建构新的生产方式——创造最适生产模式

Total Production System 概論
作业姿势:
1. 传统方式
单能工固定化的作业安排 2. TPS方式:
多能工移动化作业安排
效率管理: 1. 传统方式: 重视人及设备的最高效率 2. TPS方式: 周期性作业完成目标产能
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Total Production System概论
构思制程形态:
1. 新制程内容
2. 周期时间 3. 作业内容
4. 工作站的配置
5. 物料需求 6. 容器规格
7. 供应量规划
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现场操作及继续改善:
1. 制程描述
2. 改善前 3. 改善后
4. 改善效率分析
5. 生产线重新平衡 6. 作业指导书修正
7. 作业规范修订
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生产革新的三大要点:
1. 加工：
停滞的识别与停滞的排除，物品流程的改善。 2. 稼动：
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动作经济原理: 1. 任何一个动作皆能产生其应有的效果(必要/不必要动作)
2. 能运用最省力，最方便及最舒适的方式
a. 有关人体的动作 b. 有关工作场所的布置 c. 有关工具设备的设计
---发现动作的浪费 ---动作分析 ---经济动作(20种） ---三角形原理
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软体---适时适量生产体系:
1. 看板的规则
2. 因市场方式 3. 非计划主导型态之生产方式
4. 减少库存
5. 零换模作业
可靠绩优的协力厂商/利用统计技术,进行5W2H以及ECRS
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制程目的分析:
1. 制程内容
2. 周期时间 3. 制程问题描述
4. 制程不良的浪费
5. WHY1 6. WHY2
7. WHY3
Fra Baidu bibliotek8. WHY4
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‧Material资财材
‧Money钱财 ‧Machine机器 ‧Message资讯
‧Machine机器
‧Method方法
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PROCESS (流程‧制程‧过程) 之意义:
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附加价值分析:
1. 产品单位售价
2. 单位产品变动成本 3. 单位产品附加价值 现状分析: 1. 生产革新
2. 全面IE分析
---产量分析 加工路径分析
装配流程图
3. TPS七项浪费及排除
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TPS的极终目标
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(1)“零”转产工时浪费(Products•多品种混流生产) 将加工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费降为“零”或接近为“零”。 (2)“零”库存(Inventory•消减库存) 将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产， 将产品库存降为零。 (3)“零”浪费(Cost•全面成本控制)
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A. 有關人体動作之原則:
生产系统 生产要素 人 ,机 ,物 ,法
转换
产品服务
效率
管理 衡量指标: 1. Productivity
技术
2. Quality 3. Cost 4. Delivery
5. Safety 6. Morale
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何为TPS:
1. TPS以高附加价值为目标,发展出全公司的生产组织.
2. 每人每小时产能 3. 库存日数量
4. 生产周期
达到TPS的三项途径: 1. 由现场干部主导的省人化管理 2. 硬体自动化技术 3. 软体的适时适量生产体系
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劳动的识别与劳动的排除，人员作业的改善。
3. 目视管理： 能判别正常，异常的生产现场
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加工---物品流程的改善: 1. 停滞=库存（成品，在制品及原材料）本身成本，利息。
2. 库存造成的搬运，寻找，不良的成本。
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生产形态:
1. 传统方式
采用大批量生产方式 2. TPS方式:
采用小批量生产方式
半成品库存管理: 1. 传统方式: 安心的储放在制程中 2. TPS方式: 有库存就有理由进行改进
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TPS与传统方式的差别:
1. 现场干部的职责
2. 生产计划的拟定 3. 生产线的布置
4. 生产形态
5. 半成品库存管理 6. 换模作业的次数时间
7. 机械化的目标
8. 作业姿势 9. 效率管理
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消除多余制造、搬运、等待的浪费，实现零浪费。
(4)“零”不良(Quality•高品质) 不良不是在检查位检出，而应该在产生的源头消除它，追求零不良。 (5)“零”故障(Maintenance•提高运转率) 消除机械设备的故障停机，实现零故障。 (6)“零”停滞(Delivery•快速反应、短交期) 最大限度地压缩前置时间(Lead time)。为此要消除中间停滞，实现“零”停滞。 (7)“零”灾害(Safety•安全第一) 人、工厂、产品全面安全预防检查，
2. TPM生产方式：
1. 60年代起源于美国的PM（预防保全），经过日本人的扩展及创新，于81年形成 了全公司的TPM（全面生产管理）， 1. 从意识改变到使用各种有效的手段，构筑能未然防止所有灾害、不良、浪费的体 系（最终达成：「0」灾害、「0」不良、「0」浪费的体系） 从生产部门开始、到开发、营业、管理等所有部门 从最高领导到第一线作业者全员参与
3. 库存隐藏的不良，停机，缺料不必要的加工及人员。 稼动---人员作业改善: 1. 稼动：有附加价值的工作 2. 劳动：没有附加价值的工作 3. 劳动 = 稼动时间中人员动作 - 稼动 目视管理---生产现场改善: 1. 创造一个积极解决问题的现场 2. 制定最接近理想的基准 3. 找出推动改善的问题点
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TPS
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TPS概念:
指的是成本低,品质好,速度快的一种追求综合效率最高的生产方式.
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建构新的生产方式---创造最适生产模式
Total Production Improvement System
TPS 目标 ENG
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1. JIT生产方式：
1. 2.
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训练全员工业工程，务实改善练兵 指导IE基本分析，建立改善机制
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Total Production System 概論
现场干部的职责:
1. 传统方式
用现有的人完成目标产量 2. TPS方式:
用最少的人完成目标产量
生产计划的拟定: 1. 传统方式: 生产排定生产计划展开排程 2. TPS方式: 以接近客戶需求端发出指令
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精益生产（Lean Production，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划 组织（IMVP）的专家对日本“丰田JIT（Just In Time）生产方式”的赞誉之称. 拉动式(pull)准时化生产 (JIT)
3.
4. 5.
全面质量管理
团队工作法（Teamwork） 并行工程（Concurrent Engineering）
‧过程是增加价值之方式，将投入转化成产出的一连串活动。
( PROCESS is a set of Linked Activities that Transform Input(s) into Output(s) by Adding Values. )
Adding Value
Input
Process (Transformation)
Total Production System 概論
换模作业的次数时间:
1. 传统方式
以大批量生产减少换模次数 2. TPS方式:
将换模时间缩短至最短
机械化目标: 1. 传统方式: 采购市场上泛用设备 2. TPS方式: 以制程需求安排设备机械
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Total Production System概论
由现场干部主导的省人化管理:
1. 排除浪费
2. 制程分析改善 3. 新生产方式(使用最有效的方法提供給客戶產品)
4. 生产周期时间
5. 标准作业指导书
负责能力强的现场干部/部门人员的主观能动性
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硬体自动化技术:
1. 机器串联技术(減少搬運及重復性的浪費)
2. STEP BY STEP(一步一步來_ 3. 预防保养
4. 防呆装置
5. 自动传送,自动停止
高强的机械化/自动化制造技术
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何为TIE: 1. 生产力定义(效率) 产出/投入（生产资源） 2. 合理化(成本/品质) 4M（人员，材料，机器，方法） 3. 全面IE： 负责能力强的现场干部(全员参与/组织形态)
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Total Production System概论
制程分析改善手法:
1. 附加价值分析
2. 现状分析 3. 浪费排除
4. 制程目的分析
5. 找出改善重点 6. 构思制程形态
7. 设置新生产线并模拟
8. 现场操作及追踪改善
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IPO Control Model :
投入Input
处理程序Process
产出Output
因
加工/转化过程
果
What ?
‧Man 人才
How ?
‧Man 人才
What ?
‧Quality品质 ‧Cost成本 ‧Timeliness时效 ‧Service服务
价值 Function 机能 Value = --------------------Cost 成本 Function：Q、T、S
Output
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IE基本分析:
1. 动作经济原则 2. 工作简化 3. 生产线平衡 4. 时间研究
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