精益管理(讲义1)
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企业管理和生产活动中七种典型浪费：
6、多余动作：人员、产品或设备的不能为流程 增加任何价值的动作。如：工人往返于工作区 和供应区，移动不需要的设备，产品在工作区 域内的移动或者操作者的多余的动作等。 7、返工返修：任何不合格产品的产生和修复都 是额外的时间和成本支出，造成浪费，精益管 理强调“零缺陷”，控制不合格品产品的源头。
多余领域服务的支出
没有完成销售定单
不适合的岗位 描述
………..
放空的生产能力
过多的应收帐款
3
精益管理 消除一切浪费！
（浪费：消耗资源却不增加客户价值的活动。）
精，即精准，不投入多余的生产要素，只在适当 的时间生产必要数量的市场需要的产品。
益，即所有经营活动都要具有经济效益。
精益的目标：利用更少的资源完成更多的事情！
实现精益生产管理，最基本的一 条就是消灭浪费。企业生产和经营活 动中的浪费现象繁多，要消灭浪费， 首先要判别企业活动中的两个基本构 成：增值活动和非增值活动。
2
精益生产分类 精益生产将企业生产活动按照是否增值
划分为三类：增值活动、不增值尚难以消除 的活动、不增值可立即消除的活动。精益生 产将所有的非增值活动都视为浪费，并提出 生产中的七种浪费，实施精益生产就必须着 力消除此七种浪费。长期以来，人们重视增 值活动的效率改善而忽视向非增值活动的挖 潜。研究表明，物资从进厂到出厂，只有 10%的时间是增值的，精益生产成功秘诀就 在于将提高效率的着眼点转移到占90%时间 的非增值活动上去。
11
改善
• 小的持续改进方法，使过程更有效率、处于受控 状态和适宜。
• 改善关注： • 增值和非增值活动 • Muda • 动作研究原则 • 材料搬运原则 • 标准作业程序（SOP）的文件化 • 5 S、JIT、防差错（Poka-yoke）、可视化管理 • 团队动力
小结
精益管理致力于消除价值链中一切不能增加价 值的活动和一切浪费，聚焦于成就完美的长期目标。
额外作业
不必要的移动
缺陷（返工返修）
6
2、识别价值流 价值流：从原材料的生产到将输出交付
给最终消费者之间的所有活动。 增值的 不增值但必要的 不增值且不必要的
3、让价值流动 One Flow:不要过流，也不要断流。
连续流制造：“不让零件落地” “takt时间”=可用工作时间/顾客要求的数量 标准周期、标准作业程序、标准在制品
4~5% of Sales
Revenue
测试、检验成本 返工
浪费
在线的不合格品 退货
20~35% of Sales
Revenue
开票错误
过多的加班
过多的库存
由于故障而 导致的停机
没有必要的程序 过高的运费
计划的推延
用户抱怨的处理
用户的折扣
没有按照既有程 序操作
与对公司不满意的客 户所消耗的时间
重复的培训
4、在价值流中拉动价值 传统：长的前置期=更充裕的时间 精益：短的前置期=更容易、更准确的预测
和计划 拉式系统：基于控制的系统，在实际需要时
才发出指令 看板：取料看板和生产看板
8
均衡生产示意
传统生产计划
图
零件 D 零件 D
日产量
周一 零件 D 437 周二 零件 D 437 周三 零件 D 437 周四 零件 C 420 周五 零件B 325 零件A 140
均衡生产（混型装配和排序） 约束理论：识别瓶颈、充分发掘、服从约束、予 以加强、不断往复。
7
标准作业
标准周期，即生产线的节拍，是按顾客要求生产一 个单位制成品的时间。 标准作业顺序，是指操作者在进行作业时，从材料 到制成品的顺序变化过程，即操作者拿取材料、上 机加工、加工结束后取下以及再传给另一工序的顺 序。 标准在制品，是指在每一个生产单元内，在制品储 备的最低数量，它包括仍在机器上加工的半成品。
精益是一种全新的管理方式和企业文化，由传 统企业向精益企业的转变不会一蹴而就，它需要的 是持之以恒，持续不断地改进。
12
5
精益管理的五大原则
确定价值Value 识别价值流 Value Steam 让价值流动 (Make Value Flow Though The Value Steam) 在价值流中拉动价值 Pull 尽善尽美 Perfection
1、确定价值
过量生产
活
库存：罪恶之源
动
等待
劳 V.s 动
不必要的运输
4
企业管理和生产活动中七种典型浪费：
3、不增加产品附加值的运输：包括移动、放置、 整理等不增加产品附加值的运输。 4、额外作业：作业的浪费分为两种，一种是质 量标准过高造成的浪费，另一种是额外的作业 过程造成的浪费。如：抛光、大毛剌等计划内 或计划外的人工补操作。 5、库存：过多库存或在制品。存货不断累计成 本却不一定带来价值，同时，库存掩盖了质量 问题（如返工、缺陷）、人力或生产问题、过 长交货期等诸多管理问题。精益管理视库存为 “万恶之源”，在精益管理中，几乎所有改善活动 都直接或间接地与减少库存有关。
二、准时生产（JIT）：
工序流水化：连续流生产或一个流生产； 减小批量，均衡生产； 按节拍连续生产； 后工序拉动。
10
支持准时化生产的技术 快速换型（SMED） U型生产单元 多能工 看板拉动
精益管理的实施 1. 领导层，改变旧有思维； 2. 建立持续改进的氛围和环境； 3. 当前价值流的稳定与改进； 4. 企业价值流整体的连接与改进； 5. 建立“尽善尽美”的文化。
Baidu Nhomakorabea
零件 D
零件 C
周一.
周二
周三
周四 .
周五
零件 A & B
均衡化计划
零件A 零件 B 零件 C
零件D 零件A 零件 B 零件 C
零件 D 零件A
零件B 零件 C
日产量
零件A 28 零件B 65 零件C 84 零件D 262
零件D 零件 A
零件 B 零件 C
零件D 零件t A 零件 B 零件C
零件 D
企业管理和生产活动中七种典型浪费：
1、过量生产：生产出的产品超过顾客要求，或 生产出未有订单的产品。精益管理强调“在必要 的时间，生产必要数量的必要产品”，而由于其 他理由生产出的产品，都是浪费。 2、等待：作业的过程有空档，在等待下一个作 业。其原因通常有：生产计划不平衡、各工位 间的作业不均衡、作业活动不当、停工待料、 处理质量问题和设备故障等。
周一
周二
周三
周四 .
周五
5、追求完美
通过尽善尽美的价值创造过程为用户提供尽善 尽美的价值
5S 目视管理 改善（Kaizen） 防错 全面生产维护
9
精益生产两大支柱 一、自働化 （1）防错装置： 检测差错（后续、自检和预防性） 和放错装置（信号线和控制型） （2）安东（ANDON）： “声光报警”（拉线）
精益管理
精益管理的产生与发展
起源于20世纪50年代，丰田生产方式（TPS） 1990年《改变世界的机器》第一次把丰田生产方式称 为精益生产（Lean Production） 1996年《精益思想（Lean Thinking）》成为精益生 产方式的里程碑 精益生产的应用取得了飞跃性的发展，成为被广泛应 用的管理方式
思想出发点
• 销售价=成本+利润 • 利润=销售价-成本
1
精益生产管理
精益生产管理，是一种以客户需求为拉 动，以消灭浪费和不断改善为核心，使企业 以最少的投入获取成本和运作效益显著改善 的一种全新的生产管理模式。它的特点是强 调客户对时间和价值的要求，以科学合理的 制造体系来组织为客户带来增值的生产活 动，缩短生产周期，从而显著提高企业适应 市场万变的能力。
6、多余动作：人员、产品或设备的不能为流程 增加任何价值的动作。如：工人往返于工作区 和供应区，移动不需要的设备，产品在工作区 域内的移动或者操作者的多余的动作等。 7、返工返修：任何不合格产品的产生和修复都 是额外的时间和成本支出，造成浪费，精益管 理强调“零缺陷”，控制不合格品产品的源头。
多余领域服务的支出
没有完成销售定单
不适合的岗位 描述
………..
放空的生产能力
过多的应收帐款
3
精益管理 消除一切浪费！
（浪费：消耗资源却不增加客户价值的活动。）
精，即精准，不投入多余的生产要素，只在适当 的时间生产必要数量的市场需要的产品。
益，即所有经营活动都要具有经济效益。
精益的目标：利用更少的资源完成更多的事情！
实现精益生产管理，最基本的一 条就是消灭浪费。企业生产和经营活 动中的浪费现象繁多，要消灭浪费， 首先要判别企业活动中的两个基本构 成：增值活动和非增值活动。
2
精益生产分类 精益生产将企业生产活动按照是否增值
划分为三类：增值活动、不增值尚难以消除 的活动、不增值可立即消除的活动。精益生 产将所有的非增值活动都视为浪费，并提出 生产中的七种浪费，实施精益生产就必须着 力消除此七种浪费。长期以来，人们重视增 值活动的效率改善而忽视向非增值活动的挖 潜。研究表明，物资从进厂到出厂，只有 10%的时间是增值的，精益生产成功秘诀就 在于将提高效率的着眼点转移到占90%时间 的非增值活动上去。
11
改善
• 小的持续改进方法，使过程更有效率、处于受控 状态和适宜。
• 改善关注： • 增值和非增值活动 • Muda • 动作研究原则 • 材料搬运原则 • 标准作业程序（SOP）的文件化 • 5 S、JIT、防差错（Poka-yoke）、可视化管理 • 团队动力
小结
精益管理致力于消除价值链中一切不能增加价 值的活动和一切浪费，聚焦于成就完美的长期目标。
额外作业
不必要的移动
缺陷（返工返修）
6
2、识别价值流 价值流：从原材料的生产到将输出交付
给最终消费者之间的所有活动。 增值的 不增值但必要的 不增值且不必要的
3、让价值流动 One Flow:不要过流，也不要断流。
连续流制造：“不让零件落地” “takt时间”=可用工作时间/顾客要求的数量 标准周期、标准作业程序、标准在制品
4~5% of Sales
Revenue
测试、检验成本 返工
浪费
在线的不合格品 退货
20~35% of Sales
Revenue
开票错误
过多的加班
过多的库存
由于故障而 导致的停机
没有必要的程序 过高的运费
计划的推延
用户抱怨的处理
用户的折扣
没有按照既有程 序操作
与对公司不满意的客 户所消耗的时间
重复的培训
4、在价值流中拉动价值 传统：长的前置期=更充裕的时间 精益：短的前置期=更容易、更准确的预测
和计划 拉式系统：基于控制的系统，在实际需要时
才发出指令 看板：取料看板和生产看板
8
均衡生产示意
传统生产计划
图
零件 D 零件 D
日产量
周一 零件 D 437 周二 零件 D 437 周三 零件 D 437 周四 零件 C 420 周五 零件B 325 零件A 140
均衡生产（混型装配和排序） 约束理论：识别瓶颈、充分发掘、服从约束、予 以加强、不断往复。
7
标准作业
标准周期，即生产线的节拍，是按顾客要求生产一 个单位制成品的时间。 标准作业顺序，是指操作者在进行作业时，从材料 到制成品的顺序变化过程，即操作者拿取材料、上 机加工、加工结束后取下以及再传给另一工序的顺 序。 标准在制品，是指在每一个生产单元内，在制品储 备的最低数量，它包括仍在机器上加工的半成品。
精益是一种全新的管理方式和企业文化，由传 统企业向精益企业的转变不会一蹴而就，它需要的 是持之以恒，持续不断地改进。
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精益管理的五大原则
确定价值Value 识别价值流 Value Steam 让价值流动 (Make Value Flow Though The Value Steam) 在价值流中拉动价值 Pull 尽善尽美 Perfection
1、确定价值
过量生产
活
库存：罪恶之源
动
等待
劳 V.s 动
不必要的运输
4
企业管理和生产活动中七种典型浪费：
3、不增加产品附加值的运输：包括移动、放置、 整理等不增加产品附加值的运输。 4、额外作业：作业的浪费分为两种，一种是质 量标准过高造成的浪费，另一种是额外的作业 过程造成的浪费。如：抛光、大毛剌等计划内 或计划外的人工补操作。 5、库存：过多库存或在制品。存货不断累计成 本却不一定带来价值，同时，库存掩盖了质量 问题（如返工、缺陷）、人力或生产问题、过 长交货期等诸多管理问题。精益管理视库存为 “万恶之源”，在精益管理中，几乎所有改善活动 都直接或间接地与减少库存有关。
二、准时生产（JIT）：
工序流水化：连续流生产或一个流生产； 减小批量，均衡生产； 按节拍连续生产； 后工序拉动。
10
支持准时化生产的技术 快速换型（SMED） U型生产单元 多能工 看板拉动
精益管理的实施 1. 领导层，改变旧有思维； 2. 建立持续改进的氛围和环境； 3. 当前价值流的稳定与改进； 4. 企业价值流整体的连接与改进； 5. 建立“尽善尽美”的文化。
Baidu Nhomakorabea
零件 D
零件 C
周一.
周二
周三
周四 .
周五
零件 A & B
均衡化计划
零件A 零件 B 零件 C
零件D 零件A 零件 B 零件 C
零件 D 零件A
零件B 零件 C
日产量
零件A 28 零件B 65 零件C 84 零件D 262
零件D 零件 A
零件 B 零件 C
零件D 零件t A 零件 B 零件C
零件 D
企业管理和生产活动中七种典型浪费：
1、过量生产：生产出的产品超过顾客要求，或 生产出未有订单的产品。精益管理强调“在必要 的时间，生产必要数量的必要产品”，而由于其 他理由生产出的产品，都是浪费。 2、等待：作业的过程有空档，在等待下一个作 业。其原因通常有：生产计划不平衡、各工位 间的作业不均衡、作业活动不当、停工待料、 处理质量问题和设备故障等。
周一
周二
周三
周四 .
周五
5、追求完美
通过尽善尽美的价值创造过程为用户提供尽善 尽美的价值
5S 目视管理 改善（Kaizen） 防错 全面生产维护
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精益生产两大支柱 一、自働化 （1）防错装置： 检测差错（后续、自检和预防性） 和放错装置（信号线和控制型） （2）安东（ANDON）： “声光报警”（拉线）
精益管理
精益管理的产生与发展
起源于20世纪50年代，丰田生产方式（TPS） 1990年《改变世界的机器》第一次把丰田生产方式称 为精益生产（Lean Production） 1996年《精益思想（Lean Thinking）》成为精益生 产方式的里程碑 精益生产的应用取得了飞跃性的发展，成为被广泛应 用的管理方式
思想出发点
• 销售价=成本+利润 • 利润=销售价-成本
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精益生产管理
精益生产管理，是一种以客户需求为拉 动，以消灭浪费和不断改善为核心，使企业 以最少的投入获取成本和运作效益显著改善 的一种全新的生产管理模式。它的特点是强 调客户对时间和价值的要求，以科学合理的 制造体系来组织为客户带来增值的生产活 动，缩短生产周期，从而显著提高企业适应 市场万变的能力。