培养基模拟灌装验证

培养基模拟灌装验证
一、目的
建立培养基模拟灌装验证的管理规程，确保培养基模拟灌装验证符合生产工艺及GMP要求。

二、适用范围
适用于制剂车间生产的产品需要培养基模拟灌装验证的整个工艺过程，包括从部件、材料的灭菌准备，一直到完成灌装和容器密封的整个过程。

三、责任者
制剂车间、生产部、公用事业部、质量控制部、物流部、质量保证部及验证部遵照执行。

四、缩写与定义
1. 最差条件（worst case）
在SOP范围内（或超出），由工艺参数的上、下限和相关因素组成的一个或一系列条件。

与理想条件相比时，最差条件使产品或者生产工艺失败的几率为最大，这样的条件不一定导致产品或生产工艺的失败。

2. 干预（Intervention）
操作人员在无菌操作区域内的操作活动。

3. 正常干预（Inherent Interventions）
在无菌工艺灌装过程中发生的正常的在计划中的活动（例如，设备安装、装量调节、胶塞的再补给、灌装容器的再补给、环境监测、取样等等）。

4. 纠正干预（Corrective Interventions）
在无菌工艺灌装过程中的纠正或调整的活动，其不属于计划性。

（例如，灌装容器的破损、倒瓶、掉塞、更换灌装针、灌装设备维修）
五、健康、安全和环境
无
六、程序
1. 验证小组职责：
1.1 验证部
1.1.1 负责编制培养基模拟灌装验证管理规程。

1.1.2 协助起草并审核培养基模拟灌装验证方案及培养基模拟灌装验证报告。

1.1.3 验证工作的组织与协调，参与并监督培养基模拟灌装验证的实施，模拟灌装样品的接收、培养及结果观察。

1.1.4 对验证过程中偏差、变更处理过程追踪。

1.2 质量保证部
1.2.1 审核培养基模拟灌装验证方案及培养基模拟灌装验证报告。

1.2.2 验证工作的组织与协调，参与并监督培养基模拟灌装验证的实施，负责验证过程中取样。

1.2.3 负责培养基模拟灌装验证环境监控，参与模拟灌装样品的接收、培养及结果观察。

1.2.4 参与验证过程中偏差、变更处理。

1.3 生产部及制剂车间
1.3.1 负责起草培养基模拟灌装验证方案及报告。

1.3.2 负责方案实施前的培训、验证的实施。

1.3.3 负责验证过程的偏差、变更的处理。

1.3.4 负责培养基模拟灌装验证的进度，组织与协调验证实施。

1.4 质量控制部
1.4.1 审核培养基模拟灌装验证方案及报告。

1.4.2 负责培养基模拟灌装验证过程中所需物料及样品检验，出具检验结果及报告。

1.4.3 负责培养基模拟灌装验证样品的接收、培养及结果观察。

1.5 公用事业部
1.5.1 审核培养基模拟灌装验证方案及培养基模拟灌装验证报告。

1.5.2 确保培养基模拟灌装验证所需的公用设施、设备等正常运行。

1.6 物流部
负责提供培养基模拟灌装验证中所需的合格物料。

1.7 生产管理负责人：审核批准培养基模拟灌装验证方案及报告。

1.8 质量管理负责人：审核批准培养基模拟灌装验证方案及报告。

2. 培养基模拟灌装验证原则
根据风险评估的原则和结果，确定每次培养基模拟灌装验证的具体方案，风险评估考虑的因素包括：
2.1 近两年内笔式水针车间培养基模拟灌装的实施情况、实施结果以及偏差情况。

2.2 近两年内笔式水针车间空调净化系统、关键生产设备的确认及使用情况。

2.3 前次培养基模拟灌装验证后生产工艺（包括批量）变更以及人员变更情况，关键生产设备维修保养情况等。

2.4 前次培养基模拟灌装验证后日常生产过程中对无菌结果存在潜在影响的关键操作的变化。

2.5 前次培养基模拟验证后日常生产过程中最差条件的变化，详细参见5.2.2培养基灌装验证最差条件。

3. 培养基模拟灌装验证条件的选择
3.1 培养基的确定
根据产品的剂型、培养基的选择性、澄清度、浓度和灭菌的适用性选择培养基。

根据PDA TR22 Revised 2011技术报告以及从2013年历次的培养基模拟灌装验证，选用胰蛋白胨大豆肉汤培养基（TSB），其每批培养基适用性都符合药典要求，并且其属于广谱培养基，其选择性良好，能有效促进细菌和真菌的生长，同时有较好的澄清度，较小的粘度，适用于除菌过滤，满足工艺现有的生产工艺。

因此，在培养基模拟灌装验证时选择的培养基确定为胰蛋白胨大豆肉汤培养基（TSB）。

3.2 培养基模拟灌装批号确定
批号由MF+8位数字组成：MFXXXXXXXX, 批号的前4位数表示培养基生产的年份，此后的2位表示生产的月份，最后2位表示年流水号。

例如：2014年04月生产第2批培养基，则批号为MF20140402。

3.3 培养基模拟灌装批量的确定
培养基模拟灌装批量应当足以保证评价的有效性。

灌装的数量基于具体工艺的污染风险，并应足以模拟正常生产那些有代表性的操作。

一般培养基模拟灌装批量不少于实际生产线批量。

具体见下表：
生产规模日常生产批量
（支）
培养基模拟灌装
批量（支）
小规模≤5000不少于日常生产
批量
中等规模5000～10000 5000～10000
大规模>10000 >10000
3.4容器、密封结构、灌装体积及灌装速度的确定3.
4.1在日常生产中该灌装生产线使用灌装容器为：笔式注射器用中性硼硅玻璃套筒（规格：3ml）、笔式注射器用溴化丁基橡胶活塞（规格：3ml）、笔式注射器用铝盖（规格：3ml），故在培养基模拟灌装验证中使
用以上容器进行验证。

3.4.3 根据风险评估原则：在培养基模拟灌装验证时，灌装线速度应设置在灌装速度范围的低端，增加灌装时间，增大受污染的几率。

但由于本公司是用3ml笔式注射器用中性硼硅玻璃套筒作为灌装容器，较快的灌装速度会增加更多的干预，因此培养基灌装验证时模拟较慢的灌装速度和较快的灌装速度。

4. 培养基模拟灌装验证的一般流程
培养基模拟灌装验证与实际灌装工艺一致。

5. 培养基模拟灌装验证要求及内容
5.1 验证实施前确认
5.1.1 人员资格确认
5.1.1.1 确认所有参加验证生产人员(含设备维修人员、QA、QC人员)均接受验证方案培训。

5.1.1.2 确认所有进入灌装区的人员经过GMP、无菌操作培训、洁净室行为规范、微生物基础知识的培训并考核合格。

5.1.1.3 确认所有进入灌装区的人员（包括QA、设备维修人员）已接受无菌更衣程序的培训，并经更衣确认合格。

5.1.1.4 确认参与验证的生产人员、设备维修人员、QC、QA均接受岗位操作培训，并持证上岗。

培养基结果观察人员已接受培养基污染识别的培训。

5.1.1.5 参加培养基模拟灌装的操作人员（包括QA、设备维修人员）在培养基模拟灌装验证实施中需进行
特定的操作，具体操作包括过滤、灌装系统的安装、清洁消毒、操作、内包材供给和产品处理、转移、取样、环境监控的一些正常干预和破瓶、裂瓶处理、设备维修、手工剔除倒破/瓶干预、手工排除卡塞、振荡锅卡塞、下盖轨道堵塞、胶管破裂更换灌装针等纠正干预。

参加完一次成功的培养基模拟灌装验证人员才可以进行日常产品的灌装。

5.1.2 验证前先决条件
文件确认与培养基模拟验证相关的SOP已建立并定期审核，确保为最新版本，并且相关人员经过培训
培养基模拟验证方案及批记录已批准生效，并且相关人员经过培训
公用系统确认注射用水系统经过确认并在有效期内
笔式水针车间空调系统经过确认并在有效期内
在线粒子监控系统经过确认并在有效期内
设备确认关键生产设备（洗瓶机、隧道烘箱、灌装封口机、称量罩、层流车、脉动蒸汽灭菌柜、干热灭菌柜）等经过确认并在有效期内
工艺确认各种灭（除）菌工艺已经过确认
人员更衣效果经过确认并在有效期内
培养基灵敏度检查胰蛋白胨大豆肉汤培养基灵敏度检查符合要求
5.2 验证最差条件
5.2.1 原则：培养基模拟灌装验证应当尽可能模拟常规的无菌生产工艺，包括所有对无菌结果有影响的关键操作，以及生产中尽可能出现的各种干预和最差条件。

最差条件不意味着创造出超出允许操作条件或可能导致系统失效的情况。

5.2.2 在设计培养基模拟灌装验证的方案时，必须考虑以下项目（包括但不限于）的最差条件：
5.2.2.1 灌装间人员
5.2.2.2 房间/设备再清洁或灭菌后的最长保存期限
5.2.2.3 最大容器的最小灌装速度（最长开放时间）5.2.2.4 最小容器的最高灌装速度（较难控制）
5.2.2.5 灌装持续时间
5.2.2.5 各种类型的干预次数及频率等
每次培养基模拟灌装验证的具体方案可以根据风险评估的原则并结合人员、设备的运行情况对各种干预和最差条件进行调整，不仅限于5.2.2。

5.3 培养基模拟灌装过程具体操作要求
5.3.1 胰蛋白胨大豆肉汤培养基（3%溶液）的配制
按照胰蛋白胨大豆肉汤培养基使用说明书进行配制，并采用与笔式水针车间（贝那鲁肽注射液）实际生产时所用的生产设备，以及日常生产的所有无菌工序，如取样、无菌连接、除菌过滤等。

任何保存时间，包括配液和除菌过滤时间以及过滤后存放时间。

5.3.2 培养基模拟灌装操作
培养基模拟灌装操作过程应被监督和用录像来记录，确保灌装线上的所有活动都被模拟，确认已进行了适当的正常干预与纠正性干预，同时也为后续出现阳性结果调差提供依据。

在每半年的培养基灌装前应对上一阶段的生产状况进行总结和趋势分析，综合考虑有代表性的活动及干预，将其列入方案中。

5.3.2.1 正常干预
正常干预是在无菌工艺灌装过程中发生的正常的计划内的行为，（例如，设备安装、装量调节、胶塞的再补给、灌装容器的再补给、环境监测、取样等等）。

正常干预不是灌装线发生事情时进行的整改措施，是整个工艺中计划并要记录的。

正常干预需在培养基模拟灌装验证方案中按照规定的频次或灌装时间点进行模拟。

5.3.2.2 纠正干预
在无菌工艺灌装过程中的纠正或调整的活动，其不属于计划性。

（例如，灌装容器的破损、倒瓶、掉塞、更换灌装针、灌装设备维修），但这些行为有时候会发生在工艺过程中的，因此其活动应该能证明是可接受的无菌技术和无菌控制。

培养基模拟灌装验证方案设计时应该体现最差原则，即纠正干预模拟的次数不得少于实际生产可能发生的最多次数，此外还需对为何要进行这些纠正干预给予合理解释，这些纠正干预是计划之外的，均要清楚的
识别并被记录。

在日常灌装过程中发生新的纠正干预（未在培养基模拟灌装验证中模拟的干预），必需进行评估。

干预是否可接受，可根据之前是否模拟过相似的干预，并且是否采用了适当的无菌技术，这种干预的评估可通过风险评估来支持。

5.3.2.3 干预相关容器的处理
整个培养基灌装过程中需要严格控制丢弃任何已经灌装的培养基，避免将一些潜在污染的可能性也同时丢弃了。

任何丢弃都要有充分的理由，并做好相应的记录和解释。

确定因操作不当或储存不当而导致培养基密封性缺陷的，且有明确的书面规程可以进行剔除报废的产品才可以丢弃。

通常所有密闭性完整的容器都应被进行培养并检査。

例如，在灌装过程中正常产品的灌装量控制精度需要很高，但培养基灌装时，只要符合最低灌装量，而不应该丢弃。

但如果是胶塞上位不正确的培养基，由于密闭系统不完整，必须丢弃。

同时，培养基灌装中剔除的产品或者区域不得比实际生产中清除的多。

生产线上保留的产品必须进行培养，已证明控制有效和隔离适当。

在干预发生前生产的产品，除非不包括在生产中，否则必须进行培养。

5.3.2.4 灌装的持续时间
培养基模拟灌装的持续时间应充分包括任何可能包括在实际灌装过程中的正常干预与纠正干预。

其灌装持续时间能足以发现这些干预所能造成的潜在微生物影响，在设计方案时其灌装的持续时间要比日常灌装时
间长。

5.3.3 环境监控
培养基模拟灌装验证的环境监控按照“洁净区环境监控管理规程”进行取样监测。

任何不满足日常监测限度的标准的偏差应按照日常环境监测调查程序进行调差并采取行动，环境监测的异常不一定会导致最终培养基模拟灌装验证的失败。

5.3.4 培养前容器检查
灌装后的培养基模拟灌装验证样品需逐瓶进行容器密封性检查，凡瓶体破损、轧盖不严、橡胶活塞破损等需剔除不作培养，并做好记录。

5.3.5培养条件与温度
培养之前，灌装好的培养基模拟灌装样品需进行编号并倒置培养，先在20～25℃（设定23℃）培养7天，后在30～35℃（设定33℃）培养7天。

培养期间，可不定期对灌装的培养基进行目检（微生物污染情况），但在培养后的第7天，第14天必须分别进行一次全面检查。

在培养过程中，任何发现损坏的样品也应列入培养基灌装的批记录数据中。

如果要将这类已培养的样品从最后的结果判定计算中剔除，则必需充分说明理由，并在培养基灌装报告中对偏差做出解释。

假如难以判断微生物污染是由损坏引起还是本身就存在，则应进行偏差调査以确定原因。

5.3.6 培养基灵敏度检查
培养基模拟灌装验证所用的胰蛋白胨大豆肉汤培养
基，在使用前和14天培养结束后，需对培养基进行灵敏度检查，推荐测试包含环境菌或其它不同测试的阳性菌。

6. 可接受标准
培养基模拟灌装结果的目标是零污染，应当遵循以下要求：
6.1 灌装数量＜5000瓶时，不得有检出污染品。

若有1瓶污染，必须进行彻底调查，调查后重新验证（连续3批）。

6.2 灌装数量5000至10000瓶时，若有1瓶污染，需调查，并视调查结果决定是否需要重新进行1批培养基模拟灌装，若有2瓶污染，必须进行彻底调查，调查后重新进行验证（连续3批）
6.3 灌装数量＞10000瓶时，若有1瓶污染，需彻底调查，若有2瓶污染，必须进行彻底调查，调查后重新进行验证（连续3批）。

7. 验证过程的偏差
当验证过程中某一部分无法实施或实际情况无法达到可接受标准时，按照“验证偏差管理规程”进行偏差调查，并确定该偏差是由什么引起的，之后再确定相应的解决措施。

8. 培养基模拟灌装偏差调查的一般方法
8.1 调查的范围应包括：
8.1.1 生产环境微生物监测数据；
8.1.2 生产环境悬浮粒子监测数据；
8.1.3 人员污染的监测数据；
8.1.4 HEPA过滤器的完整性检测、粒子、风速等；8.1.5 操作间的空气流向、压差；
8.1.6. 操作人员的操作方法、培训情况；
8.1.7 模拟灌装试验过程中的干预因素分析；
8.1.8 无菌室生产工具及其他用品的储存状况；
8.1.9 鉴别污染微生物的种、属，以寻找污染源的线索；
8.1.10 无菌室的清洁、清洁规程的培训及执行情况；
8.1.11 无菌生产用设备的控制系统和监测系统的校正；
8.1.12 生产前、生产后过滤器的完整性检测结果；8.1.13 验证过程中内包材抽检结果；
8.1.14 相关产品、相关生产过程存在的问题等。

原因调查结束后，应根据调查所确定的或可能发生的原因制定纠正或改进方案并予以实施。

当改进方案实施之后应重复模拟灌装试验。

9. 持续的工艺评估
9.1 在初始验证时，至少要连续成功地灌装3个批次。

初次验证后，为了评估无菌工艺的受控情况，每条生产线的培养基灌装每半年应进行一次，每次至少一批。

9.2 当产品或生产线发生变更时，均应按照书面的变
更控制系统规定的流程进行全面评估，一般以下情况变更后应当通过培养基灌装验证对整个工艺过程的无菌保证能力变化进行评估。

9.2.1 设备改装（相同部件的更换不构成改装）
9.2.2 设备或厂房的改变潜在影响了无菌环境的空气质量或气流。

9.2.3 生产人员数量大的变化或者启动2班。

（验证状态为1班）
9.2.4 无菌生产工艺及工艺规程有较大变化。

9.2.5 新增产品容器或容器密封。

9.3 培养基灌装的结果表明工艺过程可能失控时，应进行调查，确定污染源及问题的范围。

纠偏措施一旦制定，就应再次进行工艺模拟试验，以确认缺陷已得到纠正，工艺巳返回受控状态。

当调查的结果还不足以得出培养基灌装失败原因的明确结论时，那就有必要采取提高无菌保证水平的措施，并进行3 批连续成功的试验以确认工艺已返回受控状态。

9.4 当厂房或工艺持续监视时发现有趋势变化可能需要进行必要的工艺模拟的再次确认，如下列情况
9.4.1 关键区域环境监测持续超出警戒/纠偏限度
9.4.2 任何产品无菌测试失败。

9.4.3 无菌生产区违反无菌规定。