企业内部物流精益改善
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物料滞留时间长，批量大
增值比
滞留时间 96%
Page
22
改善方法：按工艺流程实施布局
A
B C
Page 23
设备布局改善是精益思想的体现 按工艺流程排布生产线 缩短物流距离
使单件流动成为可能
通过多能工作业使少人化成为可能
减少搬运的浪费
减少等待的浪费
连续流的生产线：
• 直线型 • U型
也可以大大提高流程的效率。
Page 15
实战案例分享
Page
16
物流改善：布局与生产线设计
Page
17
精益物流强调的是连续流、一个流
物流
物留
Page
18
连续流生产目的：缩短制造周期
生产制程应该像河水一样流淌--Page 19
精益物流的天敌——集群式布局
A
B C
Page
A
B C
20
漂亮的集群式布局带来了什么？
Page
4
试想：如果没有精益物流
零件堆放地
Ｂ部件
Ｃ部件
不良品堆放地
Ａ部件
后工序（主生产线） Ｃ部件
按前工序的进度补充零件
完成品堆放地
Ｂ部件
Ａ部件
按自身进度进行生产
Ｃ部品
前工序（零件加工线）
Page 5
有精益思想的“流”
必要条件： 平准化生产 A B 必要条件： ・ 引取看板 ・ 准时化
C
后工序（主生产线） 必要条件： 小数量搬运
Page
10
精益物流的体系构筑
Page
11
精益物流体系构成要素
. 平准化 . 拉动看板
. 全面拉式计划
. 全面拉式计划
. 同步化(看板/顺序 板)
. 快速换型
低成本自动化
. 布局和生产线设计 . 入站和采购 . 出货和发运 . 出站和发运 . 入库和采购 循环取货 仓库设计 . 水蜘蛛
. 超市
. 标准作业
汽车生产在固定的地点进行 操作，工人围绕汽车的生产 而移动
Page
3
TPS演绎了精益“流”的思想
TOYOTA
1902
丰田佐吉发明了带有自动停止 功能的织布机，阐述了“不做 设备看守人”、变“动”为 “働”的价值理论。
1937
丰田喜一郎发明了“准时化” 生产体制，体现了精益生产中 的连续流理念，强调流程中的 各环节均衡效率
Page 25
布局和生产线设计从P.Q分析开始
• 3 种型号 = 一年中销售量的45%
Q: 数量
• 10 种型号 = 一年中销售量的35%
A1 A2 (10) (3)
• 15 种型号 = 一年中销售量的15% • 120 种型号= 一年内5%销售量
B (15) C (120)
P: 产品型号
A类产品（高运转）是半自动化生产线（维持单件流）很好的候选者; B类产品是手动，低自动化生产线很好的候选者; C类产品（低运转）是单工作台/手动生产线很好的候选者，零活应对 许多类型产品
许多由于容器糟糕的位置导致操作 工移动的浪费; 容器没有固定的位置; 容器不法正面供应; 没有5S. 所有的零部件在操作工伸手范围内; 小容器和两个大箱系统正面供应; 空箱在出口位置 (第二层); 5S.
垃圾洞
垃圾箱
Page
38
生产线布局和设计的20原则
1.在产品生命周期，体积和类型的基础上设计生产线 2.设计小型容易移动的线内设备 3.考虑到客户的节拍时间 4.在流程指令中制成单件流 5.减少搬运的浪费，尽可能少用传送带
本次培训的主要内容
精益物流的思想及概念 精益物流体系构筑 布局与生产线的设计 线边货店的设计 容器标准化管理
搬运作业管理
实现均衡生产
Page 1
精益物流的思想及概念
Page
2
认识“流动”的源头 1908
亨利•福特发明了移动式汽车装配流水线， 充分体现了精益中“流”的理念－各流程 环节流转顺畅，没有停顿和等待的现象。
连续流布局的要素：平衡作业效率
«不匀均»传布全线 = 操作压力= «浪费»
时间 (秒)
生产线节拍 = 平均操作工节拍
A
操作工 1
B
CA
操作工 2
B
CA
操作工 3
B
C
«不匀均» 集中在工作站
时间 (秒)
生产线节拍 = 操儿工节拍
A
操作工 1
B
C
A
操作工 2
B
C
A
操作工 3
B
C
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连续流布局的要素：作业站设计
流程时间
等待与在 库时间 不增值 工作流动 时间 增值
精益之前 1 精益之后 1 2 3 4 5
流程优化后的环节 流程优化前的环节
2
3
4
5
相同的工作，但是 完成时间大不一样。
精益的核心理念：
去除或减少不增值的环节：把流程中冗长的环节进行简化，提高流程增值环节的比例，缩短整个流 程的时间，从而提高了流程的效率。 优化增值的环节：这是指优化增值环节本身，尽管这些环节在流程中是增值的，但仍然有提升的空 间，所以在精益的过程中，进一步挖掘增值环节的潜力提高增值环节的效率，会大大提高流程效率 增值环节的整合：这是指对所有增值环节整体上的优化，增值环节如果可以并行，经过整合后，
Page
7
何谓高效物流？
装载率100%的大批量运输真的效率高吗？ 物流费用=运输费用（支付给运输部门的部分+搬运设备+------）？
+
工厂 库存及出货 成本 运输 成本 物流
+
库存及分发 成本
+
工厂
Page
8
我们经常遇到的物流“误区”
如果只考虑运输费用 大量运输势必减少运输频率 后道工序的售出情况无法频繁地反馈给前道工序
装配
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29
U型单元式生产线布局的原则
三槽铣
对铣1
三槽铣
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30
孔承轴镗精
拉镗对 孔杆
杆推镗粗
孔
杆推镗粗
孔
杆推镗粗
孔承轴镗粗 孔
孔承轴镗粗
钻立
Biblioteka Baidu
孔杆拉钻
4 铣对
4 铣对
立式作业原则： 人类从站立中进步 步行原则： 步行能消除疲劳 一个流生产的原则： 大量生产浪费过多 一人多工序操作原则： 从定位工作中解放 进料出料同一人担当原则： 重视生产线的神经 作业量公平原则： 能看出浪费，除去浪费 生产线停止原则： 停止意味工程不良
铣凸台
精镗轴承 孔
对铣1 对铣2 对铣2 对铣3 对铣3
镗输油泵 孔
挖油腔槽
挖油腔槽
挖油腔槽
精镗吊兰孔
平台
精镗吊兰孔
精镗吊兰孔
精镗吊兰孔
精镗吊兰孔
精镗吊兰孔
精镗吊兰孔
精镗吊兰孔
为何精益物流从布局改善开始
现状的诸多现象是互为因果的
换模时间长
集群的设备 布局
大批量作业
搬运距离长
大量在制品
设备维护不 好
导致过量生产
由于不清楚什么时候可以被送走，所以前后工序都需要有仓库
无论运输成本如何低廉，如果“准时化”水平低下就不 可能降低物流的总成本，也不可能实现高效物流
Page 9
精益物流的出发点
零库存 零距离 零物流 零缺陷
JIT的真谛：只创造价值，没有浪费！
降低成本的最好方法，就是不让成本发生！ 从企业经营的角度来讲，最大的愿望并非使经营效率 化，最好是不让这些活动发生。
易出现批量 缺陷且难发 现
改善从这里开始
Page 31
布局的变化仅是改善的开始
布局改善后现场是脆弱的——是其它改善的带动
作业和搬运改善 换模过程改善 5S及目视化改善 设备维护的改善
管理者能力的改善
其他改善-------
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32
连续流布局的要素：按节拍生产
节拍时间
=
有效生产时间 (1) 客户需求 (2)
Ｃ部品
Ｂ部品 Ａ部品
供应商
必要条件： ・ 高速度切换 ・ 多能工化
后工序（主生产线）
前工序（零件加工线）
Page 6
丰田公司的物流链
流的建立=在物流链上 (生产周期) 最少的材料等待(库存) 人力生产力 = 最少无增值时间 “准时化” 和拉动生产.
物流: •灵活供应的水蜘蛛小火车 ; •超市 (易于水蜘蛛取货); •供应商的循环取货 ; •小容器 (看板控制); •一些零部件同步化 •搬运方法 生产: •平准化混合生产; •“全神关注于不均衡” 生产线平衡; •线边超市 “低自主性” (小容器和所 有零部件); •操作工 “标准作业”; •低成本自动化.
(1) 没有计划停工的总时间. (2) 在那段时间内单元需求的数量. 例如: 时间：2 x 8 小时 (480 分钟) 停机：20 分钟 / 班 清洁：10 分钟 / 班 需求：10.000 单元/周
节拍时间 =
2 x (480-20-10) 10.000 / 5
= 0,45 钟= 27 秒 /单元
内部研发这种类型的设备是可能的
通常内部研发的设备有; - 清洁和冲洗设备;
- 简单的机加操作;
- 小压机; - 用吹风机、家用烤箱烘干加热。 用改善的眼光去看现场，去看一个通常用的自动化集中设备: - 什么是机器内部真正增值的操作; - 如何使得设备能够简化成适应单件流生产线.
Page
36
Page
39
6.设计以0为目标的换模时间 7.没有孤岛操作 8.人机工作分离 9.结合工作件的进入和出去 10.设备之间的宽度应该尽量窄少
11.只放必要的材料在手臂长度范围内 12.工作应该是从右向左流程 (逆时针)
Page 40
13. 14. 15. 16. 17.
机器人:微妙的机动性是很重要的 尽可能的低速度 当异常发生时设备应该停止 机械处理方式应首选电力 没有仔细研究前不要自动化供应零件
. 循环取货
线边超市
外部连续物流
内部连续物流
外部连续物流
稳定基础（5S和遵守基本）
Page
12
精益物流的核心——准时化
必要的零件 必要的时间 必要的数量
后工序到前工序
领取
后工序
前工序
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13
准时化的终极状态——消灭物流
后工序 （主生产线）
前工序 （零件加工线）
Page
14
精益旨在流动中创造价值
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21
集群式布局对物流路线产生的危害
中间在库
铣凸
铣凸台
精镗输油泵 孔
精镗输油泵 孔
精镗拉杆孔
精镗吊兰孔
精镗吊兰孔
精镗吊兰孔
精镗吊兰孔
三槽铣
三槽铣
三槽铣
挖油腔槽
挖油腔槽
挖油腔槽
精镗吊兰孔
精镗吊兰孔
精镗吊兰孔
精镗吊兰孔
精镗轴承孔
精镗拉杆孔
挖油腔槽
挖油腔槽
精镗轴承 孔
粗镗推杆 孔
粗镗推杆 孔
粗镗推杆 孔
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27
布局改善例：流水线式布局
仓库
预装配
装配
控制
材料流
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28
布局改善例：U型单元式布局
U型线的特征： - 公平建立立式作业方式 ，使人可以走动 - 训练多能工（消除工种 区别） - 先提高人利用率（尽量 选择小型，低价设备） - 努力向零缺陷迈进 - 小批量生产
包装
控制
材料流
超市
预装配
投入
步行 车床 钻床 铣床 产出
步行
步行
步行
直线型流水布局
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功能性和流程性布局的差异
川崎摩托机加工厂，功能性布局（零工式）到流程布局（流水线式）的发展;
第一步: 每个孤立的机器安排一个操作工;
第二步: 每个操作工负责2-3台机器; 第三步: 流程流水线单元; 第四步: 流程流水线单元按顺序排列，并且具有操作多个单元的操作工
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33
连续流布局的要素：少人化改善
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34
连续流布局的要素：培养多能工
工程名 姓名 磨床 钻床 车床 铣床
张三 李四 王五 赵六
能熟练、圆满地掌握其他技能。
掌握技能可以，但有些缺陷。
有缺陷、通过帮助可以达成目标。 初学阶段。
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连续流布局的要素：小型化设备
改功能性布局为以流程为基础的布局，通常需要更多的设备 小型线上设备的概念是指较小较少的通用设备;
大容器(几天/在制品)
•动作的浪费 •无标准作业 •取件困难 •不平衡 •存量大、占用空间
精镗推杆 孔
精镗推杆 孔
精镗轴承孔
钻拉杆孔
打凹
钻拉杆孔
打凹拉杆 孔
钻通拉杆 孔
粗镗轴承孔
粗镗轴承孔
粗镗轴承孔
粗镗推杆 孔
精镗推杆 孔
精镗推杆 孔
对铣4
对铣3
对铣4
对铣3
对铣4
对铣3
对铣4
对铣3
对铣1
对铣2
对铣1
对铣2
对铣1
对铣2
对铣1
对铣2
未按工艺流排步的集群布置：
加工时间 4%
物流路线长；
18.
19.
不要同时加工几个零件
在新设备安置前先进行模拟
20.
通过流程组织布局并且保持硬件设施灵活
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41
实战案例分享
Page
42
物流改善：线边货店设计
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43
线边货店的作用和意义
线边货店的设计应该室操作工动作的浪费最小化 通常在线边货店尽量不用大的货架装载 线边货店应该放置小容器或手推车并固定位置,最好是伸手就能碰到的位置 线边货店不是仓库（缓冲） 合理的时间别数量管理（后补充拉动）
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产品与流程的矩阵分析
工序
1 A B
产品类型
2 X X X X X
3 X X X X X X
4 X
5 X X X X X
6 X X X X
7 X X X X X
尽可能专为一个产品 家族设计一个流程流 水线
X X
C X D E F X X
为每一个A类产品做一份流程图; 检查产品与流程矩阵归类相似的流程产品; 之后，检查B和C类产品（给最合适A类产品家族或建立独立工作台/生产线）
增值比
滞留时间 96%
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改善方法：按工艺流程实施布局
A
B C
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设备布局改善是精益思想的体现 按工艺流程排布生产线 缩短物流距离
使单件流动成为可能
通过多能工作业使少人化成为可能
减少搬运的浪费
减少等待的浪费
连续流的生产线：
• 直线型 • U型
也可以大大提高流程的效率。
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实战案例分享
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物流改善：布局与生产线设计
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精益物流强调的是连续流、一个流
物流
物留
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连续流生产目的：缩短制造周期
生产制程应该像河水一样流淌--Page 19
精益物流的天敌——集群式布局
A
B C
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A
B C
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漂亮的集群式布局带来了什么？
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试想：如果没有精益物流
零件堆放地
Ｂ部件
Ｃ部件
不良品堆放地
Ａ部件
后工序（主生产线） Ｃ部件
按前工序的进度补充零件
完成品堆放地
Ｂ部件
Ａ部件
按自身进度进行生产
Ｃ部品
前工序（零件加工线）
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有精益思想的“流”
必要条件： 平准化生产 A B 必要条件： ・ 引取看板 ・ 准时化
C
后工序（主生产线） 必要条件： 小数量搬运
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精益物流的体系构筑
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精益物流体系构成要素
. 平准化 . 拉动看板
. 全面拉式计划
. 全面拉式计划
. 同步化(看板/顺序 板)
. 快速换型
低成本自动化
. 布局和生产线设计 . 入站和采购 . 出货和发运 . 出站和发运 . 入库和采购 循环取货 仓库设计 . 水蜘蛛
. 超市
. 标准作业
汽车生产在固定的地点进行 操作，工人围绕汽车的生产 而移动
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TPS演绎了精益“流”的思想
TOYOTA
1902
丰田佐吉发明了带有自动停止 功能的织布机，阐述了“不做 设备看守人”、变“动”为 “働”的价值理论。
1937
丰田喜一郎发明了“准时化” 生产体制，体现了精益生产中 的连续流理念，强调流程中的 各环节均衡效率
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布局和生产线设计从P.Q分析开始
• 3 种型号 = 一年中销售量的45%
Q: 数量
• 10 种型号 = 一年中销售量的35%
A1 A2 (10) (3)
• 15 种型号 = 一年中销售量的15% • 120 种型号= 一年内5%销售量
B (15) C (120)
P: 产品型号
A类产品（高运转）是半自动化生产线（维持单件流）很好的候选者; B类产品是手动，低自动化生产线很好的候选者; C类产品（低运转）是单工作台/手动生产线很好的候选者，零活应对 许多类型产品
许多由于容器糟糕的位置导致操作 工移动的浪费; 容器没有固定的位置; 容器不法正面供应; 没有5S. 所有的零部件在操作工伸手范围内; 小容器和两个大箱系统正面供应; 空箱在出口位置 (第二层); 5S.
垃圾洞
垃圾箱
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生产线布局和设计的20原则
1.在产品生命周期，体积和类型的基础上设计生产线 2.设计小型容易移动的线内设备 3.考虑到客户的节拍时间 4.在流程指令中制成单件流 5.减少搬运的浪费，尽可能少用传送带
本次培训的主要内容
精益物流的思想及概念 精益物流体系构筑 布局与生产线的设计 线边货店的设计 容器标准化管理
搬运作业管理
实现均衡生产
Page 1
精益物流的思想及概念
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2
认识“流动”的源头 1908
亨利•福特发明了移动式汽车装配流水线， 充分体现了精益中“流”的理念－各流程 环节流转顺畅，没有停顿和等待的现象。
连续流布局的要素：平衡作业效率
«不匀均»传布全线 = 操作压力= «浪费»
时间 (秒)
生产线节拍 = 平均操作工节拍
A
操作工 1
B
CA
操作工 2
B
CA
操作工 3
B
C
«不匀均» 集中在工作站
时间 (秒)
生产线节拍 = 操儿工节拍
A
操作工 1
B
C
A
操作工 2
B
C
A
操作工 3
B
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连续流布局的要素：作业站设计
流程时间
等待与在 库时间 不增值 工作流动 时间 增值
精益之前 1 精益之后 1 2 3 4 5
流程优化后的环节 流程优化前的环节
2
3
4
5
相同的工作，但是 完成时间大不一样。
精益的核心理念：
去除或减少不增值的环节：把流程中冗长的环节进行简化，提高流程增值环节的比例，缩短整个流 程的时间，从而提高了流程的效率。 优化增值的环节：这是指优化增值环节本身，尽管这些环节在流程中是增值的，但仍然有提升的空 间，所以在精益的过程中，进一步挖掘增值环节的潜力提高增值环节的效率，会大大提高流程效率 增值环节的整合：这是指对所有增值环节整体上的优化，增值环节如果可以并行，经过整合后，
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何谓高效物流？
装载率100%的大批量运输真的效率高吗？ 物流费用=运输费用（支付给运输部门的部分+搬运设备+------）？
+
工厂 库存及出货 成本 运输 成本 物流
+
库存及分发 成本
+
工厂
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我们经常遇到的物流“误区”
如果只考虑运输费用 大量运输势必减少运输频率 后道工序的售出情况无法频繁地反馈给前道工序
装配
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U型单元式生产线布局的原则
三槽铣
对铣1
三槽铣
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孔承轴镗精
拉镗对 孔杆
杆推镗粗
孔
杆推镗粗
孔
杆推镗粗
孔承轴镗粗 孔
孔承轴镗粗
钻立
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孔杆拉钻
4 铣对
4 铣对
立式作业原则： 人类从站立中进步 步行原则： 步行能消除疲劳 一个流生产的原则： 大量生产浪费过多 一人多工序操作原则： 从定位工作中解放 进料出料同一人担当原则： 重视生产线的神经 作业量公平原则： 能看出浪费，除去浪费 生产线停止原则： 停止意味工程不良
铣凸台
精镗轴承 孔
对铣1 对铣2 对铣2 对铣3 对铣3
镗输油泵 孔
挖油腔槽
挖油腔槽
挖油腔槽
精镗吊兰孔
平台
精镗吊兰孔
精镗吊兰孔
精镗吊兰孔
精镗吊兰孔
精镗吊兰孔
精镗吊兰孔
精镗吊兰孔
为何精益物流从布局改善开始
现状的诸多现象是互为因果的
换模时间长
集群的设备 布局
大批量作业
搬运距离长
大量在制品
设备维护不 好
导致过量生产
由于不清楚什么时候可以被送走，所以前后工序都需要有仓库
无论运输成本如何低廉，如果“准时化”水平低下就不 可能降低物流的总成本，也不可能实现高效物流
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精益物流的出发点
零库存 零距离 零物流 零缺陷
JIT的真谛：只创造价值，没有浪费！
降低成本的最好方法，就是不让成本发生！ 从企业经营的角度来讲，最大的愿望并非使经营效率 化，最好是不让这些活动发生。
易出现批量 缺陷且难发 现
改善从这里开始
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布局的变化仅是改善的开始
布局改善后现场是脆弱的——是其它改善的带动
作业和搬运改善 换模过程改善 5S及目视化改善 设备维护的改善
管理者能力的改善
其他改善-------
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连续流布局的要素：按节拍生产
节拍时间
=
有效生产时间 (1) 客户需求 (2)
Ｃ部品
Ｂ部品 Ａ部品
供应商
必要条件： ・ 高速度切换 ・ 多能工化
后工序（主生产线）
前工序（零件加工线）
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丰田公司的物流链
流的建立=在物流链上 (生产周期) 最少的材料等待(库存) 人力生产力 = 最少无增值时间 “准时化” 和拉动生产.
物流: •灵活供应的水蜘蛛小火车 ; •超市 (易于水蜘蛛取货); •供应商的循环取货 ; •小容器 (看板控制); •一些零部件同步化 •搬运方法 生产: •平准化混合生产; •“全神关注于不均衡” 生产线平衡; •线边超市 “低自主性” (小容器和所 有零部件); •操作工 “标准作业”; •低成本自动化.
(1) 没有计划停工的总时间. (2) 在那段时间内单元需求的数量. 例如: 时间：2 x 8 小时 (480 分钟) 停机：20 分钟 / 班 清洁：10 分钟 / 班 需求：10.000 单元/周
节拍时间 =
2 x (480-20-10) 10.000 / 5
= 0,45 钟= 27 秒 /单元
内部研发这种类型的设备是可能的
通常内部研发的设备有; - 清洁和冲洗设备;
- 简单的机加操作;
- 小压机; - 用吹风机、家用烤箱烘干加热。 用改善的眼光去看现场，去看一个通常用的自动化集中设备: - 什么是机器内部真正增值的操作; - 如何使得设备能够简化成适应单件流生产线.
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6.设计以0为目标的换模时间 7.没有孤岛操作 8.人机工作分离 9.结合工作件的进入和出去 10.设备之间的宽度应该尽量窄少
11.只放必要的材料在手臂长度范围内 12.工作应该是从右向左流程 (逆时针)
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13. 14. 15. 16. 17.
机器人:微妙的机动性是很重要的 尽可能的低速度 当异常发生时设备应该停止 机械处理方式应首选电力 没有仔细研究前不要自动化供应零件
. 循环取货
线边超市
外部连续物流
内部连续物流
外部连续物流
稳定基础（5S和遵守基本）
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精益物流的核心——准时化
必要的零件 必要的时间 必要的数量
后工序到前工序
领取
后工序
前工序
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准时化的终极状态——消灭物流
后工序 （主生产线）
前工序 （零件加工线）
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精益旨在流动中创造价值
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集群式布局对物流路线产生的危害
中间在库
铣凸
铣凸台
精镗输油泵 孔
精镗输油泵 孔
精镗拉杆孔
精镗吊兰孔
精镗吊兰孔
精镗吊兰孔
精镗吊兰孔
三槽铣
三槽铣
三槽铣
挖油腔槽
挖油腔槽
挖油腔槽
精镗吊兰孔
精镗吊兰孔
精镗吊兰孔
精镗吊兰孔
精镗轴承孔
精镗拉杆孔
挖油腔槽
挖油腔槽
精镗轴承 孔
粗镗推杆 孔
粗镗推杆 孔
粗镗推杆 孔
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布局改善例：流水线式布局
仓库
预装配
装配
控制
材料流
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布局改善例：U型单元式布局
U型线的特征： - 公平建立立式作业方式 ，使人可以走动 - 训练多能工（消除工种 区别） - 先提高人利用率（尽量 选择小型，低价设备） - 努力向零缺陷迈进 - 小批量生产
包装
控制
材料流
超市
预装配
投入
步行 车床 钻床 铣床 产出
步行
步行
步行
直线型流水布局
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功能性和流程性布局的差异
川崎摩托机加工厂，功能性布局（零工式）到流程布局（流水线式）的发展;
第一步: 每个孤立的机器安排一个操作工;
第二步: 每个操作工负责2-3台机器; 第三步: 流程流水线单元; 第四步: 流程流水线单元按顺序排列，并且具有操作多个单元的操作工
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连续流布局的要素：少人化改善
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连续流布局的要素：培养多能工
工程名 姓名 磨床 钻床 车床 铣床
张三 李四 王五 赵六
能熟练、圆满地掌握其他技能。
掌握技能可以，但有些缺陷。
有缺陷、通过帮助可以达成目标。 初学阶段。
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连续流布局的要素：小型化设备
改功能性布局为以流程为基础的布局，通常需要更多的设备 小型线上设备的概念是指较小较少的通用设备;
大容器(几天/在制品)
•动作的浪费 •无标准作业 •取件困难 •不平衡 •存量大、占用空间
精镗推杆 孔
精镗推杆 孔
精镗轴承孔
钻拉杆孔
打凹
钻拉杆孔
打凹拉杆 孔
钻通拉杆 孔
粗镗轴承孔
粗镗轴承孔
粗镗轴承孔
粗镗推杆 孔
精镗推杆 孔
精镗推杆 孔
对铣4
对铣3
对铣4
对铣3
对铣4
对铣3
对铣4
对铣3
对铣1
对铣2
对铣1
对铣2
对铣1
对铣2
对铣1
对铣2
未按工艺流排步的集群布置：
加工时间 4%
物流路线长；
18.
19.
不要同时加工几个零件
在新设备安置前先进行模拟
20.
通过流程组织布局并且保持硬件设施灵活
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实战案例分享
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物流改善：线边货店设计
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线边货店的作用和意义
线边货店的设计应该室操作工动作的浪费最小化 通常在线边货店尽量不用大的货架装载 线边货店应该放置小容器或手推车并固定位置,最好是伸手就能碰到的位置 线边货店不是仓库（缓冲） 合理的时间别数量管理（后补充拉动）
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产品与流程的矩阵分析
工序
1 A B
产品类型
2 X X X X X
3 X X X X X X
4 X
5 X X X X X
6 X X X X
7 X X X X X
尽可能专为一个产品 家族设计一个流程流 水线
X X
C X D E F X X
为每一个A类产品做一份流程图; 检查产品与流程矩阵归类相似的流程产品; 之后，检查B和C类产品（给最合适A类产品家族或建立独立工作台/生产线）