门窗异型材的挤出生产流程

一、塑钢门窗异型材的挤出生产流程：

(一)单螺杆挤出成型

混合粉料→单螺杆挤出造粒→单螺杆挤出成型→定型→牵引→切割→翻转台→成品(二)

双螺杆挤出成型

混合粉料→双螺杆挤出成型→定型→牵引→切割→翻转台→成品

塑料挤出模具设计(doc 9页)

第9章挤出模具设计 9．1 概述塑料挤出成型是用加热的方法使塑料成为流动状态，然后在一定压力的作用下使它通过塑模，经定型后制得连续的型材。挤出法加工的塑料制品种类很多，如管材、薄膜、棒材、板材、电缆敷层、单丝以及异形截面型材等。挤出机还可以对塑料进行混合、塑化、脱水、造粒和喂料等准备工序或半成品加工。因此，挤出成型已成为最普通的塑料成型加工方法之一。用挤出法生产的塑料制品大多使用热塑性塑料，也有使用热固性塑料的。如聚氯乙烯、聚乙烯、聚丙烯、尼龙、ABS、聚碳酸酯、聚砜、聚甲醛、氯化聚醚等热塑性塑料以及酚醛、脲醛等热固性塑料。挤出成型具有效率高、投资少、制造简便，可以连续化生产，占地面积少，环境清洁等优点。通过挤出成型生产的塑料制品得到了广泛的应用，其产量占

状，便于进一步加热和塑化。大型挤出机的分流器内部还装有加热装置。分流器支架主要用来支撑分流器和芯棒，同时也使料流分束以加强搅拌作用。小型机头的分流器支架可与分流器设计成整体。 4．调节螺钉用来调节口模与芯棒之间的间隙，保证制品壁厚均匀。 5．机头体用来组装机头各零件及挤出机连接。 6．定径套使制品通过定径套获得良好的表面粗糙度，正确的尺寸和几何形状。 7．堵塞防止压缩空气泄漏，保证管内一定的压力。二、挤出成型机头分类及其设计原则 1．分类由于挤出制品的形状和要求不同，因此要有相应的机头满足制品的要求，机头种类很多，大致可按以下三种特征来进行分类：（1）按机头用途分类

可分为挤管机头、吹管机头、挤板机头等；（2）按制品出口方向分类可分为直向机头和横向机头，前者机头内料流方向与挤出机螺杆轴向一致，如硬管机头；后者机头内料流方向与挤出机螺杆轴向成某一角度，如电缆机头；（3）按机头内压力大小分类可分为低压机头（料流压力为MPa）、中压机头（料流压力为4-10MPa）和高压机头（料流压力在10MPa以上）。 2．设计原则（1）流道呈流线型为使物料能沿着机头的流道充满并均匀地被挤出，同时避免物料发生过热分解，机头内流道应呈流线型，不能急剧地扩大或缩小，更不能有死角和停滞区，流道应加工得十分光滑，表面粗糙度应在Ra 0.4um以下。（2）足够的压缩比为使制品密实和消除因分流器支架造成的结合缝，根据制品和塑料种类不同，应设计足够的压缩比。（3）正确的断面形状机头的成型部分的设计应保证物料挤出后具有

塑料异型材挤出工艺流程介绍

塑料异型材产品工艺流程介绍工艺流程 PVC f各种助剂f咼速搅拌捏合f挤出f冷却真空定型f牵引f定长切割f成品f检验f包装入库冷却真空定型PVC干混料锯切共挤模头号生产线rltfpL

干SA 燥二、主要设备 1、主机: 车间大部分机台使用的为SJZ65/132型双螺杆挤出机,长径比:1 : 22 ,螺杆转速 7r/ min ?48r/ min ,螺杆的旋转方向：异向向外旋转。 2、辅机： (1) 冷却定型装置:,由气水分流器、活动台板、调整机构组成。真空冷却段数:4 段,水环真空泵电机功率：10kW 。 (2) 牵引装置:大平面橡胶带牵引。 (3) 锯切装置：配有计长装置，能跟踪切割的气动式锯切机。 (4) 堆放装置：气动式可翻转托架。三、生产工艺要点型材的挤出成型是利用螺杆旋转加压方式，连续地将塑化好的成型物料从挤出机料筒中挤入机头，熔融物料通过机头口模成型为与口模形状相仿的型坯，用牵引装置将成型制品连续地从模具中拉出，同时冷却定型，制得所需形状的制品。要获得外观与内在质量均优良的型材制品，需要对挤出工艺条件进行控制，控制要点主要为混料、成型温度、螺杆冷却与转速、挤出压力、冷却定型等。 3.1 混料混料过程先将 PVC 树脂以及配方计量加入其它组份加入到热混机 , 高速搅拌升温到120C 进行混合,混合均匀后,放到冷混机中边混料边冷却至45C ,形成松散、易流动的粉状混合物 , 然后出料备用。混料时温度控制很重要 , 混合温度过高, 物料易发粘、结块、塑化不均；混合温度过低 , 则物料混合不充分 , 达不到预塑目的。所以一般情况下,高温混合终点温度控制在（115?120） T ,高混时间 10min ?15min ,冷混出料温度45 C 。 3.2 挤出成型温度生产产品选用的是有排气装置的异向向外旋转的双螺杆挤出机。挤出机经过预热、加料之后通过输送、排气、熔化等过程 , 将物料均匀塑化形成熔体 , 到达机头后进一步均化 , 通过机头压力 , 压实成型为密实的型坯 , 以流动状态连续通过口模成型。共挤机

塑料异型材挤出成型模具AutoUTOCAD设计

工业设计之模具工艺原创塑料异型材挤出成型模具AutoUTOCAD设计李辉塑料异型材大多采用PVC—U塑料，其配方成分复杂，制品的结构和形状复杂，且配合尺寸和精度要求高，故而影响挤出成型的因素较多，模具设计难度也较大。机头设计机头设计理念：①支承板流道截面积为口模截面积的4倍以上，便于调节料流速度和异型材挤出形状。②要有足够的压缩比和定型长度，以保证制品密实和消除熔接痕。③异型材横截面厚的部位定型段长度要比薄的部位长，以均一流速，防止制品变形。 ④模腔的流量与定型长度成反比，与口模间隙的三次方成正比。⑤制品形状复杂部位，料流多，压缩角要大一些。⑥平直段过长，则机头压力大，挤出速度慢，机头负荷大；⑦平直段过短，则物料不稳，型材内应力大，易变形，型材强度低。 1、机头结构选择其主要组成部分如图一所示。

模具设计时一般采用此结构，尤其适用于塑料门窗的主型材等复杂断面形式。其优点在于： ①有利于对PVC—U料流进行加热塑化，使其内外温度趋于均匀。 ②减少易引起紊流的压缩段的长度，使PVC—U料流尽可能地形成稳定流动，有利于减少离模膨胀(也称Barus效应)。 ③分流锥是平直走向，有利于减少料流阻力，预防高聚物受热降解。 ④型芯内开设了单独给内筋供料的流道腔，有利于减少PVC—U料流在模内的界面应力，有利于减少形变应力。 2、机头流道设计近几年，机头流道设计中开始运用塑料流变学原理，但PVC—U异型材，尤其是塑料门窗异型材机头内料流的特殊流动形式，国内外仍在研究之中，大多还是靠经验设计和试模修正的方法。 ①塑料门窗异型材截面重心的位置坐标塑料门窗异型材截面重心必须位于挤出机的输出物料的中心轴线上，以确保熔融物料对复杂中空异型材截面有较均匀的分布。用AutoCAD软件可以容易地求出截面重心的位置坐标。先用region,Subtract等命令把截面图形组成一个面域，再用list命令可以方便地查出重心的X、Y值。 ②口模横截面型腔尺寸对于异型材流道理论计算可参阅相关的书籍，一般可作为设计验证，本文

门窗框用塑料型材工艺规程

门窗框用塑料型材工艺规程编号:HY-GG-03 门窗框用塑料异型材挤出工艺规程版本号/修订号: A/00 编制: 日期: 审核: 日期: 批准: 日期: 发布日期: 实施日期: 南京华元型材制造有限公司 , 门窗框用塑料异型材挤出工艺规程一、总则 1、本规程为华元公司塑料异型材挤出的指导性工艺文件，包括模具安装、开机前准备、升温、开机、牵引、调试成型、切割、检验、覆膜、包装、转运、入库、注意事项、故障处理。 2、为保障塑料异型材挤出生产正常进行，保证型材质量，做到技术先进，经济合理，安全可靠制定本规程。 3、本规程适用于(UPVC)塑料异型材的挤出出产，亦可适用于模具调试操作。二、模具安装: 1、模具安装包括挤出模头安装和冷却定型模安装及定型水箱安装。 2、模具安装在专业模具工指导下进行，参照《塑料异型材挤出模具操作工艺规程》。

3、模具安装完毕后，模具工向挤出操作工做技术交底。三、开机前准备: 1、检查电压是否为380V，气压是否达6巴，水温?24?。 2、检查定型台移动是否灵活，风机、牵引机、切割锯、放料架是否运转正常。 3、检查各监测仪表是否指零。 4、检查料站混成料是否备好。 , 5、检查定型模安装是否牢靠，是否和模头与牵引机对正。定型模及水箱模块(过桥板)流道表面是否光洁，气缝中有无异物。 6、检查各气水管路插接是否正确牢靠，进水管有无漏水，真空抽气管有无漏气。 7、检查各真空泵启动及运转是否正常，极限真空能否达-0.09Mpa 8、检查热电偶及电插头是否接触良好。 9、检查开机的相关辅助工具是否准备齐全，辅助工具主要包括:铜棒(直接 60mm)、铜针(12)、铜片(0.5mm)、铜铲、内六角扳手(5mm、6mm、8mm、16mm等)、呆扳手(14/17、17/19、30/32)、活动扳手、老虎钳、尖嘴钳。 10、开机人员是否到位，通常为3人一组，挤出机头、定型水箱、牵引至切割锯各一人。四、升温 1、以上开机条件全部合格后，即可升温。启动升温开关，调整温度设定值。 2、先将各区温度升至140?，保温20分钟，再升到工艺卡规定的温度。正常生产因故停机后未拆模，再开机时升至停机时的最终记录温度。 3、对于个别加热区如合流蕊(大过渡体)升温较慢，可先将其温度升至一定值(如120?)后，再启动其它升温区。

硬PVC门窗异型材挤出成型工艺

硬PVC门窗异型材挤出成型一、生产工艺流程硬PVC门窗异型材的生产工艺路线主要有单螺杆挤出成型工艺和双螺杆挤出成型工艺两种，而两种工艺挤出用的原料都是前道工序按一定配方配好的混合粉料。目前，硬PVC 门窗异型材的挤出大多采用锥形螺杆挤出生产线。 (一)单螺杆挤出成型单螺杆挤出成型工艺特别适用于小批量、小规格异型材的生产。其工艺流程如下：混合粉料→单螺杆挤出造粒→单螺杆挤出成型→定型→牵引→切割→翻转台→成品 (二)双螺杆挤出成型双螺杆挤出成型工艺可用粉料直接成型，生产能力大，特别适用于大批量常规型材和大规格异型材的生产。其工艺流程如下：混合粉料→双螺杆挤出成型→定型→牵引→切割→翻转台→成品二、双螺杆挤出机挤出硬PVC门窗异型材工艺控制要点硬PVC门窗异型材的挤出过程可简述如下：改性PVC混合料在机筒内经过螺杆混炼，在内磨擦热和电加热的作用下，物料逐渐变成熔融粘流态，物料在旋转螺杆的流动下向机头方向螺旋运动。进入机头模具后，在高温、高压下经过机头模具型腔进行分流压缩成型，挤出近似制品断面的型坯，再经过定型模具对型坯真空冷却定型，达到制品设计要求。成型温度、定型冷却、螺杆转速、牵引速度、加料速度等都是影响异型材制品质量的重要因素，现分述如下： (一)温度控制 PVC混合粉料进入挤出机后,要完成压实、输送、熔融、均化以及在较低温度下挤出。为获得高质量、高产量型材，各段的温度需反复调节、准确控制，使物料在挤出成型过程中，始终在熔融温度与分解温度区间进行。要正确设定温度，则需充分考虑和指导物料成型温度的相关因素。 1影响物料加工温度的因素 1)配方及原料质量对加工温度影响最大的是配方，不同原料组成的混合物料其塑化温度不同。配方确定后，加工温度也就基本确定了，只需视产品质量作小范围的调节；同一配方不同厂家生产的原料，挤出成型温度往往也有差异，只有通过生产实践,依据塑料型坯的质量，适时调整设定温度。 2)挤出速度在正常生产工艺条件下，提高挤出速度会使物料磨擦生热，所以应适当降低加热温度。 3)冷却水如冷却水不够冷，易导致产品变形。在此种情况下，可降低挤出速度或根据产品调整加工温度。 4)室温夏季开车前的加热时间应短于冬季开车前的加热时间。夏季的加工温度可稍低于冬季的加工温度。物料温度、显示与设定温度之间的对应关系挤出机的显示温度是螺筒、机头及口模的温度，并非物料的实际温度。当螺筒、机头、模等温控点外加热器加热时，物料温度实际上低于显示温度；当螺筒、机头、口模等温控点外加热器停止加热时，物料温度则可能会等于或高于显示温度。物料温度、显示温度与设定温度在不同挤出情况下的对应关系，是设定和控制挤出温度的依据和基准。 2温度控制要点异型材挤出温度控制主要是围绕着设定温度进行的。由于锥形双螺杆挤出机具有温度自

PVC塑料异型材挤出异常现象的原因及解决思路

?PVC塑料异型材挤出异常现象的原因及解决思路?一、原料进料波动 ?1、可能原因： ?1）原料流动性不好； ?2）原料容易在料斗中心形成空洞附壁悬挂，桥架滞料；?3）加料温度过高； ?4）料斗底部湿度过高。 ?2、解决思路： ?1）用具有适当流动性PVC干混粉料； ?2）安装搅拌送料器，防止架桥，经常检查，及时处理；?3）进料段通冷却水冷却或降低加料段的温度； ?4）清除料斗中的湿料使料斗保持干燥。 ?二、型材弯曲 ?1、可能原因： ?1）整条生产线不直； ?2）冷却方法不当； ?3）真空冷却水道不正常； ?4）机头；流道及间隙不合理，壁厚悬殊大； ?5）挤出速度过快； ?6）牵引机上下履带不同步； ?7）模具装配不齐； ?8）定型模各成型面阻力不平衡。 ?2、解决思路： ?1）调整生产线保持在一条直线上； ?2）加强壁厚部分冷却，降低水温； ?3）检查真空冷却系统至正常； ?4）修正流道及壁厚至均匀出料； ?5）降低挤出速度； ?6）检查并调整牵引机上下履带同步运行； ?7）模具安装完毕后，用水平心校正； ?8）清理定型模式或专业进行维修。 ?三、局部收缩痕 ?1、可能原因： ?1）口模筋处树脂活动慢，筋槽受拉伸； ?2）真空操作不当或真空度控制不宜；

?3）冷却水温过高； ?4）局部冷却过快。 ?2、解决思路： ?1）清理口模修正模使口模内筋处流速加快或降低牵引速度； ?2）调节真空度，或用夹头工具在灾坯进入定型模前在材料上戳小孔，使型材呈放开式，加强真空吸附； ?3）降低水温，提高冷却效率； ?4）关小局部冷却水。 ?四、型材后收缩率大 ?1、可能原因： ?1）牵引速度偏高； ?2）定型模冷却不够； ?3）机头温度过高； ?2、解决思路： ?1）调节牵引速度； ?2）提高冷却效率； ?3）降低机头温度； ?五、制品尺寸、厚度时大时小 ?1、可能原因： ?1）进料波动； ?2）电热圈加热不正常； ?3）牵引面不稳定，牵引电机打滑或速度波动； ?4）混料不均匀； ?5）模具间隙发生变化； ?6）模头内有物料停滞。 ?2、解决思路： ?1）使用具有适当流动性PVC干混粉料； ?2）检修电加热圈； ?3）检查牵引机皮带，变速器是否打没滑，履带上制品是否滑动，夹紧是否合适； ?4）检查混料是否均匀； ?5）检查维修模具试整间隙； ?6）清理后重装检查。 ?六、制品端部开裂或呈锯齿状 ?1、可能原因： ?1）配方组份塑化不良； ?2）口模温度低；

塑料挤出模具的设计准则

塑料挤出模具的设计准则塑料挤出模具的设计准则筋在壁厚变化过程中，如果厚度变化太剧烈太大，在平衡流场过程中可能会出现问题。筋的厚度应该是标称壁厚的50%，半径应该以此为基础设计。半径急剧变化的地方要用圆角代替过渡。挤出部件最小的半径是 0.20mm(0.007”)。壁厚均匀的或者近乎均匀的截面厚度将更具备易加工性，降低成本，更好的误差控制，更好的表面光洁度和更复杂的形状。最小壁厚为0.5毫米(0.02”)，而最大壁厚为9.5毫米(0.375”)。更薄的壁厚是可能的，但需要用到santoprene8000热塑性弹性体系列。壁厚的变化要光顺平稳，并应尽可能小，因为这将有助于冲压模均衡。中空在横截面里可能会有中空截面。挤压模具可能刚开始便具有中空截面的形状，在冷却的时候可以在中空截面内使用压缩空气以保持形状，另一种方法是在挤出机的外部使用真空来帮助中空截面保持形状。更多的中空截面使得模具的设计变得更复杂，其轮廓形状的`保持也变得更加困难。除非是设计要求，中空截面应该尽量减少甚至全部避免。在挤出的过程中往内吹风是冷却部件内壁的一种手段。这就需要沿着切割线或冲孔方向有空气可以流通。发泡挤出

热塑性弹性体tpv可以通过化学和机械方法来起泡。对化学起泡，可以使用诸如重盐酸盐之类的发泡剂。可以达到的泡沫密度比重为0.97(典型的未起泡tpv)到0.70。更低的密度受专利影响。发泡剂在180℃到190℃下会退化，因为大部分tpv的基础是在195到215℃条件下进行的。对于机械方法，水是作用介质。这里，名为“水起泡”的技术，是一项专利技术。需要用专门的设备来获得一致的泡沫结构和密度。密度由0.97减少到0.20。在这个范围内的密度可以通过控制加工工艺来获得。密度的减小会影响机械特性，所以这被归为应用中的外形设计。多层挤出焊接节点热焊接是比较流行的用来接合用tpv制成的挤出胶的方法。热量被引入到连接面，使得表面熔解，再将表面贴合到一起，并施加轻微的压力以保证没有气体进入到接触面间。冷却之后，结合处与部件本身强度几乎一样。另一个接合挤出部件的方法是使用胶粘系统。需要一些装填物，取决于接合处材料的联合及粘接强度的要求。唇形密封和球状密封唇形和球状密封是常见的密封应用。通常来说，球状密封较好，这是由于其相对唇形密封而言具备更出众的弹性恢复能力。相对于唇形密封，球型密封提供了更高的密封力。这是因为球状密封可以在每一边都像唇形密封一样，提供密封力。当然，事情总是公平的，球型密封要求提供比唇形密封更多的力，这些力转变成更高的密封力。扭折当挤出部件被安装好后，并以一定的半径弯曲，此时可能出现一种不利的现象，那就是挤出部件的扭折。扭折可能导致密封不良或者对水流有限制。一般来说，弯曲的半径越大，弯角旁边安装的挤出部件扭折的可能性越小。

挤出模具技术

挤出模具技术.txt如果你看到面前的阴影，别怕，那是因为你的背后有！我允许你走进我的世界，但绝不允许你在我的世界里走来走去。挤出模具模块化设计方法在塑料异型材挤出模具设计中的应用（杰瑞模具股份·，222006）继忠摘要：伴随计算机在设计领域的应用，很多先进的设计方法和技术也随之发展起来。本文探讨了模块化设计方法在塑料异型材挤出模具设计中的应用，为提高挤出模具的设计质量及效率提出了一种切实可行的技术方法，并在实际的设计工作中得到了较好的应用。关键词：模块化设计，挤出模具，塑料异型材 0 模块化设计概述随着计算机在设计领域，特别是在机械设计领域的应用，为了更好地提高设计的质量以及设计的效率,发展了很多先进的设计技术方法，如并行设计、系统设计、功能设计、模块化设计、反求工程技术等等。模块化设计方法是众多先进设计技术方法中的一种，模块化设计与产品的标准化、系列化密切相关，这三者结合在一起作为评定产品质量优劣的重要指标。本世纪50年代，欧美一些国家正式提出“模块化设计”的概念，把模块化设计技术提到理论的高度来研究。模块化设计是一种设计方法，是指在对产品进行市场预测、功能分析的基础上，划分并设计出一系列通用的功能模块；根据用户的要求，这些模块进行选择和组合，就可以构成不同功能、或功能相同但性能不同、规格不同的产品[1]。模块化系统功能、模块类型结构如图1所示。应用模块化设计技术方法是一个系统工程，一个完善的模块化设计系统需要进行以下一些工作： (1)市场调查与分析； (2)进行产品功能分析，拟定产品系列型号； (3)确定参数围和主参数； (4)确定模块化设计类型，划分模块； (5)模块结构设计，形成模块库； (6)编写技术文件。自从二十世纪五十年代塑料异型材挤出技术在欧洲出现，并得到了较快的发展，在中国也有了十几年的发展。由于用于门窗的塑料异型材系列的可定性(如欧式窗的平开系列、推拉系列等)，以及规格的可数性，特别是型材的功能区的可通用性，为模块化设计方法在异型材挤出模具设计方面的应用提供了可能性及可行性。 1 挤出模具模块化设计的前提由于塑料异型材市场竞争的激烈，型材品种的增多，客观上对挤出模具也提出了更高的要求，特别是对模具提出了更短交货期，这就要求模具设计环节在保证设计质量的前提下提高设计

异型材成型工艺

异型材挤出成型复习资料第一章绪论挤出成型的定义:在挤出机中通过加热、加压而使物料以流动状态通过口模成型的方法称为挤出成型。或称为挤塑。挤出成型需要的设备:挤出机；机头口模；冷却装置；定型装置；牵引装置；切割装置；卷曲装置挤出成型的优点： 1.设备成本低，制造容易，投资少，见效快。 2.生产效率高。 3.可以连续化生产。 4.生产操作简单，工艺控制容易，易于实现自动化。 5.可以一机多用。挤出成型主要的产品：薄膜；管材；板材；片材；型材；电线电缆包覆；棒材；丝；网；带；中空容器；泡沫塑料；合材料；挤出成型发展趋势： 1.产品向多样化发展。 2.高速化，自动化。第二章挤出设备挤出设备的组成： 1.挤出机 2.辅机 3.控制系统挤出机的组成： 1.挤压系统：主要由螺杆和料筒组成，是挤出机的关键部件。 2.传动系统：其作用是驱动螺杆，保证螺杆在挤出过程中所需要的扭矩和转速。 3.加热系统：用来保证塑料在成型加工中的温度控制要求。挤出机的分类： 1.螺杆的数量：无螺杆挤出机、单螺杆挤出机、双螺杆挤出机、多螺杆挤出机 2.螺杆的转速：普通挤出机、高速挤出机、超高速挤出机 3.安装位置：卧式挤出机、立式挤出机

4.装配结构：整体式挤出机、分开式挤出机 5.排气结构：排气式挤出机、非排气式挤出机螺杆技术参数： 1.螺杆直径(D) 是指螺杆外径,单位mm 2.螺杆长径比(L/D) L为螺杆的工作部分(有效部分)长度(工艺上将L定义为加料口中心线到螺纹末端的长度) 3.压缩比：螺杆加料段第一个螺槽容积与均化段最后一个螺槽容积之比。 4.螺杆转速范围 5.螺槽深度： 6.螺槽螺距： 7.螺纹升角： 8.螺纹头数： 9.螺楞宽度： 10.螺杆外径与机筒内壁的间隙。螺杆各段的作用： 1.加料段：对塑料进行预热、压实和输送。 2.熔融段：使塑料进一步压实和塑化使包围在塑料内的空气压回到加料口处排出，并改善塑料的热传导性能，。 3.均化段：塑料进入均化段后进一步塑化和均匀化，并使之定量、定压、定温地从机头挤出。新型螺杆的作用：为了避免常规三段螺杆存在的温度波动、压力波动及产量波动问题所设计的螺杆为新型螺杆。分离型螺杆的特点：结构特点：固相宽度逐渐减少、直至固相最后消失这一规律，在压缩区主螺纹之间增设一条副螺纹。作用性能：分离型螺杆能起到分离固液相的作用。在分离区只有熔化的物料才能越过副螺纹进入液相槽，随螺杆的回转进入计量段。而未熔的固相物料被分离在主螺槽中，直接与套筒内壁接触受热熔融，这不但保证了熔体质量，而且也提高了熔融速率。即使有部分微小的固体颗粒越过副螺纹，但由于副螺纹与套筒内壁间的剪切作用和周围熔融物料的导热作用，也能得到进一步的熔融，因此保证了挤出熔体的质量。分离型（即BM型）螺杆可通过加大螺槽深度和提高转速来增加产量约20％－35％。这种螺杆排气性能好，消除了径向压差。这是因为固相全部留存于固相螺槽中，所包含的气体在压力的作用下可以从加料口逸出。屏障型螺杆的特点：在螺杆的某个部位设立屏障段，使未熔的固态物料不能通过，并促使固态物料熔融的一种螺杆。

白色PVC—U门窗异型材的粉色现象

白色PVC—U门窗异型材的粉色现象 Yisu Plastec co.,Ltd 王凯摘要：本文对白色PVC—U门窗异型材的粉色现象进行了分类描述，分析探讨了发生粉色现象的原因机理，提出了解决的措施和思路。关键词：PVC—U门窗异型材粉色发色机理颜色污染性 1．前言白色PVC—U门窗异型材的粉色现象是不少型材厂曾遇到过的一个疑难问题，笔者曾对其进行过探讨[1]。据了解，从九八年至今，异型材的粉色现象又在不同地区、不同厂家多次发生，其发色情况亦呈现多样化趋势，而对其理解和分析也有多种观点[2]，笔者认为其中的一些观点值得商榷，现结合多年从事异型材生产应用工作的经验提出供探讨的观点。 2．白色PVC—U门窗异型材粉色现象的概述根据异型材发生粉色的状态和发生粉色时外部环境条件的不同，可大致将白色PVC—U门窗异型材的粉色现象分为三类： 2．1异型材在挤出加工过程或实验室加热检测时发生的型材整体粉色现象； 2．2异型材在长期贮存或使用后发生在型材表面的粉—黄色现象； 2．3异型材产出后直接在室外贮存或使用过程短期内即发生在型材表面的粉色现象这类粉色现象多发生在春末夏初和秋季直射光照、夏季漫射光照或透射光照以及潮湿环境下，且在一定的条件下粉色现象往往又会自动消失，而如果异型材产出后先贮存在室内一段时间后再放在室外或使用则不易发生该类粉色现象。 3．白色PVC—U门窗异型材粉色现象的原因分析与解决措施 3．1对于第一、二类粉色现象，无论是由于生产配方稳定剂用量设计不足、配料漏加助剂、加工温度失控、物料受热时间过长还是PVC树脂、热稳定剂或钛白粉质量较差，笔者认为发生粉色或粉—黄色的主要原因都是PVC材料本身产生分解从而形成多烯发色体所致，其机理在拙文中已做过较详阐述，在此不再一一赘述。对于这两类粉色现象，应从如下几个方面着手解决： 3．1．1严格控制PVC树脂、钛白粉、热稳定剂等在异型材生产加工和使用过程中能对PVC分子分解产生明显影响的原材料的质量生产验证充分表明：使用质量优异的PVC树脂或热稳定剂能保证PVC分子在加工过程中分解程度低从而使异型材呈现偏青—蓝色相，反之，异型材则呈现偏粉—黄

塑料挤出模具设计

第9章挤出模具设计 9．1 概述塑料挤出成型是用加热的方法使塑料成为流淌状态，然后在一定压力的作用下使它通过塑模，经定型后制得连续的型材。挤出法加工的塑料制品种类专门多，如管材、薄膜、棒材、板材、电缆敷层、单丝以及异形截面型材等。挤出机还能够对塑料进行混合、塑化、脱水、造粒和喂料等预备工序或半成品加工。因此，挤出成型已成为最一般的塑料成型加工方法之一。用挤出法生产的塑料制品大多使用热塑性塑料，也有使用热固性塑料的。如聚氯乙烯、聚乙烯、聚丙烯、尼龙、ABS、聚碳酸酯、聚砜、聚甲醛、氯化聚醚等热塑性塑料以及酚醛、脲醛等热固性塑料。挤出成型具有效率高、投资少、制造简便，能够连续化生产，占地面积少，环境清洁等优点。通过挤出成型生产的塑料制品得到了广泛的应用，其产量占塑料制品总量的三分之一以上。因此，挤出成型

在塑料加工工业中占有专门重要的地位。一、挤出成型机头典型结构分析机头是挤出成型模具的要紧部件，它有下述四种作用：（1）使物料由螺旋运动变为直线运动；（2）产生必要的成型压力，保证制品密实；（3）使物料通过机头得到进一步塑化；（4）通过机头成型所需要的断面形状的制品。现以管材挤出机头为例，分析一下机头的组成与结构，见图8-1所示。 1．口模和芯棒口模成型制品的外表面，芯棒成型制品的内表面，故口模和芯棒的定型部分决定制品的横截面形状和尺寸。 2．多孔板（过滤板、栅板）如图8-2所示，多孔板的作用是将物料由螺旋运动变为直线运动，同时还能阻止未塑化的塑料和机械杂质进入机头。此外，多孔板还能形成一定的机头压力，使制品更加密实。 3．分流器和分流器支架分流器又叫鱼雷头。塑料通过分流器变成薄环状，便于进一步加热和塑化。大型挤出机的分流器内部还装有加热装置。

(完整版)门窗构造

16章门窗本章提要（1）门的分类、组成与尺度；装饰木门构造；铝合金门构造；塑料门构造。（2）窗的分类、组成与尺度；装饰木窗构造；铝合金窗构造；塑料窗构造。 16.1 门 16.1.1 门的分类（1）按开启方式可分为平开门、弹簧门、推拉门、折叠门、卷帘门、转门等（图 16.1）。 ①平开门平开门是水平开启的门，它的铰链装于门扇的一侧与门框相连，使门扇围绕铰链轴转动。门扇有单扇、双扇和内开、外开之分。 ②弹簧门弹簧门的开启方式与普通平开门相同，所不同的是弹簧铰链代替了普通铰链，借助弹簧的力量使门扇能向内、向外开启并经常保持关闭 ③推拉门推拉门是门扇通过上下轨道，左右推拉滑行进行开关，有单扇和双扇之分。 ④折叠门折叠门可分为侧挂式和推拉式两种。由多扇门构成，每扇门宽度为500～1000mm，一般以600mm为宜，适用于宽度较大的洞口。 ⑤转门由两个固定的弧形门套和垂直旋转的门扇构成。门扇可分为三扇或四扇，绕竖轴旋转。 ⑥卷帘门多用于商店橱窗或商店出入口外侧的封闭门。（2）按主要制作材料可分为木门、钢门、铝合金门、塑料门等。（3）按形式和制造工艺可分为镶板门、纱门、实拼门、夹板门等。（4）按特殊需要可分为防火门、隔声门、保温门、防盗门等。

图16.1 门的开启方式（a）平开门；（b）弹簧门；（c）推拉门；（d）折叠门；（e）转门 16.1.2 门的组成与尺度 16.1.2.1 门的组成(以平开木门为例) 门一般由门框、门扇、亮子、五金零件及附件组成（图16.2）。门框又称门樘，是门扇、亮子与墙体的联系构件。门扇一般由上冒头、中冒头、下冒头和边梃等组成。亮子又称腰头窗，在门上方，为辅助采光和通风之用。五金零件一般有铰链、插销、门锁、拉手、门碰头等。 16.1.2.2 门的尺度门的尺度通常是指门洞的高宽尺寸。（1）门的高度一般民用建筑门的高度不宜小于2100mm。（2）门的宽度单扇门的宽度为700~1000mm，双扇门为1200~1800mm。16.1.3 木门构造(以平开木门为例) （1）门框 ①门框的断面形式和尺寸门框的断面形式与门的类型、层数有关，同时应利于门的安装，并具有一定的密闭性（图16.3）。为便于门扇密闭，门框上要做裁口（或铲口）。根据门扇数与开启方式的不同，裁口的形式可分为单裁口与双裁口两种。②门框的安装门框的安装分立口和塞口两种（图16.4）。

PVC门窗异型材的生产工艺(二)

PVC门窗异型材地生产工艺＜二）

度如果大体一样、外壁厚均匀，说明模具清理、装配复位正常；如长度不一，相差太多，则应找岀原因加以解决.必要时应停车重新分解清理模头.否则即使勉强生产下去，也难以合格.当型坯部面各处岀料均匀以后，便可以打开挤岀机料筒中部地抽气观察口盖，观察粉料塑化情况：如果看到螺杆螺槽内地物料呈粘性大块、大粒状，没有粉料，塑化就是正常地，此时从模头挤出来地型坯外表有光泽，颜色瓷白均匀；用手拉捏型坯感到有弹性，说明塑化良好,便可盖上观察口盖子，打开真空泵将塑料分解地HCI气体及蒸发地水蒸汽吸岀；如果型坯颜色泛黄，或发现内外表面有发泡现象，说明型坯温度过高，应调低料筒或模头温度；如果型坯外表不太光亮，用手捏拉型坯感到弹性较差，甚至型坯出现裂口、毛刺，说明塑化不良,塑化温度不够，要适当调高料筒和模头温度.经过上述检查判断认可后，即开动履带牵引机,用铁勾子勾住型坯，随着型坯挤出慢慢送入履带牵引机中.这时，型坯尚未在冷却定型模内就位、冷却、定型，温度还很高、很柔软，要小心呵护.应打开冷却定型台上多余地水管向型坯上连续不停地浇水，用压缩空气地气枪向型坯吹风，并打开冷却定型台尾部地吹风装置，吹去型坯上地水份，以便使型坯冷却、变硬，直到冷却定型模地几段冷却定型套开动真空泵，将型坯吸附在定型套内冷却定型，才可停止浇水，吹风.型坯送入履带牵引机中以后,就可以将靠近模头地第一段冷却定型模地上盖盖上，然后将冷却定型台慢慢移动，靠近模头约100?150mm插上冷却定型套上盖地定位销，拧上固定螺丝，开动真空泵，使型坯被初步吸附在冷却定型地内腔壁上.之后，再顺序将以后各段冷却定型模及水箱、定型块地上盖盖上,打开各个真空泵，停止向型坯浇水吹风.然后检查型坯进入第一段冷定型套后，型坯所有部位是否都能就位，紧贴在冷却定型套内地每一处内表面.必要时用①2?①3mm地尖头钢针在型坯刚岀模头地位置，向型坯地各个型腔处各扎几个小孔，使空气进入型材各个内腔中，以利于型材贴模冷却成型 .同时,要仔细观察型材各外表上地一些沟槽、凸台等是否能与冷却定型套很好地就位贴合.可以一面用尖嘴钳、①2?①3钢丝制地钢针，小勾子等引导型坯进入不易就位地部位.一面慢慢移动冷却定型台，使之继续靠近模头以利于型坯就位. 当型坯在冷却定型套内完全贴合就位时，冷却定型套与模头之间地距离应在5?15mm范围内.然后检查型材剖面：形状是否完整，外形尺寸及各处壁厚是否符合图纸要求？＜此时由于牵引速度比工艺规定地速度要快，故型材壁厚往往较薄是超差地.）型材颜色及外观、表

塑料挤出模具设计

第9章挤出模具设计 9.1 概述塑料挤出成型是用加热的方法使塑料成为流动状态,然后在一定压力的作用下使它通过塑模，经定型后制得连续的型材。挤出法加工的塑料制品种类很多,如管材、薄膜、棒材、板材、电缆敷层、单丝以及异形截面型材等。挤出机还可以对塑料进行混合、塑化、脱水、造粒和喂料等准备工序或半成品加工。因此，挤出成型已成为最普通的塑料成型加工方法之一。用挤出法生产的塑料制品大多使用热塑性塑料，也有使用热固性塑料的。如聚氯乙烯、聚乙烯、聚丙烯、尼龙、ABS、聚碳酸酯、聚砜、聚甲醛、氯化聚醚等热塑性塑料以及酚醛、脲醛等热固性塑料。挤出成型具有效率高、投资少、制造简便,可以连续化生产,占地面积少,环境清洁等优点。通过挤出成型生产的塑料制品得到了广泛的应用，其产量占塑料制品总量的三分之一以上。因此，挤出成型在塑料加工工业中占有很重要的地位。一、挤出成型机头典型结构分析机头是挤出成型模具的主要部件,它有下述四种作用: (1)使物料由螺旋运动变为直线运动；（2)产生必要的成型压力，保证制品密实；（3）使物料通过机头得到进一步塑化； (４)通过机头成型所需要的断面形状的制品。现以管材挤出机头为例，分析一下机头的组成与结构,见图8－1所示。 1．口模和芯棒口模成型制品的外表面，芯棒成型制品的内表面,故口模和芯棒的定型部分决定制品的横截面形状和尺寸。 2.多孔板(过滤板、栅板)

如图8-2所示，多孔板的作用是将物料由螺旋运动变为直线运动，同时还能阻止未塑化的塑料和机械杂质进入机头。此外,多孔板还能形成一定的机头压力,使制品更加密实。 3．分流器和分流器支架分流器又叫鱼雷头。塑料通过分流器变成薄环状,便于进一步加热和塑化。大型挤出机的分流器内部还装有加热装置。分流器支架主要用来支撑分流器和芯棒,同时也使料流分束以加强搅拌作用。小型机头的分流器支架可与分流器设计成整体。４.调节螺钉用来调节口模与芯棒之间的间隙,保证制品壁厚均匀。 5.机头体用来组装机头各零件及挤出机连接。 6.定径套使制品通过定径套获得良好的表面粗糙度,正确的尺寸和几何形状。 7．堵塞防止压缩空气泄漏，保证管内一定的压力。二、挤出成型机头分类及其设计原则 1．分类由于挤出制品的形状和要求不同,因此要有相应的机头满足制品的要求,机头种类很多,大致可按以下三种特征来进行分类： (1)按机头用途分类可分为挤管机头、吹管机头、挤板机头等; (2）按制品出口方向分类可分为直向机头和横向机头，前者机头内料流方向与挤出机螺杆轴向一致，如硬管机头;后者机头内料流方向与挤出机螺杆轴向成某一角度,如电缆机头; （3)按机头内压力大小分类可分为低压机头（料流压力为MＰａ)、中压机头（料流压力为４-10MＰa）和高压机头(料流压力在10ＭPa以上)。 2.设计原则（1）流道呈流线型

塑料异型材挤出工艺流程介绍

塑料异型材产品工艺流程介绍一、工艺流程 PVC →各种助剂→高速搅拌捏合→挤出→冷却真空定型→牵引→定长切割→成品→检验→包装入库二、主要设备 1、主机: 车间大部分机台使用的为SJZ65/132型双螺杆挤出机,长径比:1∶22 ,螺杆转速7r/ min～48r/ min ,螺杆的旋转方向: 异向向外旋转。 2、辅机: (1) 冷却定型装置:,由气水分流器、活动台板、调整机构组成。真空冷却段数:4 段,水环真空泵电机功率:10kW。 (2) 牵引装置:大平面橡胶带牵引。 (3) 锯切装置:配有计长装置,能跟踪切割的气动式锯切机。 (4) 堆放装置:气动式可翻转托架。三、生产工艺要点型材的挤出成型是利用螺杆旋转加压方式，连续地将塑化好的成型物料从挤出机料筒中挤入机头，熔融物料通过机头口模成型为与口模形状相仿的型坯，用牵引装置将成型制品连续地从模具中拉出，同时冷却定型，制得所需形状的制品。要获得外观与内在质量均优良的型材制品，需要对挤出工艺条件进行控制，控制要点主要为混料、成型温度、螺杆冷却与转速、挤出压力、冷却定型等。混料混料过程先将PVC 树脂以及配方计量加入其它组份加入到热混机,高速搅拌升温到120℃进行混合,混合均匀后,放到冷混机中边混料边冷却至45℃,形成松散、易

流动的粉状混合物,然后出料备用。混料时温度控制很重要,混合温度过高,物料易发粘、结块、塑化不均；混合温度过低,则物料混合不充分,达不到预塑目的。所以一般情况下,高温混合终点温度控制在(115～120) ℃,高混时间10min～15min ,冷混出料温度45 ℃。挤出成型温度生产产品选用的是有排气装置的异向向外旋转的双螺杆挤出机。挤出机经过预热、加料之后通过输送、排气、熔化等过程,将物料均匀塑化形成熔体,到达机头后进一步均化,通过机头压力,压实成型为密实的型坯,以流动状态连续通过口模成型。挤出成型温度是促使成型物料塑化和熔体流动的必要条件，它对挤出成型过程中物料塑化、型材制品的质量和产量均有十分重要的影响。料筒和口模的温度是控制的重点,因为PVC 的加工温度与分解温度颇为接近,因此要严格控制。通常挤出机的温度控制主要由料筒加料段到挤出段的温度控制，使物料从固态粉料或粒料逐渐被融化，达到物料良好的塑化状态。一般各段温度要根据挤出机的特点、物料的配方加工特性以及制品的质量要求来确定。挤出成型的温度一般指塑料熔体的温度，该温度很大程度上取决于料筒和螺杆温度，实际生产中位测量和控制方便，常用机筒温度来近似熔体温度，利用热电偶来测量控制。在用双螺杆挤出机挤出时，加料段的温度应高于树脂的熔融温度，加料段、压缩段、排气段和均化段的温度分布一般呈马鞍型曲线。机头温度对挤出形成的影响很大。机头温度必须控制在合理的温度范围，才能获得良好的型材外观和力学性能，减小熔体出口膨胀，一般机头设定温度高于料筒温度。根据配方要求, 挤出温度设定在170 ℃～180 ℃之间,过高PVC 就会分解变色,机头口模温度最高可达190 ℃～210 ℃。螺杆冷却与螺杆转速由于PVC 熔体粘度高,会因摩擦生出过多热量而引起螺杆粘料分解,使型材内壁粗糙,故采用螺杆冷却以减少PVC 熔体与螺杆表面的摩擦热,但冷却温度要控制在70～90 ℃,冷却温度过低,会减少挤出量和影响塑化质量,不利于产品质量。螺杆转速时控制挤出速率、产量和制品质量的重要工艺参数。若提高螺杆转速和剪切速率、熔体表观粘度则下降，有利于物料均化，可以适当提高制品的冲击强度、弯曲强度及拉伸强度等力学性能；但螺杆转速过高，离模膨胀加大，物料在料筒内停留时间过短，也会影响制品的质量。

塑料异型材挤出成型模具AutoUTOCAD设计

塑料异型材挤出成型模具AutoUTOCAD设计李辉塑料异型材大多采用PVC—U塑料，其配方成分复杂，制品的结构和形状复杂，且配合尺寸和精度要求高，故而影响挤出成型的因素较多，模具设计难度也较大。机头设计机头设计理念：①支承板流道截面积为口模截面积的4倍以上，便于调节料流速度和异型材挤出形状。②要有足够的压缩比和定型长度，以保证制品密实和消除熔接痕。③异型材横截面厚的部位定型段长度要比薄的部位长，以均一流速，防止制品变形。 ④模腔的流量与定型长度成反比，与口模间隙的三次方成正比。⑤制品形状复杂部位，料流多，压缩角要大一些。⑥平直段过长，则机头压力大，挤出速度慢，机头负荷大；⑦平直段过短，则物料不稳，型材内应力大，易变形，型材强度低。 1、机头结构选择其主要组成部分如图一所示。图1

异型材挤出模具调试常见问题分析

型材生产过程中常见问题、堵模在口模出口处, 如果型坯各部分的平均速度相等, 若不考虑自重的影响, 那么均匀挤出的型坯还要受到三方面的作用: （1 熔体离模膨胀; （2 型坯牵伸收缩; （3型坯冷却收缩。当口模出口处的型坯在牵引机的作用下, 所产生的牵引速度小于型坯的挤出速度时就会产生堵模现象。产生堵模的原因主要有以下几点 1.牵引机打滑、牵引力太小。（清除型材表面的水,调整上下履带的正压力 2.牵引机转速不稳定、时快时慢。（检查牵引机 3.物料过塑,型坯无法支撑牵引力（降低机筒温度 4.温度失控,某一侧出料偏快。（检查热电偶 5.定型模或水箱真空度太大,型材所受阻力大。（调整真空 6.配方中润滑剂过量,流动性太强,挤出速度不稳定。（调整润滑剂比例 7.定型模进料端爪口处入料斜度过小过短。（加长入料斜面* 8. 爪口处出料偏快（吹气冷却或停机修出料* 9. 定型模爪口处缝隙前大后小（检查定型模定位系统及型板是否错装、振动

型材在牵引过程中所受到的阻力过大，就会产生振动现象（三佳称作打抖”。型材生产时若振动必定在型材表面形成垂直于牵引方向的振纹，严重影响型材表观质量,并且对模具的磨损比较快，影响模具寿命。产生阻力的原因主要有两方面，一方面是生产时真空太强。另一方面是模具尺寸不合理。修模时先保证在合理的真空前提下来修理模具尺寸，合理的真空是指在保证型材的外形尺寸和大面平整度的情况下最小的真空度。去除阻力优先考虑修理定型块，并且注意要保证形状控制点的尺寸。图一中四处A 点为产品的外形尺寸控制点，若型材外形尺寸已经在零位或负差，此时就不能再采用去除材料的方式修理，压条槽上爪凸出，造成压条外翻，配合尺寸若修理定型块无法完全去除阻力，再考虑修理定型模，由于整根型材不可通过定型模，可以用锯条锯型材的一部分来通过定型模的方式来感觉阻力大小。振动有时是修理其它问题不当造成的,尤其是在爪口处熔焊后，相对应部位要注意让位。尽量不要采用在定型模入口处滴油或在水箱中加肥皂等非常规手段消除振动现象，否则会污染冷却水，小水孔容易被水垢堵塞。三、喘气 A 点。 B 点尺寸要注意压条装配后的配合尺寸，若B 点让位过多，在负压的作用

电缆挤出用半挤管式模具的设计

电缆挤出用半挤管式模具的设计半挤管式模具的设计与挤管式模具的设计基本是一样的，所不同的是：模芯——模嘴部分的长度没有挤管式长，且模嘴应在模套定径区的1/2处；模套——定径区的长度较挤管式模套的定径区稍短。其他参数的设计与挤管式模具的设计是一样的。总之，设计模具时，除考虑材料、加工、使用寿命外，还应满足下列条件： ①增加模具的压力，使塑料从机筒进入模具后的压力均匀稳定增加，增加塑料的致密性； ②增长模具配合部分的塑料流动通道，使流动中的塑料进一步塑化，从而提高塑料塑化的程度； ③消除模具配合中产生的流动死角，防止塑料在死角中发生老化、产生老胶。电缆挤出用挤管式模具的设计 1挤管式模芯其结构设计除定径区部分外，其余外形尺寸与挤压式模芯基本相同，现对挤管式模芯定径部分的尺寸设计进行说明。 1）模芯定径区内径Φd1：又叫模芯孔径。该尺寸根据选用材料的耐磨性、半制品（线芯或缆芯）尺寸的大小及其材质与外径规整程度等进行设计，一般设计为：绝缘时，d1=d线芯+（2～3）mm；护套时，d1=d线芯+（3～7）mm。通常，在设计模具规格时，应考虑系列化，将模具尺寸调整成整数。 2）模芯定径区外圆柱直径Φd2：从图8中，我们可以看出d2决定于d1及其壁厚δ，即d2=d1+2δ ，这个壁厚的设计既要考虑到模芯的寿命，又要考虑塑料的拉伸特性及挤包紧密程度等因素，一般都设计为d2=d1+2（0.5～1.5）mm，即模芯壁厚为0.5～1.5mm。 3）模芯定径区外圆柱长度l1：该尺寸依照尺寸d1考虑挤出塑料成型特性设计，一般设计为l1=（0.5～1）d1+（1～2）mm。 4）定径区内圆柱长度l2：该尺寸由加工条件及半制品结构特性所决定。无论如何l2都必须比l1长2～4mm，主要是保证模芯模嘴部分的强度。 2挤管式模套