蜡油加氢

第1题蜡油加氢脱硫装置的生产方案是什么?

答：该装置以伊轻混合油和焦化蜡油的混合油为原料，经过加氢脱硫、脱氮、烯烃饱和反应，生产合格催化原料及精制柴油。同时，装置还生产少量粗汽油。作为全厂汽油调和组分。装置副产的经脱硫后的低分气体去PSA装置回收氢气；脱硫后的干气作为燃料气至工厂燃料气管网；酸性气至硫磺回收装置回收硫磺。

第3题蜡油加氢脱硫装置工艺技术流程有哪些特点?

答：（1）装置反应部分采用热高分工艺流程，减少反应流出物冷却负荷，优化换热流程，充分回收热高分气及产品柴油、蜡油热量，降低装置能耗。

（2）反应器为热壁结构，内设三个催化剂床层，床层间设急冷氢。

（3）装置内设置原料油自动反冲洗过滤器，并对原料油缓冲罐采用燃料气覆盖措施，以防止原料油与空气接触从而减轻高温部位的结焦程度。

（4）反应部分高压换热器采用双壳、双弓型式，强化传热效果，提高传热效率。（5）冷高压分离器采用三相分离的立式容器。（6）设置循环氢脱硫设施。

（7）采用炉前混氢流程，避免进料加热炉炉管结焦。（8）在流程设计中考虑了催化剂液相预硫化设施。

（9）新氢压缩机选用两台往复式压缩机，由同步电机驱动，每台能力为100%，一开一备。循环氢压缩机选用离心式，由背压式汽轮机驱动，不设备机。由于循环氢压缩机操作工况多，介质分子量变化大，压缩机转速变化范围大，根据工厂蒸汽实际情况，采用背压式汽轮机驱动，变转速调节，适应性强，以满足各种工况的操作需要。

（10）反应进料加热炉采用双室双排双面辐射卧管立式炉。亦即两个辐射室炉膛，双排辐射炉管双面受火，共用一个对流室。介质分四路从对流段上部进炉，经对流加热后进入辐射段，从辐射段底部出炉。产品分馏塔进料加热炉采用单排单面辐射圆筒立式炉。为提高加热炉的热效率，所有加热炉均采用空气预热器回收余热。

（11）为充分回收能量，在热高压分离器和热低压分离器之间设置液力透平，用于驱动加氢进料泵，该泵一台由液力透平和防爆异步电机联合驱动，一台由防爆异步电机单独驱动。在循环氢脱硫塔塔底富液管线设置液力透平，用于驱动循环氢脱硫塔贫溶剂泵，该泵一台由液力透平和防爆异步电机联合驱动，一台由防爆异步电机单独驱动。

（12）在热高分气空冷器入口处设注水设施，避免铵盐在低温部位的沉积。

（13）反应器入口温度通过调节加热炉燃料来控制，床层入口温度通过调节急冷氢量来控制。（14）分馏部分采用双塔汽提流程。热低分油和冷低分油混合后进入脱硫化氢汽提塔脱除硫化氢，然后再进入产品分馏塔切割汽油、柴油、蜡油产品。

第5题蜡油加氢脱硫装置加热炉设计什么特点?

答：（1）工艺设计特点:F3101设计采用Φ168.3炉管、4管程。流型设计状态为雾状，这种流型能有效避免汽液两相分离，无论水平管还是垂直管都能达到平稳的流动效果，对流段采用翅片管以强化对流传热，提高对流传热系数，F3102炉设计采用Φ152的炉管、4管程，压降保持在允许范围之内，对流段同样采用翅片管内强化对流传热。

（2）余热收方式:为提高加热炉效率，两台加热炉均采用扰流子空气预热器回收烟气余热，烟气侧通过加装翅片提高外膜传热系，空气侧通过管内扰流了提高内膜传热系数。（3）加热炉效率:两台加热炉设计效率分别为89％（最大负荷工况85%）、88%。

蜡油加氢裂化装置

180万吨/年蜡油加氢裂化装置一、工艺流程选择 1、反应部分流程选择 A.反应部分采用单段双剂串联全循环的加氢裂化工艺。 B.反应部分流程选择：本装置采用部分炉前混氢的方案，即部分混合氢和原料油混合进入高压换热器后进入反应进料加热炉，另一部分混合氢和反应产物换热后与加热炉出口的混氢油一起进入反应器。 C.本装置采用热高分流程，低分气送至渣油加氢脱硫后进PSA部分，回收此部分溶解氢。同时采用热高分油液力透平回收能量。因本装置处理的原料油流含量很高，氮含量较高，故设循环氢脱硫设施。 2、分馏部分流程选择 A.本项目分馏部分采用脱硫化氢塔-吸收稳定-常压塔出航煤和柴油的流程，分馏塔进料加热炉，优化分流部分换热流程。采用的流程比传统的流程具有燃料消耗低、投资省、能耗低等特点。 B.液化气的回收流程选用石脑油吸收，此法是借鉴催化裂化装置中吸收稳定的经验，吸收方法正确可靠，回收率搞。具有投资少、能耗低、回收率可达95%以上等特点。 3、催化剂的硫化、钝化和再生 A、本项目催化剂硫化拟采用干法硫化 B、催化剂的钝化方案采用低氮油注氨的钝化方案 C、催化剂的再生采用器外再生。二、工艺流程简介 1、反应部分

原料油从原料预处理装置和渣油加氢裂化装置进入混合器混合后进入原料缓冲罐（D-101），经升压泵（P-101）升压后，再经过过滤（SR-101），进入滤后原料油缓冲罐（D-102）。原料油经反应进料泵（P-102）升压后与部分混合氢混合，混氢原料油与反应产物换热（E-101），然后进入反应进料加热炉（F-101）加热，加热炉出口混氢原料和另一部分经换热后的混合氢混合，达到反应温度后进入加氢精制反应器（R-101），然后进入加氢裂化反应器（R-102），在催化剂的作用下，进行加氢反应。催化剂床层间设有控制反应温度的急冷氢。反应产物先与部分混合氢换热后再与混氢原料油换热后，进入热高压分离器（D-103）。装置外来的补充氢由新氢压缩机（K-101）升压后与循环氢混合。混合氢先与热高分气进行换热，一部分和原料油混合，另一部分直接和反应产物换热后直接送至加氢精制反应器入口。从热高压分离器出的液体（热高分油）经液力透平（HT-101）降压回收能量，或经调节阀降压，减压后进入热低压分离器进一步在低压将其溶解的气体闪蒸出来。气体（热高分气）与冷低分油和混合氢换热，最后由热高分气空冷器（A-101）冷却至55℃左右进入冷高压分离器，进行气、油、水三相分离。为防止热高分气中NH3和H2S在低温下生成铵盐结晶析出，赌赛空冷器，在反应产物进入空冷器前注入除盐水。从冷高压分离器分理出的气体（循环氢），经循环氢脱硫后进入循环氢压缩机分液罐（D-108），有循环氢压缩机（K-102）升压后，返回反应部分同补充氢混合。自循环氢脱硫塔底出来的富胺液闪蒸罐闪蒸。从冷高压分离器分离出来的液体（冷高分油）减压后进入冷低压分离器，继续进行气、液、水三相分离。冷高分底部的含硫污水减压后进入酸性水脱气罐（D-109）进行气液分离，含硫污水送出装置至污水汽提装置处理。从冷低压分离器分离出的气体（低分气）至渣油加氢装置低压脱硫部分：液体(冷低分油）经与热高分气换热后进入脱硫化氢塔。从热低压分离器分离出的气体（热低分气）经过水冷冷却后至冷低压分离器，液体（热低分油）直接进入脱硫化氢塔。 2、分馏和吸收稳定部分

年产220万吨蜡油加氢装置工艺管道工程施工组织设计方案

年产220万吨蜡油加氢装置工艺管道施工方案

目录一、编制依据 (3) 二、工程概况 (3) 2.1工程概况 (3) 2.2主要实物量 (3) 三、施工部署 (5) 3.1劳动力计划 (5) 3.2工机具计划 (5) 四、施工工艺流程 (6) 五、管道、管件及阀门检验 (6) 5.1一般规定 (6) 5.2管子检验 (6) 5.3阀门检验 (7) 5.4其他管道组成件检验 (8) 六、配管材料的保管和发放 (8) 6.1材料保管 (8) 6.2材料的发放 (9) 6.3管道材料发放管理办法 (9) 6.4配管材料色标规定 (9) 6.5材料代用 (9) 七、管道加工 (10) 7.1管道等级划分 (10) 7.2施工准备 (10) 7.3管子切割 (10) 7.4弯管制作 (10) 7.5开孔 (11) 7.6坡口加工 (11) 7.7组对 (12) 八、管道焊接 (13) 8.1焊前准备 (13)

8.2焊材管理 (13) 8.3焊接方法 (14) 8.4焊接工艺参数 (14) 8.5焊接要求 (16) 8.6焊前预热 (18) 8.7焊后（稳定化）热处理 (19) 8.8焊缝标识 (20) 8.9质量检验 (21) 九、管道预制和安装 (22) 9.1管道预制 (22) 9.2管道安装 (23) 9.3与传动设备连接的管道安装 (25) 9.4阀门安装 (26) 9.5支吊架安装 (26) 9.6伴热管安装 (27) 十、管道防腐 (28) 10.1管道表面预处理 (28) 10.2管道防腐 (28) 10.3防腐层检查 (30) 十一、管道系统试验与系统吹扫 (30) 十二、质量保证体系组织机构、主要工序控制点 (30) 12.1项目部质量保证体系组织机构 (30) 12.2工艺管道安装工程主要工序控制点 (31) 十三、JHA工作危害分析 (32)

蜡油加氢装置简介备课讲稿

蜡油加氢装置简介

100万吨/年蜡油加氢装置装置简介中国石化股份有限公司上海高桥分公司炼油事业部 2007年3月

编制：何文全审核：严俊校对：周新娣

目录第一章工艺简介 (1) 一、概述 (1) 二、装置概况及特点 (1) 三、原材料及产品性质 (2) 四、生产工序 (4) 五、装置的生产原理 (5) 六、工艺流程说明 (5) 七、加工方案 (6) 八、自动控制部分 (10) 九、装置内外关系 (11) 第二章设备简介 (14) 一、加热炉 (14) 二、氢压机 (14) 三、非定型设备 (14) 四、设备一览表 (16) 五、设备简图 (21)

第一章工艺简介一、概述中国石化股份有限公司上海高桥分公司炼油事业部是具有五十多年历史的加工低硫石蜡基中质原油的燃料——润滑油型炼油企业，根据中国石化股份有限公司原油油种变化和适应市场发展的需求，上海高桥分公司到2007年以后除了加工大庆原油、海洋原油等低硫原油外，将主要加工含硫2.0%左右的含硫含酸进口原油。由于常减压生产的减压蜡油和延迟焦化装置生产的焦化蜡油中含有较多的不饱和烃及硫、氮等有害的非烃化合物，这些产品无法达到催化裂化装置的要求。为了使二次加工的蜡油达到催化裂化装置的要求，必须对焦化蜡油和减压蜡油进行加氢精制，因此上海高桥分公司炼油事业部进行原油适应性改造时，将原100万吨／年柴油加氢精制装置改造为100万吨/年蜡油加氢装置。本装置的建设主要是为了催化裂化装置降低原料的硫含量和酸度服务。本装置由中国石化集团上海工程有限公司设计，基础设计于2005年6月份完成，2005年8月份进行了基础设计审查，工程建设总投资2638.73万元，其中工程费用2448.74万元。2006年7月降蜡油含硫量由原设计2.44％提高至3.28％，工程建设总概算增加820.8万元。二、装置概况及特点 1.装置规模及组成蜡油加氢精制装置技术改造原料处理能力为100万吨/年，年开工时数8400小时。本装置为连续生产过程。主要产品为蜡油、柴油、汽油。本装置由反应部分、循环氢脱硫部分、氢压机部分（包括新氢压缩机、循氢压缩机）、加热炉部分及公用工程部分等组成。 2.生产方案混合原料经过滤后进入缓冲罐，用泵升压，经换热、混氢，再经换热进入加热炉，加热至350℃后进反应器进行加氢，反应产物经换热后进热高分进行气液分离，气相进一步冷却，进冷高分进行气液分离，气相进新增的循环氢脱硫塔脱硫后作为循环氢与新氢混合，组成混合氢循环使用；液相减压后至热低分，热低分的液相至催化裂化装置。热低分气相经冷凝冷却至冷低分，冷低分的液相至汽柴油加氢装置。 3.装置平面布置在总体布置，节约用地的基础上，根据生产流程、防火、防爆、安全、卫生、环境保护、施工、检修等要求，结合场地自然条件，紧凑、合理地布置。力求工艺流程合理，物

RIPP加氢催化剂

中国石化催化剂分公司供应加氢催化剂牌号：RSS-1A 技术供应商：石油化工科学研究院（RIPP）产品性能和技术特点简介： RSS-1A是新型喷气燃料临氢脱硫醇RHSS专利技术的主要部分。工业标定结果表明，在与之相适应的缓和工艺条件下， RSS-1A催化剂性能稳定，可以满足工业上长周期运转的需要。牌号：RS系列技术供应商：石油化工科学研究院（RIPP）产品性能和技术特点简介： RS-1催化剂是一种能在高空速下对石脑油馏分加氢精制的高活性催化剂，特别适合于高空速下对重整原料进行预加氢。该剂在工业装置高空速下表现出高的加氢脱硫活性；好的活性稳定性，并具有高的机械强度。 RS-200催化剂是一种高性能焦化干气加氢精制催化剂。该剂特点是具有高脱硫，脱烯烃活性，活性稳定性好。主要用于焦化干气或石脑油加氢精制，使精制后的焦化干气或石脑油达到水蒸汽转化制氢原料的要求。 RS-30催化剂是高空速重整原料预精制催化剂。选择氧化铝粉做载体，同时优化了制备工艺，加之催化剂空速高、活性好，能在空速下对石脑油馏分加氢精制，因此具有很强的市场竞争能力。 RS-1000催化剂是新一代高性能柴油超深度脱硫催化剂，具有高脱硫活性，并且具有优异的加氢脱氮性能。该催化剂既可用于高空速下柴油的加氢处理，生产满足欧Ⅲ标准的低硫低氮柴油，也可用于常规加氢精制条件下生产满足欧Ⅳ标准的低硫低氮柴油，而且对于各种柴油原料包括高硫柴油、高氮柴油均有良好的适应性。牌号：RDD-1 技术供应商：石油化工科学研究院（RIPP）产品性能和技术特点简介： RDD-1为以非贵金属Ni为活性组分的双烯选择性加氢催化剂。工业应用结果表明，其活性和稳定性优于国外同类剂的水平，解决了Ni系催化剂失活快的问题。牌号： RIC-1、RIC-2 技术供应商：石油化工科学研究院（RIPP）产品性能和技术特点简介： RIC-1、RIC-2催化剂是用于提高掺渣油的催化裂化柴油十六烷值，降低柴油密度的催化剂。该催化剂具有较高的芳烃饱和活性，好的裂化活性、选择性以及较高的脱硫、脱氮活性，可以显著地提高催化裂化柴油等劣质柴油的质量。

蜡油加氢装置简介分解

100万吨/年蜡油加氢装置装置简介中国石化股份有限公司上海高桥分公司炼油事业部 2007年3月

编制：何文全审核：严俊校对：周新娣

目录第一章工艺简介 (1) 一、概述 (1) 二、装置概况及特点 (1) 三、原材料及产品性质 (2) 四、生产工序 (4) 五、装置的生产原理 (5) 六、工艺流程说明 (5) 七、加工方案 (6) 八、自动控制部分 (10) 九、装置内外关系 (11) 第二章设备简介 (13) 一、加热炉 (13) 二、氢压机 (13) 三、非定型设备 (13) 四、设备一览表 (15) 五、设备简图 (20)

蜡油加氢裂化2015年再生催化剂运行总结

蜡油加氢裂化催化剂运行寿命预测 2014年蜡油加氢裂化装置进行了换剂检修，本次换剂大部分使用2011年的再生催化剂，装置于2014年12月重新开工。本总结收集2014年12月至2015年12月装置的运行数据，根据目前催化剂的失活速度，评估此再生催化剂剩余运行寿命，提出保证长周期运行措施。一、按2015年装置全年高负荷工况下的催化剂寿命预测 2015年装置全年装置基本都在高负荷运行（负荷在90%以上），原料中焦蜡的比例也一直在20%左右。原料馏程（设计终馏点555）、密度（在900-905之间低于设计920）都在设计范围内，硫（在0.2-0.25%），氮（在2000ppm左右）含量也远低于设计值（硫设计低于0.5%，氮低于3020ppm），其他杂质含量也都在设计指标范围内 2015年装置催化剂操作基本稳定，具体分析如下：（1）系统压力基本稳定在15.0MPA，催化剂床层压差稳定在0.4-0.5MPA；（2）1床平均温度在375℃，最高点温度在390℃，温升150天之前A列可以达到22-24℃、B列可以达到20-22℃，150天之后略有下降A列在20-22℃、B列可以达到18-20℃，2015年初步估计失活2℃；（3）2床平均温度由开工初期的390℃上涨至395℃，最高点温度也达到410℃，温升由初期的18-20℃上涨至现在的20-22℃（主要是为了补偿1床的温升），2015年初步估计失活3℃；（4）3床平均温度由开工初期的395℃上涨至400℃，最高点温度也达到410℃，温升稳定在10-12℃，2015年初步估计失活5℃；（5）4床平均温度由开工初期的397-398℃上涨至400-402℃，最高点温度也达到410℃，温升稳定在8-10℃，2015年初步估计失活4℃；（6）5床平均温度由开工初期的395℃上涨至397℃，最高点温度也达到410℃，温升稳定在12-14℃，2015年初步估计失活2℃；（7）6床平均温度由开工初期的387℃上涨至393℃，最高点温度也达到410℃，温升由初期的18-20℃上涨至现在的20-22℃，2015年初步估计失活3℃；

安庆石化蜡油加氢装置开工过程及问题处理

安庆石化蜡油加氢装置开工过程及问题处理余春文,李继炳,袁德明 (中国石化股份有限公司安庆分公司,安徽安庆 246001) 摘要:着重介绍了蜡油加氢装置反应系统的主要开工步骤,以及在开工过程中出现的主要问题及解决方法,为装置的一次试车成功提供了保障,同时优化了催化、裂解装置的原料性质,改善了全厂生产汽柴油生产方案。关键词:蜡油加氢;反应系统;开工步骤;问题;方法 The Starti ng Process and Proble m s Solvi ng ofW ax O il H ydrogenation Unit of Anqi ng Petroche m ical YU Chun -w en,LI J i -bing,YUAN D e -m ing (Anqing Co m pany ,SI N OPEC ,Anhu iAnq i n g 246001,Ch i n a) Abst ract :The w ax o il hydrogenation un it reacto r syste m of the m ajor starti n g step wasm ai n ly focused on .M any m a i n proble m s i n the starting step and the m easures w ere introduced .It prov ided a guarantee for the first starting process suc ceeded .The ra w m aterials of the catalytic unit and cracked un itw ere opti m ized .And the production progra m of the gaso li n e and d iese l opti o ns w as i m proved. K ey w ords :w ax o il hydrogenati o n ;reactor syste m ;startling steps ;prob le m ;m ethod 作者简介:余春文(1966-),男,工程师,现从事炼油技术管理工作。通讯作者:袁德明。 2.2M t a -1蜡油加氢装置是安庆石化8M t a -1炼油扩建改造工程的配套主体装置之一,诣在满足我厂含硫原油加工适应性改造及油品质量升级工程扩建后急剧增加的含硫蜡油处理量的需求,为即将新建的3M t a -1催化裂化装置提供新鲜原料。目前装置生产的精制蜡油作为现有1.2M t a -1催化裂化装置和0.6M t a -1催化裂解装置提供原料。装置采用冷热高、低分流程,增设循环氢脱硫及低分气脱硫系统流程。装置采用北京石油化工研究院(简称石科院)RVHT 工艺技术进行设计,选用RN -32V 型催化剂作为主催化剂。装置设计原料比例为:m (焦化蜡油):m (热直馏蜡油):m (冷直馏蜡油)=15.8 75.9 8.5。生产硫含量1200 g g -1以下,氮含量900 g g -1 以下的催化裂化原料,副产少量柴油及石脑油。装置于2009年7月28日高标准中交,10月17日一次试车成功,生产出硫含量低于1000 g g -1的合格产品,大大改善了我厂催化裂化装置的原料性质,满足未来市场对低硫柴油供运的需求,优化了全厂生产汽柴油加工方案。 1 装置开工主要步骤装置建成后,进入开工的起步阶段,各项工作稳步推进,除反应系统外,其余系统进行水冲洗、水联运。针对我厂氮气少的现状及降低开工成本,反应系统引入中压风(1 6M Pa)进行吹扫及气密,合格后引氮气置换,充压气密至反应系统的操作压力11 04M Pa 。 1.1 催化剂装填装置用于加氢脱硫和脱氮的主催化剂为RM S -1和RN -32V 催化剂,为减缓反应器顶部因沥青质、残炭等结焦前驱物遇热生焦造成主催化剂结焦,减少金属在主剂床层的沉积和尽可能促进沥青质的解聚。在反应器上床层顶部依次装填RG -10系列保护剂,保护剂下装填部分大孔径RD M -2脱金属剂,针对我厂原料的沥青质含量偏高的特点,装填RG -10序列保护剂可有效降低进入主催化剂物流中金属、残炭和沥青质含量,减缓主催化剂的聚炭速率,延长装置运转周期(设计3年)。本装置设一台反应器,反应器分三个催化剂床层,保护剂下装填RD M -2脱金属;二床层和三床层主要装填主催化剂RN -32V 。所有催化剂均由石科院开发,中国石化催化剂长岭分公司生产。催化剂装填工作于9月17~21日完成,装填工作相对比较顺利。本次催化剂装填全采用普通装填法进行,主催化剂的物性见表1,装填数据见表2。表1 主催化剂主要物化性质项目数据尺寸/w t % 1.3 化学组成/w% WO 23.0M oO 3 2.3N i O 2.3孔体积/(m L g -1) 0.24比表面积/(m 2 g -1) 150堆密度/(g c m -3 ) ~0.95压碎强度/(N mm -1) 18

蜡油加氢工艺流程简介

蜡油加氢工艺流程简介一、反应部分自罐区来的混合蜡油经泵升压后先进行换热，再经自动反冲洗过滤器过滤后进入滤后原料缓冲罐，滤后原料油由反应进料泵抽除升压后，先于换热后的混氢混合，再与反应产物进行换热，换热后进入加热炉至要求温度，自上而下流经加氢精制反应器。在反应器中，原料油和氢气在催化剂作用下，进行加氢脱硫、脱氮、烯烃饱和等精制反应。从加氢精制反应器出来的反应产物与混氢原料换热后,进入热高分罐进行气液分离,热高分罐顶部出来的气相先与混氢换热后进入反应产物空冷器,冷却至50℃左右进入冷高分罐进行油、水、气三相分离。为了防止加氢反应生成的硫化氢和氨在低温下生成铵盐，堵塞高压空冷器的管束，在空冷器前注入脱氧水。冷高分罐顶部的气体经循环氢分液器分液后进入循环氢脱硫塔进行脱硫。自富液再生装置来的贫胺液经泵升压后进入循环氢脱硫塔，与自塔顶部进入的循环氢进行逆向接触、反应，脱硫后的循环氢自塔顶进入循环氢压缩机入口分液罐，罐顶出来的循环氢经循环氢压缩机升压后，与经压缩后的新氢混合，返回到反应系统。循环氢脱硫塔塔底出来的富液经闪蒸后自压至催化的富液再生装置进行再生。从热高分罐底部出来的热高分油经减压后进入热低分罐，在热低分罐中再次进行气液分离，热低分罐顶部的气体经冷却后进入冷低分罐，热低分油自压进入脱丁烷塔。

冷高分罐及冷低分罐底部出来的含硫污水经减压后，自压送至污水汽提装置进行无害化处理。冷低分油则在与产品柴油进行换热后，进入脱丁烷塔。冷低分气自压送往催化装置吸收塔入口。二、分馏部分冷、热低分油自压进入脱丁烷脱除含硫气体，塔下部设有汽提蒸汽，汽提所用的过热蒸汽来自加热炉对流段。脱丁烷塔顶油气经冷凝冷却后进入脱丁烷塔顶回流罐，回流罐底部液体全部作为回流返回塔顶，回流罐顶的含硫气体自压送往焦化气压机的入口。从塔底出来的脱丁烷塔底油经泵增压后，先与产品蜡油进行换热后，再经分馏塔进料加热炉升温至需要的温度后进入分馏塔。分馏塔设有一个中段回流和一个侧线（柴油），塔下部设有汽提蒸汽，汽提所用的过热蒸汽来自加热炉对流段。分馏塔顶油气经冷凝冷却后进入塔顶加流罐，罐顶少量油气送至火炬，罐底轻油用塔顶回流泵抽出，一部分作为回流打入分馏塔顶部，另一部分作为石脑油产品送至罐区。从分馏塔中部抽出一股侧线（柴油），进入柴油汽提出轻组份后由泵抽出，经换热冷却后作为柴油产品送至罐区。从分馏塔底部抽出的塔底油，经换热冷却后，作为产品蜡油送至罐区。

蜡油加氢装置单体设备事故处理应急预案

编号： 50万吨/年蜡油加氢装置单体设备事故处理预案河北鑫海化工集团有限公司二○一四年十二月

50万吨/年蜡油加氢装置事故处理预案编写：会签：生产技术部：机动部：安环部：审核：批准：

事故处理原则对生产装置而言，意外事故是不可能完全避免的，突发事故的正确处理主要靠操作人员丰富的操作经验和对装置深入细致的了解来实现的。但无论何种情况，下列处理事故的原则和次序必须遵守： 1）保证人身安全 2）保证环境卫生安全 3）保证设备安全 4）保证催化剂安全、防止加热炉管结焦 5）尽快使装置处于安全的状态，防止发生次生事故在保证上述事故处理原则的基础上，处理装置事故过程中还要遵循以下几个方面： 1)事故处理时，由班长统一指令，落实事故处理时的外部条件，按照最合理、最适合的事故处理预案进行处理，努力控制影响范围，减少事故损失。 2)需要紧急泄压时应立即泄压，但泄压应在与紧急情况相符的最小速度下进行，以减少对设备的热冲击，在任何停工过程中都要遵循“先降温、后降量”的原则。 3)当装置发生重大事故，危及装置安全时，应紧急停工；在工艺条件、系统条件的允许下，在装置安全的前提下，装置先处理到一个最安全状态，如果仍然得不到控制，则继续处理到下一个状态，直至调整到安全状态。 4)处理必须迅速，但也应注意高温高压设备的温度、压力、液位变化不可过快，以防设备受损而引发其它事故。 5)及时正确使用联锁，并在启用后检查实际动作情况，如失灵则手动执行。 6)处理中应特别注意各高、低压设备的连接处，必要时用切断阀进行隔离，严防窜压。 7)如有介质向相邻装置扩散的可能时，应立即通知该装置。 8)当班班长有权先处理后汇报。 9)在对反应器进行降温过程中，降温速度严格控制在≯40℃/h。 10)在反应器中断进料后，床层温度必须降至≯230℃才可以重新恢复进料。从事故发生的原因可以分成以下几个方面: 1）物料故障；2）设备故障；3）操作故障；4）公用工程故障；5）仪表阀门故障。针对不同原因发生的事故，处理的方式和程度也不同，但都要求把装置处理在一个稳定的此时状态，以便于恢复生产或者进行下一步的调整。“此时状态”为事故处理过程的相对稳定状态，并不是一成不变，处理过程中班长及岗位内操需结合装置事故处理实际进程，及时调整处理的此时状态，原则是在装置安全的前提下，保证事故的危害性、影响程度减到最

蜡油加氢装置简介

蜡油加氢装置简介 Document serial number【KKGB-LBS98YT-BS8CB-BSUT-BST108】

100万吨/年蜡油加氢装置装置简介中国石化股份有限公司上海高桥分公司炼油事业部 2007年3月编制：何文全审核：严俊校对：周新娣

蜡油加氢装置使用简介

100万吨/年蜡油加氢装置装置简介股份高桥分公司炼油事业部 2007年3月

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目录第一章工艺简介 (1) 一、概述 (1) 二、装置概况及特点 (1) 三、原材料及产品性质 (2) 四、生产工序 (4) 五、装置的生产原理 (5) 六、工艺流程说明 (5) 七、加工方案 (6) 八、自动控制部分 (10) 九、装置外关系 (11) 第二章设备简介 (13) 一、加热炉 (13) 二、氢压机 (13) 三、非定型设备 (13) 四、设备一览表 (15) 五、设备简图 (20)

第一章工艺简介一、概述股份高桥分公司炼油事业部是具有五十多年历史的加工低硫石蜡基中质原油的燃料——润滑油型炼油企业，根据股份原油油种变化和适应市场发展的需求，高桥分公司到2007年以后除了加工原油、海洋原油等低硫原油外，将主要加工含硫2.0%左右的含硫含酸进口原油。由于常减压生产的减压蜡油和延迟焦化装置生产的焦化蜡油中含有较多的不饱和烃及硫、氮等有害的非烃化合物，这些产品无法达到催化裂化装置的要求。为了使二次加工的蜡油达到催化裂化装置的要求，必须对焦化蜡油和减压蜡油进行加氢精制，因此高桥分公司炼油事业部进行原油适应性改造时，将原100万吨／年柴油加氢精制装置改造为100万吨/年蜡油加氢装置。本装置的建设主要是为了催化裂化装置降低原料的硫含量和酸度服务。本装置由集团工程设计，基础设计于2005年6月份完成，2005年8月份进行了基础设计审查，工程建设总投资2638.73万元，其中工程费用2448.74万元。2006年7月降蜡油含硫量由原设计2.44％提高至3.28％，工程建设总概算增加820.8万元。二、装置概况及特点 1.装置规模及组成蜡油加氢精制装置技术改造原料处理能力为100万吨/年，年开工时数8400小时。本装置为连续生产过程。主要产品为蜡油、柴油、汽油。本装置由反应部分、循环氢脱硫部分、氢压机部分（包括新氢压缩机、循氢压缩机）、加热炉部分及公用工程部分等组成。 2.生产方案混合原料经过滤后进入缓冲罐，用泵升压，经换热、混氢，再经换热进入加热炉，加热至350℃后进反应器进行加氢，反应产物经换热后进热高分进行气液分离，气相进一步冷却，进冷高分进行气液分离，气相进新增的循环氢脱硫塔脱硫后作为循环氢与新氢混合，组成混合氢循环使用；液相减压后至热低分，热低分的液相至催化裂化装置。热低分气相经冷凝冷却至冷低分，冷低分的液相至汽柴油加氢装置。 3.装置平面布置在总体布置，节约用地的基础上，根据生产流程、防火、防爆、安全、卫生、环境保护、

蜡油加氢

第1题蜡油加氢脱硫装置的生产方案是什么? 答：该装置以伊轻混合油和焦化蜡油的混合油为原料，经过加氢脱硫、脱氮、烯烃饱和反应，生产合格催化原料及精制柴油。同时，装置还生产少量粗汽油。作为全厂汽油调和组分。装置副产的经脱硫后的低分气体去PSA装置回收氢气；脱硫后的干气作为燃料气至工厂燃料气管网；酸性气至硫磺回收装置回收硫磺。第3题蜡油加氢脱硫装置工艺技术流程有哪些特点? 答：（1）装置反应部分采用热高分工艺流程，减少反应流出物冷却负荷，优化换热流程，充分回收热高分气及产品柴油、蜡油热量，降低装置能耗。（2）反应器为热壁结构，内设三个催化剂床层，床层间设急冷氢。（3）装置内设置原料油自动反冲洗过滤器，并对原料油缓冲罐采用燃料气覆盖措施，以防止原料油与空气接触从而减轻高温部位的结焦程度。（4）反应部分高压换热器采用双壳、双弓型式，强化传热效果，提高传热效率。（5）冷高压分离器采用三相分离的立式容器。（6）设置循环氢脱硫设施。（7）采用炉前混氢流程，避免进料加热炉炉管结焦。（8）在流程设计中考虑了催化剂液相预硫化设施。（9）新氢压缩机选用两台往复式压缩机，由同步电机驱动，每台能力为100%，一开一备。循环氢压缩机选用离心式，由背压式汽轮机驱动，不设备机。由于循环氢压缩机操作工况多，介质分子量变化大，压缩机转速变化范围大，根据工厂蒸汽实际情况，采用背压式汽轮机驱动，变转速调节，适应性强，以满足各种工况的操作需要。（10）反应进料加热炉采用双室双排双面辐射卧管立式炉。亦即两个辐射室炉膛，双排辐射炉管双面受火，共用一个对流室。介质分四路从对流段上部进炉，经对流加热后进入辐射段，从辐射段底部出炉。产品分馏塔进料加热炉采用单排单面辐射圆筒立式炉。为提高加热炉的热效率，所有加热炉均采用空气预热器回收余热。（11）为充分回收能量，在热高压分离器和热低压分离器之间设置液力透平，用于驱动加氢进料泵，该泵一台由液力透平和防爆异步电机联合驱动，一台由防爆异步电机单独驱动。在循环氢脱硫塔塔底富液管线设置液力透平，用于驱动循环氢脱硫塔贫溶剂泵，该泵一台由液力透平和防爆异步电机联合驱动，一台由防爆异步电机单独驱动。（12）在热高分气空冷器入口处设注水设施，避免铵盐在低温部位的沉积。（13）反应器入口温度通过调节加热炉燃料来控制，床层入口温度通过调节急冷氢量来控制。（14）分馏部分采用双塔汽提流程。热低分油和冷低分油混合后进入脱硫化氢汽提塔脱除硫化氢，然后再进入产品分馏塔切割汽油、柴油、蜡油产品。第5题蜡油加氢脱硫装置加热炉设计什么特点? 答：（1）工艺设计特点:F3101设计采用Φ168.3炉管、4管程。流型设计状态为雾状，这种流型能有效避免汽液两相分离，无论水平管还是垂直管都能达到平稳的流动效果，对流段采用翅片管以强化对流传热，提高对流传热系数，F3102炉设计采用Φ152的炉管、4管程，压降保持在允许范围之内，对流段同样采用翅片管内强化对流传热。（2）余热收方式:为提高加热炉效率，两台加热炉均采用扰流子空气预热器回收烟气余热，烟气侧通过加装翅片提高外膜传热系，空气侧通过管内扰流了提高内膜传热系数。（3）加热炉效率:两台加热炉设计效率分别为89％（最大负荷工况85%）、88%。

蜡油加氢装置简介

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100万吨/年蜡油加氢装置装置简介中国石化股份有限公司上海高桥分公司炼油事业部 2007年3月编制：何文全审核：严俊校对：周新娣

第一章工艺简介一、概述中国石化股份有限公司上海高桥分公司炼油事业部是具有五十多年历史的加工低硫石蜡基中质原油的燃料——润滑油型炼油企业，根据中国石化股份有限公司原油油种变化和适应市场发展的需求，上海高桥分公司到2007年以后除了加工大庆原油、海洋原油等低硫原油外，将主要加工含硫%左右的含硫含酸进口原油。由于常减压生产的减压蜡油和延迟焦化装置生产的焦化蜡油中含有较多的不饱和烃及硫、氮等有害的非烃化合物，这些产品无法达到催化裂化装置的要求。为了使二次加工的蜡油达到催化裂化装置的要求，必须对焦化蜡油和减压蜡油进行加氢精制，因此上海高桥分公司炼油事业部进行原油适应性改造时，将原100万吨／年柴油加氢精制装置改造为100万吨/年蜡油加氢装置。本装置的建设主要是为了催化裂化装置降低原料的硫含量和酸度服务。本装置由中国石化集团上海工程有限公司设计，基础设计于2005年6月份完成，2005年8月份进行了基础设计审查，工程建设总投资万元，其中工程费用万元。2006年7月降蜡油含硫量由原设计％提高至％，工程建设总概算增加万元。二、装置概况及特点 1.装置规模及组成蜡油加氢精制装置技术改造原料处理能力为100万吨/年，年开工时数8400小时。本装置为连续生产过程。主要产品为蜡油、柴油、汽油。本装置由反应部分、循环氢脱硫部分、氢压机部分（包括新氢压缩机、循氢压缩机）、加热炉部分及公用工程部分等组成。 2.生产方案混合原料经过滤后进入缓冲罐，用泵升压，经换热、混氢，再经换热进入加热炉，加热至350℃后进反应器进行加氢，反应产物经换热后进热高分进行气液分离，气相进一步冷却，进冷高分进行气液分离，气相进新增的循环氢脱硫塔脱硫后作为循环氢与新氢混合，组成混合氢循环使用；液相减压后至热低分，热低分的液相至催化裂化装置。热低分气相经冷凝冷却至冷低分，冷低分的液相至汽柴油加氢装置。 3.装置平面布置在总体布置，节约用地的基础上，根据生产流程、防火、防爆、安全、卫生、环境保

(完整word版)03蜡油加氢裂化装置

3蜡油加氢裂化装置预评价报告 3.1装置概况根据总加工流程安排，需建设一套220×104t/a加氢裂化装置。加工原料为苏丹混合原油的减压蜡油，所用氢气由PSA装置提供。采用一段全循环流程，最大限度生产中间馏分油，作为全厂产品调合组份。少量的加氢裂化尾油去重油催化裂化作为原料，冷低分气脱硫后去PSA装置进行氢气提浓，含硫气体和不稳定石脑油至轻烃回收装置。 3.1.1装置名称中国石油天然气股份有限公司广西石化分公司蜡油加氢裂化装置。 3.1.2装置规模及设计能力装置规模为220×104t/a，实际加工量为219.78×104t/a。年操作时数8400小时。 3.1.3原料及产品 3.1.3.1原料来源装置加工原料油为常减压蒸馏装置的减一、减二和减三线蜡油219.78×104t/a。 3.1.3.2产品及去向产品品种及去向见表3.1-1。装置产品：石脑油、航煤、柴油和尾油。副产品：冷低分气脱硫后去PSA氢提浓装置，汽提塔顶气至轻烃回收装置。产品品种及去向见表3.1-1。

3.1.3.3物料平衡装置物料平衡见表3.1-2。

3.1.4公用工程消耗 3.1. 4.1水用量水用量见表3.1-3。 3.1. 4.2电用量电用量见表3.1-4。 3.1. 4.3蒸汽用量装置蒸汽用量见表 3.1-5。

3.1. 4.4燃料用量燃料用量见表3.1-6。 3.1. 4.5压缩空气用量压缩空气用量见表 3.1-7。 3.1. 4.6氮气用量装置氮气用量见表 3.1-8。

3.1.5装置的平面布置占地面积：180×90=16200 m2。压缩机厂房分两层布置，房内设置桥式吊车。装置的所有管桥及构架均采用钢结构。装置内留有足够的吊装检修用场地，以满足大型吊车接近与回旋。反应构架上方设置单轨电动吊车与手动葫芦，大型泵的上方设置有检修用手动葫芦或检修吊梁，以方便检修与维护。管桥成组合式布置，仪表电缆、电气电缆拟以槽盒的形式布置在管桥最上层，便于检修和维护，同时节省地下空间，所有设备与建、构筑物均沿管桥两侧布置；管桥下设置泵房。重油泵布置在泵房内，其它轻油泵布置在装置的管带下。