2.5-2.6特种铸造与常用铸造方法比较

2）低压铸造的特点及应用
充型平稳且易控制，减少了冲击、飞溅现象，不
易产生夹渣、砂眼、气孔等缺陷，产品合格率高。
金属液上升速度和结晶压力可调整，低压铸造适
用于各种铸型、各种合金和各种大小的铸件。
浇注系统简单，金属利用率高。 与砂型铸造比较，铸件组织致密，轮廓清晰，力
学性能较好，劳动条件改善。
适于长度较大的管、套类零件。 立式
卧式
2）离心铸造的特点及应用
铸件组织致密，无缩孔、缩松、气孔、夹渣等缺陷，
力学性能好 。
铸造中空铸件时，可不用型芯和浇注系统，生产过程
简化，节约金属。
便于制造双金属铸件。 可浇注流动性较差的合金铸件和薄壁铸件，如涡轮、
叶轮等。
铸件易偏析，内孔不准确，内表面较粗糙。
应用：熔点较低有色金属中小型铸件的大批量生产。
4.低压铸造
用较低压力将金属液由铸型底部注入型腔，并在 压力下凝固以获得铸件的方法。
1）工艺过程
①准备合金液和铸型，升液，浇注； ②增压凝固，型内合金在 较高压力下结晶、凝固； ③减压、降液，坩埚上部 与大气连通，升液管内
合金液流回坩埚；
④开型取出铸件。
第2章
2.5
铸造成形
特种铸造
熔模铸造 金属型铸造 压力铸造 离心铸造
2.5
1.熔模铸造
易熔 材料 模 样 涂覆 耐火 材料
特 种 铸 造
熔去 模样 空 型 壳 焙 烧 浇 注 铸 件
易熔材料：广泛采用石蜡。又称“Fra Baidu bibliotek模铸造”
1）熔模铸造的工艺过程
母 模 压 型 单个 蜡模 蜡 模 组 结 壳 脱 蜡 焙烧 浇注
金属型铸造工艺过程
3）金属型铸造特点
与砂型铸造相比
铸型冷却速度快，铸件组织细密，力学性能好；
铸件精度和表面质量较高，加工余量小；
金属型可多次使用，“一型多铸”，生产率高。
金属型不透气、无退让性、铸件冷却速度快，易
产生气孔、应力、裂纹、浇不足、冷隔等缺陷。
4）应用：主要用于铜、铝、镁等形
不适合密度偏析大的合金及轻合金铸件。
应用：离心铸造主要用于管、套类零件，双金属铸件。
如铸铁管、铜套、气缸套、钢套镶铜轴承等。
2.6
常用铸造方法比较
(见教材表)
小结：

思考及作业题
熔模铸造 工艺过程
2） 熔模铸造的工艺特点及应用
无分型面，是少或无切削加工的方法之一。
铸件精度高，表面质量好。 IT11~IT13，Ra1.6~12.5μm。 合金种类不受限制，尤其高熔点及难加工的高合金钢。。 可铸出形状较复杂的薄壁铸件。 工艺过程复杂，生产周期长，成本高； 铸件不能太大、太长，否则熔模易变形，丧失原有精度。
应用：低压铸造主要用于质量要求高的铝、镁合金铸件，
如气缸体、气缸盖、铝活塞等。
5.离心铸造
将金属液浇入高速旋转的铸型中，使其在离心力作用 下成形并凝固的铸造方法。铸型为金属型或砂型。
1）离心铸造的类型 立式：铸型绕垂直轴旋转，铸件上薄下厚， 两大类
用于高度小于直径的圆环类或成形铸件。
卧式：铸型绕水平轴旋转，铸件壁厚均匀，
熔模铸 造原理
落砂 清理
铸件
1）熔模铸造的工艺过程
蜡模制造
压型制造、蜡模的压制、蜡模组装 压型：由钢、铜或铝切削加工制成 蜡模：由石蜡、硬脂酸、松香等加热混成糊状压入压型而制成
型壳制造
浸涂料、撒砂、结壳硬化
涂料：石英粉、粘结剂（水玻璃、硅酸乙酯等） 硬化剂：氯化铵溶液
焙烧、浇注
落砂、清理
状简单的有色合金铸件的
大批量生产，如铝活塞。
3.压力铸造，简称压铸
将液态金属在高压下快速压入金属铸型中，并在压力
下结晶，以获得铸件的成型方法。
设备及工艺过程：压铸机。 特点：
压铸 原理
工艺 过程
能铸出形状复杂的薄壁零件； 铸件组织致密，精度和表面质量较好； 曲轴 箱盖 节省材料和加工工时，生产率高； 便于铸造镶嵌件； 压铸速度快，型腔内的气体难以排出，易产生气孔。
应用 ：适于形状复杂的小型铸件的生产，
尤其是高熔点和难以切削加工的合金铸件， 如高速钢滚齿刀、汽轮机叶片等零件的生产。
2.5
2.金属型铸造
液态金属
浇入
特 种 铸 造
金属型
获得
铸件
金属型 铸造原理
1）金属型的材料及结构 材料：一般采用铸铁
要求较高时，可用碳钢或低合金钢。
结构：垂直分型式、水平分型式、复合分型式等。
其中，以垂直分型式应用最广泛。 特点：便于开设浇冒口和安放型芯，排气条件较好， 铸件容易取出。
2.5
预热 铸型 喷刷 涂料
特 种 铸 造
合型 锁紧 插入 型芯 浇 注 开 型 铸 件
2）金属型铸造工艺过程
降低冷却速度， 减少冷隔、浇 不足、气孔等 缺陷。
保护金 属型，改 善铸件表 面质量。
一般，浇 注温度比砂 型铸造高 20～30℃。