热风炉喷涂工艺施工方案

XXX高炉工程热风炉系统

喷涂工艺施工方案

1.工程简介

XXXXXX3高炉工程的热风炉系统，分别由4座高架外燃式热风炉、热风管道、烟气管道、预热装置等部分组成。每座热风炉包括蓄热室、燃烧室两个炉体，各炉体之间通过联络管连接成一体。

热风炉的炉壳及管道内壁，采用半干法喷涂不定形耐火喷涂料。根据现有的“热风炉炉体喷涂施工图”，共有两种喷涂料，总重量为736.8吨（系一座高炉的4座热风炉炉体的理论用量）。由于“管道喷涂施工图”尚未下达，其喷涂料的材质及数量均不明确。按照现场施工部署，先喷涂A高炉的热风炉系统，后喷涂B高炉的热风炉系统。每座高炉的热风炉系统拟安排两条喷涂线作业，其中热风炉炉蹄施工绝对工期为60天。

2.喷涂施工具备的条件

2.1炉壳、管道结构安装、焊接除锈完毕，并办理中间工序交接资料及喷涂料金属支承件（锚固件）的隐蔽工程验收证明书。

2.2炉壳、管道内径检测完毕，并已调整确定喷涂中心。

2.3进入施工现场的喷涂料应具有产品质量合格证和施工方法说明书。施工前对喷涂料进行抽样复检，并报验审查完毕。

2.4喷涂施工的机械设备和作业设施安装就绪，试车、试压合格，达到工艺要求。

2.5喷涂施工的专用工具准备齐全；喷涂操作人员经技术培训考核合格。

2.6喷涂施工前，应按喷涂材料牌号规定的施工方法说明书进行喷涂试验，以确定适合的风压、料速、水压等各项参数；并针对出现的问题，采取相应的措施，力求达到设计要求。

2.7炉底耐热混凝土施工完毕，并已达到养护期限和使用条件。

2.8现场施工大临设施，施工用水、用电设施，安全保护设施以及防雨、防潮、成品保护措施等已完毕，满足使用要求。

3.喷涂施工设施布置

3.1空压机站

设在燃烧室台架下，面积约30m2，采用钢管架，瓦楞铁搭设防雨、防火工作棚。内设2台9m3的电动空压机。

3.2喷涂机站

设在燃烧室东侧A，B跨∇11.500钢构平台上，面积约60m2，采用钢管架、瓦楞铁搭设防雨、防火工作棚。内设2台喷涂机，2台强制式搅拌机及料台等。

3.3喷涂料堆场

设在∇11.500钢构平台上，尽量靠近喷涂机站，面积约60 m2，采用钢管架、瓦楞铁搭设防雨、防风有盖仓库。

4.喷涂施工顺序

4.1蓄热室

拱顶部→锥体部→直筒部上段（∇31217-∇20388）

4.2燃烧室

拱顶部→直筒部

4.3拱顶联络管、热风管道（含热风支管、总管、围管）及烟气管道

下半圆→上半圆

5.喷涂施工部位、材质、喷涂层厚度

5.1蓄热室

直筒部上段（∇31217-∇20388）：喷涂耐火喷涂料（FN-130）；喷涂层厚度为60mm。

锥体部、拱顶部：喷涂耐酸喷涂料（GN-14a）；喷涂层厚度为60mm。

5.2燃烧室

直筒部（∇11236-∇41840）：喷涂耐火喷涂料（FN-130）；喷涂层厚度为60mm。

拱顶部、拱顶联络管：喷涂耐酸喷涂料（GN-14a）；喷涂层厚度为60mm。

5.3热风管道、烟气管道（暂缺）

6.喷涂施工方法

6.1喷涂施工平台及脚手架设置

6.1.1蓄热室

（1）直筒部（∇20388）至锥体部中段（∇～37865）：采用悬挂活动吊盘代替工作平台，由上而下逐段进行喷涂。吊盘是用8根钢丝绳悬挂的，其中4根为提升钢丝绳（φ16mm），4根为承重钢丝绳（φ27mm），分别挂在吊盘框架的主梁上。提升钢丝绳的另一端与两个2⨯2滑轮组（每个荷载5t）连接汇成1根钢丝绳从炉顶人孔穿出，经导向滑轮与一台慢速转扬机相连；承重钢丝绳的另一端则绕栓于设置在炉顶人孔处的滑轮座上。

（2）锥体部中段（∇～37865）至拱顶部 (∇52155):由于吊盘受其水平方向的伸缩限制,只能提升到∇～37865的位置,距离拱顶约有14m高度。为此，在吊盘上搭设临时脚手架施工平台约7步（每步高约1.7m）。脚手架施工平台由扣件式钢管、方木、跳板及马凳组成。

（3）喷涂施工之前，对蓄热室内已砌完的砌体必须采取可靠的保护措施：•在已砌完的砌体表面满铺胶皮。

•利用原炉内∇～31000处的钢结构保护棚，将其整体下降覆盖于胶皮上。

•沿炉壳焊一圈铁皮，并稍带坡度将喷涂流下来的水引向保护棚中心及时处理。

（4）一座高炉的4个蓄热室喷涂吊盘共计两套，吊盘及索具均在炉内组装。施工人员进出炉内，配备钢梯挂于施工洞口上下。

6.1.2燃烧室

（1）直筒部：同蓄热室一样，仍采用悬挂活动吊盘代替施工平台。而且该活动吊盘又能满足作为直筒部位的砌筑施工平台。

（2）拱顶部：当吊盘提升至∇41840时，距离拱顶尚有10m左右的高度，故在吊盘上搭设临时脚手架施工平台约5步（每步约高1.7m）。脚手架施工平台由扣件式钢管、方木、跳板及马凳组成。

（3）一座热风炉的4个燃烧室喷涂吊盘共计4套（砌筑共用），吊盘及索具均在炉内组装。施工人员进出炉内，配备钢梯挂于施工洞口上下。

6.1.3管道

（1）拱顶联络管、热风主管（含支管）、热风围管：根据各管道的内径，采用100⨯100mm的方木和25mm厚的木跳板搭设喷涂施工平台。方木搁在喷涂部位的管壳内壁上，间距约为500mm，木跳板满铺于方木上。随着喷涂部位的改变，其工作平台向前移动。

（2）烟气管及余热回收区：由于管壳内径比较大，宜搭设临时钢管脚手架施工平台。

6.2炉（管）壳内径检测和喷涂中心确定

6.2.1蓄热室

（1）直筒部、锥体部：从拱顶人孔法兰中心固定架中间放下5kg的线锤，找好∇～18000处炉墙砌体的设计中心，以此两中心点连接细钢丝绳于固定架上，借助吊盘及脚手架分段检测直筒、锥部炉壳各点的内半径。检测方法：预先将检测点的标高返测到炉壳上，即每1.5～1.8m高度沿圆周上12点（即30o一点）。用木尺或钢卷尺量半径时，要使尺杆的标端与检测部位的标高保持水平。然后将所测的数据填入表内，经调整确定喷涂中心。一般炉壳误差不大的话，可以通过调整喷涂厚度来找圆，不必调整喷涂中心。但最小的喷涂厚度不得小于设计厚度的2/3～3/4。

（2）拱顶部：以球顶标高为基准，按球顶半径的设计尺寸下返到球顶设计中心点的固定架上，作为安装万向轮杆的基准，检测球顶炉壳半径，将所测数据填入表内，经调整选定喷涂中心。通常情况下，均以设计中心为准，调整喷涂厚度找圆。

6.2.2燃烧室

（1）直筒部：从拱顶人孔法兰中心固定架中间放下5kg的线锤，找好炉底设计中心，以细钢丝绳连接两中心点于固定架，然后以此中心线为基准，分段检测直筒部炉壳各点内半径（检测方法同蓄热室），并将所测的数据填入表内，经调整确定喷涂中心。

（2）拱顶部：球顶半径检测同蓄热室。

6.2.3拱顶联络管、热风主管（含支管）、热风围管