40---120V，50----150V较多，阴极电泳PH值应该控制在5.8—6.7之间；固体份含量，阴极电泳控制在质量分数为18%---20%比较合适；助溶剂加入量，应根据电泳涂料的不同适量加入，不宜过多.

4要按工艺规定，对槽液进行超滤，适当搅拌，清除杂质，沉淀，待气泡消除后，在涂装；加强超滤液管理，若PH值过低，可适量加入涂料或加入适量的乙醇胺进行调整。

5.严格按工艺规程控制烘烤温度.

三、膜薄：

干燥后的涂膜薄到能透视出底材颜色现象，称为膜薄。

原因分析：

1.电压过低，使沉积膜达不到规定的厚度.

2.通电不良，由于挂具上有干固涂料，形成绝缘层所致.

3.槽液固体份含量过低；泳涂时间不足；槽液PH值高，涂层产生后再溶解。

4.槽液温度偏低，磷化膜粗糙而且厚.

3.泳涂时发生断电，未及时取出工件.

防治方法：

1.适当提高工作电压，但不能超过工艺规定的范围.

2.及时清理挂具上已经干固的涂料；调整极罩电阻.

3.及时补加经过滤的固体份涂料；用过滤的方法调整PH值；泳涂时间应严格按工艺规程规定.

4.调整槽液温度达到工艺规程要求；磷化质量应该达到膜薄均匀细密.

5.发生断电时，应及时取出工件，并进行冲洗.

四、图层再溶

涂层表面粗糙，并呈现流挂，花脸，桔皮等病态，这是涂层在溶所致.

原因分析：

1.槽液PH值过高及工作电压太高，电泳后的工件没有及时取出.

2.电泳时间过长，工件从槽中取出未经过水洗冲净即进入烘箱烘烤；表面呈现粗糙和其他病态，如流印，花脸，桔皮等都是未及时进行水冲洗的后果

防治方法：

1.定时用过滤法降低PH值或采用阴极罩调整!

2.泳涂后或因断电应及时取出工件，并立即用水冲洗，然后在进入烘箱烘烤，升温不要过急；电泳时，严格按工艺规程对工作电压进行控制，电泳时间不宜过长

五、水迹

干膜后的涂层呈现水分被蒸发后的水浸痕迹或水印边缘还有不规则的弧线痕迹，在水迹面内的涂膜发软或不干，称为水迹。

原因分析：

1. 电泳后水冲洗时，挂具上的水滴在涂膜表面未冲洗；预处理不彻底；磷化膜过于粗糙和膜层过厚.

2.电泳后水洗不彻底或所选用的冲洗水不清洁.

3.电泳后水冲洗过快进入高温或烘烤温度过高，使涂膜表里干燥不均匀。

防治方法：

1.预处理后水洗要彻底，泳涂后挂具上的水滴在工件表面上必须用水洗净；磷化质量要求膜层必须薄而均匀细密.

2.电泳后水洗必须洁净，冲洗必须彻底.

电泳后要用干净清水冲洗涂膜表面浮液，晾干5—10MIN后在烘烤，烘烤温度控制在160度，60MIN较适宜，升温不宜过快，烘房温度要均匀，各点之间的温差不大于5—10度为好；同时必须做到工作槽液的泳涂工艺参数，必须依照化验检测结果及时调整电泳槽液的颜基比，助溶剂含量并过滤杂质.