APQP作业组合
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•认可最终的设计产品 满足顾客预期的使用 要求
•最终的设计产品
依据
•设计要求
•设计输入
•顾客的使用要求
时机 方式
•阶段完成 •评审会
•只要有输出，随时 可以进行
•必须成功的通过 了设计验证后
1、检验和试验来判定； 2、不同的计算方法； 3、同类设计（标杆）比较； 4、对设计输出的文件进行评审
•1、PPAP（生产 批准）； •2、产品鉴定会
简 要 说 明
设计、
客
可靠性、 户
质量目
层
标等
面
新技术、材 料、制造要 求和其他给 项目带来风 险的评估
F M E A
原材料、 过程、成 品、包装 等其他规 范
A是质量计划的重要 组成部分
B是控制计划最早 期的一个部分
7.对于特殊特性你是如何理解？
分类
7.对于特殊特性你是如何理解？
关键特性
产品特性
1）设计输入：是设计的依据
2）设计输入包括
①、产品设计输入 ②、制造过程设计输入
3、如何理解设计输入？--产品设计输入
产品设计输入的内容：
1、外部顾客的要求 与产品有关的法律、法规文件； 与质量体系有关的标准和规范； 来自顾客或供方的标准、图样、验收准则等； 如特殊特性、标识、可追溯性和包装；
2、内部信息的利用 从以往的设计项目、竞争对手分析、 供方反馈、内部输入、售后数据及其他相 关来源获取产品质量、寿命、可靠性、 耐久性、可维修性、时间性和成本的目标
工艺变更、设计变更等 不能及时更新FMEAS、 控制计划等文件；
问题
APQP第一阶段输出内容 （如设计目标、可靠性目标、 目标成本等均无输出文件）
APQP各个阶段的 输出未进行有效评 审 未按照APQP过程输出文 件，而是产品批量后或需 要时才开始补充文件， APQP输出文件具有滞后 或缺少性
3、如何理解设计输入？--设计的依据
的文件。
APQP第 四阶段
批量产品
必需的 控制计划
对量产过 抽检 程的预防
和防错
11.控制计划有哪三个, 区别在哪?能否替代？
12. 为什么做生产件批准
1）生产件批准定义： 生产件批准：是产品和过程的验证和确认的输出， 顾客对供应商的产品、生产条件、生产过程等方面的书面约定与认可 2）生产件批准目的：
6.进度计划
9.问题解决和风险控制 8.明确开发目标 7.确定关键路径
5.项目小组活动原则及依据什么思路
•APQP和项目 管理的思路 和方法
依据的思路
•PDCA循环方法
6.如何理解产品的保证计划？
2.1定义：将设计目标转化为设计要求，是产品质量计 划的一部分，是一种以预防为主的管理工具。
设计目标
PDCA
PPAP属于设计 确认的范畴
是顾客评审供方（项目组）是否正确地理解顾客 设计记录和规范的所有要求，并将其安全转化到 产品和过去中去
确保组织有能力向顾客提供所需的产品，却有一 个稳健过程确保产品的一致性
PPAP获得顾客批准之时，就是APQP阶段的结束.是重要的里程碑.
13.如何理解广义生产件？
9、为什么要进行试生产？如何试生产？
3）如何试生产？
包括生产时间、生产设备、 材料型号及消耗量、生产车 间、生产数量等
按照正常生产的步骤进 行生产（从领料到成品 入库）
1、对产品进行检验、试验去 验证产品的尺寸、性能等； 2、对设计的验证，包括：工 艺、过程、设备、工装及员工
生产能力评 价、满足批 量生产
广义生产件
使用正式批量 的的工装、量 具、工艺、设 备、材料、操 作者、环境和 流程等条件制 造出来的产品 或零件
1、绝非样件 2、生产件+服务件+生产材料+散装材料 3、正式量产的件 4、一定要经过客户批准
14.如何理解有效过程？
1、必须是1到8小时的连续生产，且规定生产数量至少是300件。
2.在生产现场进行，与正式生产的技术条件（5M1E）保持一致的过程。 3、提交初始过程能力研究报告的样本量一般为25组，125件（如果少于125 件，应得到硬得到顾客批准。 4、相同的装配线或工作单元、多腔模、工具或模型的每一位置，都应进行 测量并对代表性零件进行试验。
过程设计与 开发
产品与 过程验证
量产
量产
反馈审核与 纠正措施
8.对制造的可行性评审要求有哪些？
8.对制造的可行性评审要求有哪些？
8.对制造的可行性评审要求有哪些？ 4.3.3试生产阶段
8.对制造的可行性评审要求有哪些？
产品是否符合的客户的 要求和期望
工程性能规范是否符合书面要求
是否有足够的能力生产产品
保影 证响
重要特性 关键特性
过程参数
重要特性
关键特性：影响人生安全的特性 重要特性：影响装配使用的特性
特殊特性清单
7.对于特殊特性你是如何理解？
识别来源
顾客指定 项目小组自己识别
自己识别手段：包括QDF、DOE、FMEA、 特性矩阵图、小组经验等。
识别标识
标识符号与顾客统一 标识予以说明 标识在图纸，FMEA，控制计 划等相关文件中标识
10、为什么要先做测量系统分析，后做初始能力研究？
通统过分测析量系
评测定量稳系定统的
得到合格的 数据
进行初 始过程 能力研
究
11.控制计划有哪三个, 区别在哪?能否替代？
分类
定义
时机
样机 控制计划
试生产 控制计划
针对样机试制材料 进行检验、试验， 以及样机产品特性 进行检验、试验安
排的文件。
APQP第 二阶段
5.项目小组活动有哪些基本原则，依据什么思路
我们是项 目小组 喔！！
那你们的活 动有什么原 则？？？
5.项目小组活动原则及依据什么思路
1.以顾客为关注焦点
12.管理者支持
2.突出预防为主（防错的应用）
项目小组活 动原则！
3.同步工程
11.质量阀 10.培训策划和实施
4.小组间和小组成员间的沟通 5.与顾客和供方的沟通
则； • 有关质量、可靠性、可维修性
及可测量性的数据； • 防错活动的结果； • 不合格品及时发现及反馈方法
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
4、设计输出要评审、要验证、要确认
设计评审、设计验证、设计确认比较
目的 对象
设计评审
•评价设计结果是 否满足了设计要 求
•设计结果
设计验证
•认可设计输出满足了 设计输入的要求
•设计输出
设计确认
5、生产节拍必须满足顾客维持正常生产的要求。
6、单体重量就控制在顾客规定的要求之下。
15.当顾客通知生产怎件么批做准？为临时批准，供方该
何为临时批准
临时批准也就是有条件批准，即有些项可能未达到客户要求，但不影响功能，或可以 调整后使用，而且客户急着要货时，才有的临时批准。
措施
1、（明确缺失）针对客户提出的不合格项生成问题点清单，项目组展开. 2、（客户确认）将内部评审的整改内容交由客户进行确认。 3、（确认方案）根据与顾客沟通的信息，重新对其方案变更，按照变更后 的控制计划和作业指导书重新制作。 4、（成品处置）对于已经生产出的产品进行100%全检。 4、（后续生产）根据变更的文件进行生产验证。 5、（验证流程）产品验证符合要求后，内部项目组进行验证确认后，交由 管理者评审。 6、（最终确定）管理者评审后重新递交客户进行确认。
质量目标
时间进度
APQP
成本
1、为什么新品研发要采用APQP思路？
将顾客全部要求准确转换到产 品中，提高满意度
2、结合企业在APQP中存在哪些困惑和问题？
困 惑
2、结合企业在APQP中存在哪些困惑和问题？
项目小组活动比较少 ，APQP输出文件由产 品研发人员独立完成
项目组对APQP过程不理 解，套用固定模板， 未针对项目做有效分析
1、为什么新品研发要采用APQP思路？
P A
Q P
1、为什么新品研发要采用APQP思路？ APQP与未实施APQP对比图
进行
未进行
工
APQP
APQP
程
和
过
程
更
改
的
数
量
时间
益处：设计缺陷集中在产品研发阶段，未进行 APQP产品设计缺陷集中在产品试生产与投入市场 阶段。
1、为什么新品研发要采用APQP思路？ APQP突出预防、降低成本
目录
9). 为什么要进行试生产，如何做试生产？ 10). 为什么要先做测量系统分析，后做初始过程能力研究？ 11).控制计划有哪三个？区别在哪里？能否相互代替？ 12).为什么做生产件批准？
目录
13). 如何理解广义生产件？ 14). 如何理解有效的过程？ 15).当顾客通知生产件批准为临时批准，供方该怎么做？
吉利五本手册 第二期思考题
目录
1). 为什么新品研发要采用APQP思路？ 2). 结合企业在APQP中存在哪些困惑和问题？ 3). 如何理解设计输入？ 4). 如何理解设计输出？
目录
5).项目小组活动的基本原则有哪些？它依据了什么思路？ 6).如何理解产品的保证计划？ 7).对特殊特性你是如何理解的？为什么要有特殊特性清单？ 8).对制造的可行性评审的基本要求有哪些？
4、如何理解设计输出？
设计输出内容
1）产品设计输出 • 设计FMEA、可靠性结果 • 产品特殊特性和规范 • 产品防错 • 产品定义，包括图样或数学数
据 • 产品设计评审结果 • 诊断指南
2）制造过程设计输出 • 规范和、图样； • 制造过程流程图/布局； • 制造过程FMEA；控制计划； • 作业指导书；过程批准接受准
转换
设计要求
作为输入
具体开发
产品保证计划的程度取决于顾客的需要、期望和要求。
6.如何理解产品的保证计划？
2.2包含要素
保证计划必须有以下几种要素
项 目 的 概 述
根据 概述 确定 项目 目标
确定 所有 顾客 的要 求
存在 的问 题和 风险
相应 的措 施
形成 产品 的初 始规 范
作为 具体 开发 的输 入
3、如何理解设计输入？--制造过程设计输入
1）产品设计输出数据
2）生产率、过程能力 3）成本目标
制造过程设计输入包括：
4）顾客要求（若存在） 5）以往的开发经验
3、设计输入要评审！
4、如何理解设计输出？
1）设计输出：产品设计和开发的结果
2）设计输出的要求
① 满足设计和开发输入的要求 ② 给出采购、生产和服务提供的适当信息 ③ 包含或引用产品接收标准 ④ 规定对产品的安全和正常使用所必须的产品特性
针对于试生产所用
的材料进行检验、 APQP第 试验，以及试生产 三阶段
的产品进行检验、
试验所安排的文件。
对象
区别 性质
检测 频次
目的
样机
过渡性 控制计划
验证设计 全检 要求、充
分的输入
试生产产品
过渡性 控制计划
抽检 全检
确认工艺 设计，评 定过程能
力
生产 控制计划
针对产品特性、过 程特性所规定的控 制要求和控制方法
相关文件：包括图样、FMEAs， 控制计划及作业指导书等
8.对制造的可行性评审要求有哪些？
SPC 产能
成本消化
PPK
CPK
特性 要求
8、对于制造可行性评审基本要求有哪些？
提出概念 项目批准
样件
试生产
项目策划
产品开发/设计 过程开发/设计 产品/过程确认
计划和确定项目
反馈，审核与纠正措施
产品设计与 开发
成 本
104
103 102 101
100
决立 策项
研 发
试 生 产
量 产
服
时间
务
APQP可以早期识别产品缺陷
1、为什么新品研发要采用APQP思路？
APQP可以延长产品寿命周期
销 量
诞生期
增成
饱
衰
长熟
和
退
期期
期
期
寿命周期
使用APQP对产品改 进，延长周期
1、为什么新品研发要采用APQP思路？ APQP可以平衡质量目标、成本、时间进度
4.3.4 PPAP阶段
过程是否稳定
成本是否能够消化等等
9、为什么要进行试生产？如何试生产？
试生产是尽可能的使用量产工装、过程、装置、环境、 设施和周期来生产产品。 为实现产品/过程的设计验证和确认所安排的生产活动
① 对产品的验证； ② 对工艺的验证； ③ 对生产线的调试； ④ 对设备、工装的调试； ⑤ 对能力的评价； ⑥ 新产品的试装、使用； ⑦ 起到训练员工的作用。
•最终的设计产品
依据
•设计要求
•设计输入
•顾客的使用要求
时机 方式
•阶段完成 •评审会
•只要有输出，随时 可以进行
•必须成功的通过 了设计验证后
1、检验和试验来判定； 2、不同的计算方法； 3、同类设计（标杆）比较； 4、对设计输出的文件进行评审
•1、PPAP（生产 批准）； •2、产品鉴定会
简 要 说 明
设计、
客
可靠性、 户
质量目
层
标等
面
新技术、材 料、制造要 求和其他给 项目带来风 险的评估
F M E A
原材料、 过程、成 品、包装 等其他规 范
A是质量计划的重要 组成部分
B是控制计划最早 期的一个部分
7.对于特殊特性你是如何理解？
分类
7.对于特殊特性你是如何理解？
关键特性
产品特性
1）设计输入：是设计的依据
2）设计输入包括
①、产品设计输入 ②、制造过程设计输入
3、如何理解设计输入？--产品设计输入
产品设计输入的内容：
1、外部顾客的要求 与产品有关的法律、法规文件； 与质量体系有关的标准和规范； 来自顾客或供方的标准、图样、验收准则等； 如特殊特性、标识、可追溯性和包装；
2、内部信息的利用 从以往的设计项目、竞争对手分析、 供方反馈、内部输入、售后数据及其他相 关来源获取产品质量、寿命、可靠性、 耐久性、可维修性、时间性和成本的目标
工艺变更、设计变更等 不能及时更新FMEAS、 控制计划等文件；
问题
APQP第一阶段输出内容 （如设计目标、可靠性目标、 目标成本等均无输出文件）
APQP各个阶段的 输出未进行有效评 审 未按照APQP过程输出文 件，而是产品批量后或需 要时才开始补充文件， APQP输出文件具有滞后 或缺少性
3、如何理解设计输入？--设计的依据
的文件。
APQP第 四阶段
批量产品
必需的 控制计划
对量产过 抽检 程的预防
和防错
11.控制计划有哪三个, 区别在哪?能否替代？
12. 为什么做生产件批准
1）生产件批准定义： 生产件批准：是产品和过程的验证和确认的输出， 顾客对供应商的产品、生产条件、生产过程等方面的书面约定与认可 2）生产件批准目的：
6.进度计划
9.问题解决和风险控制 8.明确开发目标 7.确定关键路径
5.项目小组活动原则及依据什么思路
•APQP和项目 管理的思路 和方法
依据的思路
•PDCA循环方法
6.如何理解产品的保证计划？
2.1定义：将设计目标转化为设计要求，是产品质量计 划的一部分，是一种以预防为主的管理工具。
设计目标
PDCA
PPAP属于设计 确认的范畴
是顾客评审供方（项目组）是否正确地理解顾客 设计记录和规范的所有要求，并将其安全转化到 产品和过去中去
确保组织有能力向顾客提供所需的产品，却有一 个稳健过程确保产品的一致性
PPAP获得顾客批准之时，就是APQP阶段的结束.是重要的里程碑.
13.如何理解广义生产件？
9、为什么要进行试生产？如何试生产？
3）如何试生产？
包括生产时间、生产设备、 材料型号及消耗量、生产车 间、生产数量等
按照正常生产的步骤进 行生产（从领料到成品 入库）
1、对产品进行检验、试验去 验证产品的尺寸、性能等； 2、对设计的验证，包括：工 艺、过程、设备、工装及员工
生产能力评 价、满足批 量生产
广义生产件
使用正式批量 的的工装、量 具、工艺、设 备、材料、操 作者、环境和 流程等条件制 造出来的产品 或零件
1、绝非样件 2、生产件+服务件+生产材料+散装材料 3、正式量产的件 4、一定要经过客户批准
14.如何理解有效过程？
1、必须是1到8小时的连续生产，且规定生产数量至少是300件。
2.在生产现场进行，与正式生产的技术条件（5M1E）保持一致的过程。 3、提交初始过程能力研究报告的样本量一般为25组，125件（如果少于125 件，应得到硬得到顾客批准。 4、相同的装配线或工作单元、多腔模、工具或模型的每一位置，都应进行 测量并对代表性零件进行试验。
过程设计与 开发
产品与 过程验证
量产
量产
反馈审核与 纠正措施
8.对制造的可行性评审要求有哪些？
8.对制造的可行性评审要求有哪些？
8.对制造的可行性评审要求有哪些？ 4.3.3试生产阶段
8.对制造的可行性评审要求有哪些？
产品是否符合的客户的 要求和期望
工程性能规范是否符合书面要求
是否有足够的能力生产产品
保影 证响
重要特性 关键特性
过程参数
重要特性
关键特性：影响人生安全的特性 重要特性：影响装配使用的特性
特殊特性清单
7.对于特殊特性你是如何理解？
识别来源
顾客指定 项目小组自己识别
自己识别手段：包括QDF、DOE、FMEA、 特性矩阵图、小组经验等。
识别标识
标识符号与顾客统一 标识予以说明 标识在图纸，FMEA，控制计 划等相关文件中标识
10、为什么要先做测量系统分析，后做初始能力研究？
通统过分测析量系
评测定量稳系定统的
得到合格的 数据
进行初 始过程 能力研
究
11.控制计划有哪三个, 区别在哪?能否替代？
分类
定义
时机
样机 控制计划
试生产 控制计划
针对样机试制材料 进行检验、试验， 以及样机产品特性 进行检验、试验安
排的文件。
APQP第 二阶段
5.项目小组活动有哪些基本原则，依据什么思路
我们是项 目小组 喔！！
那你们的活 动有什么原 则？？？
5.项目小组活动原则及依据什么思路
1.以顾客为关注焦点
12.管理者支持
2.突出预防为主（防错的应用）
项目小组活 动原则！
3.同步工程
11.质量阀 10.培训策划和实施
4.小组间和小组成员间的沟通 5.与顾客和供方的沟通
则； • 有关质量、可靠性、可维修性
及可测量性的数据； • 防错活动的结果； • 不合格品及时发现及反馈方法
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
4、设计输出要评审、要验证、要确认
设计评审、设计验证、设计确认比较
目的 对象
设计评审
•评价设计结果是 否满足了设计要 求
•设计结果
设计验证
•认可设计输出满足了 设计输入的要求
•设计输出
设计确认
5、生产节拍必须满足顾客维持正常生产的要求。
6、单体重量就控制在顾客规定的要求之下。
15.当顾客通知生产怎件么批做准？为临时批准，供方该
何为临时批准
临时批准也就是有条件批准，即有些项可能未达到客户要求，但不影响功能，或可以 调整后使用，而且客户急着要货时，才有的临时批准。
措施
1、（明确缺失）针对客户提出的不合格项生成问题点清单，项目组展开. 2、（客户确认）将内部评审的整改内容交由客户进行确认。 3、（确认方案）根据与顾客沟通的信息，重新对其方案变更，按照变更后 的控制计划和作业指导书重新制作。 4、（成品处置）对于已经生产出的产品进行100%全检。 4、（后续生产）根据变更的文件进行生产验证。 5、（验证流程）产品验证符合要求后，内部项目组进行验证确认后，交由 管理者评审。 6、（最终确定）管理者评审后重新递交客户进行确认。
质量目标
时间进度
APQP
成本
1、为什么新品研发要采用APQP思路？
将顾客全部要求准确转换到产 品中，提高满意度
2、结合企业在APQP中存在哪些困惑和问题？
困 惑
2、结合企业在APQP中存在哪些困惑和问题？
项目小组活动比较少 ，APQP输出文件由产 品研发人员独立完成
项目组对APQP过程不理 解，套用固定模板， 未针对项目做有效分析
1、为什么新品研发要采用APQP思路？
P A
Q P
1、为什么新品研发要采用APQP思路？ APQP与未实施APQP对比图
进行
未进行
工
APQP
APQP
程
和
过
程
更
改
的
数
量
时间
益处：设计缺陷集中在产品研发阶段，未进行 APQP产品设计缺陷集中在产品试生产与投入市场 阶段。
1、为什么新品研发要采用APQP思路？ APQP突出预防、降低成本
目录
9). 为什么要进行试生产，如何做试生产？ 10). 为什么要先做测量系统分析，后做初始过程能力研究？ 11).控制计划有哪三个？区别在哪里？能否相互代替？ 12).为什么做生产件批准？
目录
13). 如何理解广义生产件？ 14). 如何理解有效的过程？ 15).当顾客通知生产件批准为临时批准，供方该怎么做？
吉利五本手册 第二期思考题
目录
1). 为什么新品研发要采用APQP思路？ 2). 结合企业在APQP中存在哪些困惑和问题？ 3). 如何理解设计输入？ 4). 如何理解设计输出？
目录
5).项目小组活动的基本原则有哪些？它依据了什么思路？ 6).如何理解产品的保证计划？ 7).对特殊特性你是如何理解的？为什么要有特殊特性清单？ 8).对制造的可行性评审的基本要求有哪些？
4、如何理解设计输出？
设计输出内容
1）产品设计输出 • 设计FMEA、可靠性结果 • 产品特殊特性和规范 • 产品防错 • 产品定义，包括图样或数学数
据 • 产品设计评审结果 • 诊断指南
2）制造过程设计输出 • 规范和、图样； • 制造过程流程图/布局； • 制造过程FMEA；控制计划； • 作业指导书；过程批准接受准
转换
设计要求
作为输入
具体开发
产品保证计划的程度取决于顾客的需要、期望和要求。
6.如何理解产品的保证计划？
2.2包含要素
保证计划必须有以下几种要素
项 目 的 概 述
根据 概述 确定 项目 目标
确定 所有 顾客 的要 求
存在 的问 题和 风险
相应 的措 施
形成 产品 的初 始规 范
作为 具体 开发 的输 入
3、如何理解设计输入？--制造过程设计输入
1）产品设计输出数据
2）生产率、过程能力 3）成本目标
制造过程设计输入包括：
4）顾客要求（若存在） 5）以往的开发经验
3、设计输入要评审！
4、如何理解设计输出？
1）设计输出：产品设计和开发的结果
2）设计输出的要求
① 满足设计和开发输入的要求 ② 给出采购、生产和服务提供的适当信息 ③ 包含或引用产品接收标准 ④ 规定对产品的安全和正常使用所必须的产品特性
针对于试生产所用
的材料进行检验、 APQP第 试验，以及试生产 三阶段
的产品进行检验、
试验所安排的文件。
对象
区别 性质
检测 频次
目的
样机
过渡性 控制计划
验证设计 全检 要求、充
分的输入
试生产产品
过渡性 控制计划
抽检 全检
确认工艺 设计，评 定过程能
力
生产 控制计划
针对产品特性、过 程特性所规定的控 制要求和控制方法
相关文件：包括图样、FMEAs， 控制计划及作业指导书等
8.对制造的可行性评审要求有哪些？
SPC 产能
成本消化
PPK
CPK
特性 要求
8、对于制造可行性评审基本要求有哪些？
提出概念 项目批准
样件
试生产
项目策划
产品开发/设计 过程开发/设计 产品/过程确认
计划和确定项目
反馈，审核与纠正措施
产品设计与 开发
成 本
104
103 102 101
100
决立 策项
研 发
试 生 产
量 产
服
时间
务
APQP可以早期识别产品缺陷
1、为什么新品研发要采用APQP思路？
APQP可以延长产品寿命周期
销 量
诞生期
增成
饱
衰
长熟
和
退
期期
期
期
寿命周期
使用APQP对产品改 进，延长周期
1、为什么新品研发要采用APQP思路？ APQP可以平衡质量目标、成本、时间进度
4.3.4 PPAP阶段
过程是否稳定
成本是否能够消化等等
9、为什么要进行试生产？如何试生产？
试生产是尽可能的使用量产工装、过程、装置、环境、 设施和周期来生产产品。 为实现产品/过程的设计验证和确认所安排的生产活动
① 对产品的验证； ② 对工艺的验证； ③ 对生产线的调试； ④ 对设备、工装的调试； ⑤ 对能力的评价； ⑥ 新产品的试装、使用； ⑦ 起到训练员工的作用。