热处理基本原理
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σs＝ σ0+Kd－1/2 …… Hall－Petch公式
细晶强化理论的提出： （1）针对不同常规材料，探索抑制其晶粒长大的办法。 （2）在世界范围掀起了研究纳米材料的狂潮。 可以实现在提高材料强度的同时，也改善材料的塑性
和韧性，获得最佳的强韧性配合。
加工硬化：
加工硬化是指金属材料随着塑性变形程度的增加，强 度、硬度升高；塑性、韧性下降的现象。加工硬化（冷变 形）是热处理不能强化的金属材料的主要强化方法。
金属材料的强化机制
结构材料
金属材料 高分子材料
陶瓷材料
强度
屈服强度 断裂强度 抗拉强度 疲劳强度
材料强度的唯一性判据
导致材料失效 的最大应力
通常研究的结构材料在室温工作条件下，最需要考虑的是屈服
强度和断裂强度。 屈服强度
断裂强度
σb≥σk
σb≤σk
脆性材料
塑性材料
脆性材料的强度 通常以σk表示
冷却时钢的组织转变
1、钢的冷却方式
A1
热处理时常用的冷却方
式有两种：一是等温冷却
（常用于理论研究）；二是
连续冷却（常用于生产）。
2、过冷奥氏体等温冷却曲线的绘制 通常将处于A1以下温度尚未发生转变的奥氏体称为过冷
奥氏体。钢在冷却时的组织转变实质上是过冷奥氏体的组织 转变。
1）等温冷却试验： （a） 首先将若干薄圆片状试样放入锡熔炉中，在高于共 析温度的条件下进行奥氏体化；（b）将上述奥氏体化后 的试样迅速放入另一锡熔炉保温，炉温低于共析温度； （c）依据试样保温时间的差异，分别从炉中取出试样， 置于水中快冷； （d）磨制金相试 样，并观察显微 组织。
2、奥氏体晶粒大小及其控制
1）晶粒大小的表示方法 晶粒大小广泛采用的是与标准金相图片（标准评级
图）相比较的方法来评定晶粒大小的级别。通常将晶粒 大小分为8级，1级最粗，8级最细。通常1～4级为粗晶粒 度，5～8级为细晶粒度。 2）奥氏体晶粒大小的控制 加热温度与保温时间
加热温度越高，保温时间越长，奥氏体晶粒越粗大， 因为这与原子扩散密切相关。
加工硬化曲线：
曲线分为三阶段 1）易滑移阶段（位错少干扰） 2）线性硬化阶段（位错塞积） 3）抛物线硬化阶段（螺旋位错
启动，位错密度下降）
加工硬化的实质： 是金属塑性变形时内部产生滑移，使 晶粒变形和细化亚组织，因而产生大量的位错，晶格严重 畸变，内部应力增加，其宏观效应就是加工硬化。
晶粒度对加工硬化曲线的影响
1、奥氏体的形成过程 钢在加热时奥氏体的形成过程又称为奥氏体化。以
共析钢的奥氏体形成过程为例。
1）奥氏体形核：奥氏体的晶核优先在铁素体与渗碳体 的界面上形成。 2）奥氏体晶核长大： 奥氏体晶核形成以后，依靠铁、 碳原子的扩散，使铁素体不断向奥氏体转变和渗碳体不 断溶入到奥氏体中去而进行的。 3）残留渗碳体的溶解： 铁素体全部消失以后，仍有部 分剩余渗碳体未溶解，随着时间的延长，这些剩余渗碳 体不断地溶入到奥氏体中去，直至全部消失。
在不同温度重复上述等温转变试验，可根据试验结 果绘制出奥氏体钢的等温冷却曲线。
2）过冷奥氏体等温冷却曲线曲线分析 曲线的左边一条线为过冷奥氏体转变开始线；右边
一条线为过冷奥氏体转变终了线。该曲线下部还有两条 水平线，分别表示奥氏体向马氏体转变的开始温度Ms线 和转变结束温度Mf线。
过冷奥氏体等温冷却曲线形似“C”字，故俗称C曲线， 反应了“温度－时间－转变量”的关系，所以C曲线又称 为 TTT 图 （ Temperature-Time － Transformation Diagr在am）C曲。线中，在不同过冷奥氏体开始出现组织转变 的时间不同，这段时间称为“孕育期”。其中，以C曲 线最突出处（凸点）所对应的温度孕育期最短。
1863年，英国金相学家和地质学家展示了钢铁在 显微镜下的六种不同的金相组织，证明了钢在加热和冷 却时，内部会发生组织改变，钢中高温时的相在急冷时 转变为一种较硬的相。
法国人奥斯蒙德确立的铁的同素异构理论，以及英 国人奥斯汀最早制定的铁碳相图，为现代热处理工艺初 步奠定了理论基础。与此同时，人们还研究了在金属热 处理的加热过程中对金属的保护方法，以避免加热过程 中金属的氧化和脱碳等。
扩散型相变的特点是通过激活原子运动而产生，要 求温度高，原子活动能力强。纯金属的同素异构转变、 固溶体的多形性转变、以及脱溶转变等均属于此类。
无扩散型相变的特点是相变中原子不发生扩散、原 子作有规则的近程迁移，以使点阵改组；相变中相邻原 子的相互位置不变。在低温下原子不能扩散时易发生这 类转变，如一些合金中的马氏体相变，某些低温进行的 同素异构转变（β -Co（hcp）与α -Co（fcc） 。
细晶强化：
合金的晶粒越细小，内部的晶粒和晶界的数目就越 多。细晶强化利用晶界上原子排列的不规则性，原子能 量高这一特点，对材料进行强化。
双晶粒的拉伸试验说明：晶界对形变有阻碍作用。
双晶粒拉伸示意图
低碳钢的σs 与晶粒大小的关系
在右图中，低碳钢的σs 与晶粒直径平方根的倒数呈线 性关系，可用下式表示：
钢的热处理原理
钢的热处理相变温度
钢在加热时，实际 转变温度往往要偏离平 衡的临界温度，冷却时 也是如此。随着加热和 冷却速度的增加，滞后 现象将越加严重。通常把加热时的临界温度标以字母 “C”，如AC1、AC3、ACm等；把冷却时的临界温度标以字母 “r”，如Ar1、Ar3、Arm等。
加热时钢的组织转变
随着淬火技术的发展，人们逐渐发现淬冷剂对淬火 质量的影响。三国蜀人蒲元曾在今陕西斜谷为诸葛亮打 制3000把刀，相传是派人到成都取水淬火的。这说明中 国在古代就注意到不同水质的冷却能力了，同时也注意 了油和尿的冷却能力。
中国出土的西汉(公元前206～公元24)中山靖王墓中 的宝剑,心部含碳量为0.15～0.4%，而表面含碳量却达 0.6%以上，说明已应用了渗碳工艺。但当时作为个人 “手 艺”的秘密，不肯外传，因而发展很慢。
Al－Mg固溶体的应力－应变曲线
固溶强化的实质：晶体结构中的弹性交互作用、 电 交互作用和化学交互作用。其中最主要的是：溶质 原子与位错的弹性交互作用阻碍了位错的运动。
不同溶质原子在位错周围的分布状态
Cotrell气团模型：溶质原子与位错弹性交互作用的结果， 使溶质原子趋于聚集在位错的周围，以减小点阵畸变， 降低体系的能量。（它对位错有“钉扎”作用）
1850～1880年，对于应用各种气体(诸如氢气、煤 气、一氧化碳等)进行保护加热曾有一系列专利。 1889～1890年英国人莱克获得多种金属光亮热处理的专 利。
1901～1925年，在工业生产中应用转筒炉进行气体 渗碳 ；30年代出现露点电位差计,使炉内气氛的碳势达到 可控，以后又研究出用二氧化碳红外仪、氧探头等进一 步控制炉内气氛碳势的方法；
的第二相； 2）也可通过共晶化合物进行热压力加工获得； 3）还可通过共析反应获得； 4）另外还可通过粉末冶金方法获得。
第二相在基体中的形态及分布： 以钢中Fe3C的形态与分布为例： a：过共析钢中， Fe3C呈连续网状分布在α晶界上。 塑性、强度下降。 b：珠光体中， Fe3C与铁素体呈平行间隔分布。 塑性、强度较高。（要求珠光体细小，片层间距小） c： 共析钢或过共析钢经球化退火后，Fe3C呈颗粒 状分布在α晶界上。 强度下降，塑性上升，便于加工。
4）奥氏体均匀化： 渗碳体全部溶解完毕时，奥氏体的 成分是不均匀的，只有延长保温时间，通过碳原子的扩 散才能获得均匀化的奥氏体。 亚共析钢的加热过程：
F P AC1 F A AC3 A
过共析钢的加热过程：
P Fe3CⅡ AC1 A Fe3CⅡ ACcm A
20世纪60年代以来，热处理技术运用等离子场，发 展了离子渗氮、渗碳工艺 ；激光、电子束技术的应用， 又使金属获得了新的表面热处理和化学热处理方法。
热处理的理论基础
热处理是将金属材料以一定的速度加热到预定温度 并保持预定的时间，再以预定的冷却速度进行冷却的综 合工艺方法。
在铸造、压力加工和焊接成形过程中，不可避免地 存在组织缺陷。对金属材料进行热处理主要源于提高其 综合机械性能，符合材料在设计和制备过程中所遵循的 “成分－组织－性能”的原则。
固态相变的热力学条件：
固态相变的热力学所涉及的问题主要是反应能不能 进行，即新相能否形成，最根本的就是反应过程△G＜0 是否成立。
与液态凝固时相比较，固态相变形核增加了一项应 变能，即
△G ＝ －V△GV ＋ Sσ＋ V△Ge 式中：V为新相体积；S为新、旧相的界面积；△GV 和△Ge分别表示形成单位体积新相时自由能和应变能； σ表示新、旧相界单位面积的界面能。
塑性材料的强度 通常以σb表示
大部分金属材料属于塑性材料，其塑性变形是靠位
错的运动而发生的，因此，任何阻止位错运动的因素都
可以成为提高金属材料强度的途径。
固溶强化：
当合金由单相固溶体构成时，随溶质原子含量的增 加，其塑性变形抗力大大提高，表现为强度和硬度上升， 塑性和韧性值下降。
σb
δ
δ
Cu－Ni固溶体的机械 性能与成分的关系
加热速度 加热速度越快，过热度越大，奥氏体实际形成温度
越高，可获得细小的起始晶粒。 钢的化学成分
碳全部溶于奥氏体时，随奥氏体中含碳量的增加， 晶粒长大倾向增大。
合金元素Ti、Zr、V、Nb、Al等，当其形成弥散稳 定的碳化物和氮化物时，由于分布在晶界上，因而阻碍 晶界的迁移，阻止奥氏体晶粒长大，有利于得到细晶粒 钢。Mn和P是促进奥氏体晶粒长大的元素。
热处理的发展史
早在公元前770～前222年，中国人在生产实践中就 已发现，铜铁的性能会因温度和加压变形的影响而变化。 白口铸铁的柔化处理就是制造农具的重要工艺。
公元前六世纪，钢铁兵器逐渐被采用，为了提高钢 的硬度，淬火工艺遂得到迅速发展。中国河北省易县燕 下都出土的两把剑和一把戟，其显微组织中都有马氏体 存在，说明是经过淬火的。
弥散型两相合金强化的主要影响因素： 1）颗粒直径 2）第二相含量（体积分数） 3）第二相的分布状态
第二相的强化机制：
绕过机制
Baidu Nhomakorabea
切割机制
复合强化：
利用两种或两种以上的强化方法，来达到塑性金属 材料强化的目的。
钢的形变热处理
加工硬化
固溶强化
回火索氏体 固溶强化 第二相强化 细晶强化
固态相变
塑性金属材料的强化机制表明：通过热处理中的加 热和冷却过程使合金产生固态相变，从而合金组织发生 变化，最终导致材料性能产生变化。
固态相变的动力力学条件：
固态相变的动力学主要讨论相变进行的速率问题， 固态相变的速率是形核率和长大速率的函数，即与相变 温度有关的函数。
动力学除了讨论固态相变过程中的形核和晶粒长大 的速率问题，还包括外界条件（温度、压力和磁场）和 组分对相变过程的影响及控制相变产物的组成等内容。
固态相变的晶体学：
固态相变的晶体学主要描述晶体中原有相与新相之 间的晶体学关系，如晶体结构、点阵常数等，分析新相 形成的原子迁移过程。
第三节 钢的热处理
钢铁材料的强韧化重要有两个途径：一是对钢铁材 料实施热处理；二是通过调整钢的化学成分，加入合金 元素（亦即钢的合金化原理），以改善钢的性能。
钢铁材料热处理是通过加热、保温和冷却方式借以 改变合金的组织与性能的一种工艺方法，其基本内容包 括热处理原理及热处理工艺两大方面。
组织名称 符
晶体结构对加工硬化曲线的影响
时效强化：
时效强化是指获得过饱和固溶体后，在一定温度下 保温析出过渡相、第二相等而实现对材料强化的方法。
第二相强化（弥散强化）：
通过各种工艺手段使第二相质点弥散分布，可以阻 碍合金内部的位错运动，从而提高合金强度的方法。
第二相一般指各种化合物质点。 获得第二相的途径： 1）生产中可通过对马氏体进行回火的方法获得弥散分布
固态相变是指固态物质在温度、压力、电场、磁场 改变时，从一种组织结构会转变成另一种组织结构。
材料科学研究中的固态相变主要是指温度改变而产 生的相变。固态相变主要包括三种基本变化：1）晶体结 构的变化；2）化学成分的变化；3）有序程度的变化。 一种相变可同时包括一种、两种或三种变化。
材料科学遇到的相变习惯上分为扩散型相变和无扩 散型相变两大类。
细晶强化理论的提出： （1）针对不同常规材料，探索抑制其晶粒长大的办法。 （2）在世界范围掀起了研究纳米材料的狂潮。 可以实现在提高材料强度的同时，也改善材料的塑性
和韧性，获得最佳的强韧性配合。
加工硬化：
加工硬化是指金属材料随着塑性变形程度的增加，强 度、硬度升高；塑性、韧性下降的现象。加工硬化（冷变 形）是热处理不能强化的金属材料的主要强化方法。
金属材料的强化机制
结构材料
金属材料 高分子材料
陶瓷材料
强度
屈服强度 断裂强度 抗拉强度 疲劳强度
材料强度的唯一性判据
导致材料失效 的最大应力
通常研究的结构材料在室温工作条件下，最需要考虑的是屈服
强度和断裂强度。 屈服强度
断裂强度
σb≥σk
σb≤σk
脆性材料
塑性材料
脆性材料的强度 通常以σk表示
冷却时钢的组织转变
1、钢的冷却方式
A1
热处理时常用的冷却方
式有两种：一是等温冷却
（常用于理论研究）；二是
连续冷却（常用于生产）。
2、过冷奥氏体等温冷却曲线的绘制 通常将处于A1以下温度尚未发生转变的奥氏体称为过冷
奥氏体。钢在冷却时的组织转变实质上是过冷奥氏体的组织 转变。
1）等温冷却试验： （a） 首先将若干薄圆片状试样放入锡熔炉中，在高于共 析温度的条件下进行奥氏体化；（b）将上述奥氏体化后 的试样迅速放入另一锡熔炉保温，炉温低于共析温度； （c）依据试样保温时间的差异，分别从炉中取出试样， 置于水中快冷； （d）磨制金相试 样，并观察显微 组织。
2、奥氏体晶粒大小及其控制
1）晶粒大小的表示方法 晶粒大小广泛采用的是与标准金相图片（标准评级
图）相比较的方法来评定晶粒大小的级别。通常将晶粒 大小分为8级，1级最粗，8级最细。通常1～4级为粗晶粒 度，5～8级为细晶粒度。 2）奥氏体晶粒大小的控制 加热温度与保温时间
加热温度越高，保温时间越长，奥氏体晶粒越粗大， 因为这与原子扩散密切相关。
加工硬化曲线：
曲线分为三阶段 1）易滑移阶段（位错少干扰） 2）线性硬化阶段（位错塞积） 3）抛物线硬化阶段（螺旋位错
启动，位错密度下降）
加工硬化的实质： 是金属塑性变形时内部产生滑移，使 晶粒变形和细化亚组织，因而产生大量的位错，晶格严重 畸变，内部应力增加，其宏观效应就是加工硬化。
晶粒度对加工硬化曲线的影响
1、奥氏体的形成过程 钢在加热时奥氏体的形成过程又称为奥氏体化。以
共析钢的奥氏体形成过程为例。
1）奥氏体形核：奥氏体的晶核优先在铁素体与渗碳体 的界面上形成。 2）奥氏体晶核长大： 奥氏体晶核形成以后，依靠铁、 碳原子的扩散，使铁素体不断向奥氏体转变和渗碳体不 断溶入到奥氏体中去而进行的。 3）残留渗碳体的溶解： 铁素体全部消失以后，仍有部 分剩余渗碳体未溶解，随着时间的延长，这些剩余渗碳 体不断地溶入到奥氏体中去，直至全部消失。
在不同温度重复上述等温转变试验，可根据试验结 果绘制出奥氏体钢的等温冷却曲线。
2）过冷奥氏体等温冷却曲线曲线分析 曲线的左边一条线为过冷奥氏体转变开始线；右边
一条线为过冷奥氏体转变终了线。该曲线下部还有两条 水平线，分别表示奥氏体向马氏体转变的开始温度Ms线 和转变结束温度Mf线。
过冷奥氏体等温冷却曲线形似“C”字，故俗称C曲线， 反应了“温度－时间－转变量”的关系，所以C曲线又称 为 TTT 图 （ Temperature-Time － Transformation Diagr在am）C曲。线中，在不同过冷奥氏体开始出现组织转变 的时间不同，这段时间称为“孕育期”。其中，以C曲 线最突出处（凸点）所对应的温度孕育期最短。
1863年，英国金相学家和地质学家展示了钢铁在 显微镜下的六种不同的金相组织，证明了钢在加热和冷 却时，内部会发生组织改变，钢中高温时的相在急冷时 转变为一种较硬的相。
法国人奥斯蒙德确立的铁的同素异构理论，以及英 国人奥斯汀最早制定的铁碳相图，为现代热处理工艺初 步奠定了理论基础。与此同时，人们还研究了在金属热 处理的加热过程中对金属的保护方法，以避免加热过程 中金属的氧化和脱碳等。
扩散型相变的特点是通过激活原子运动而产生，要 求温度高，原子活动能力强。纯金属的同素异构转变、 固溶体的多形性转变、以及脱溶转变等均属于此类。
无扩散型相变的特点是相变中原子不发生扩散、原 子作有规则的近程迁移，以使点阵改组；相变中相邻原 子的相互位置不变。在低温下原子不能扩散时易发生这 类转变，如一些合金中的马氏体相变，某些低温进行的 同素异构转变（β -Co（hcp）与α -Co（fcc） 。
细晶强化：
合金的晶粒越细小，内部的晶粒和晶界的数目就越 多。细晶强化利用晶界上原子排列的不规则性，原子能 量高这一特点，对材料进行强化。
双晶粒的拉伸试验说明：晶界对形变有阻碍作用。
双晶粒拉伸示意图
低碳钢的σs 与晶粒大小的关系
在右图中，低碳钢的σs 与晶粒直径平方根的倒数呈线 性关系，可用下式表示：
钢的热处理原理
钢的热处理相变温度
钢在加热时，实际 转变温度往往要偏离平 衡的临界温度，冷却时 也是如此。随着加热和 冷却速度的增加，滞后 现象将越加严重。通常把加热时的临界温度标以字母 “C”，如AC1、AC3、ACm等；把冷却时的临界温度标以字母 “r”，如Ar1、Ar3、Arm等。
加热时钢的组织转变
随着淬火技术的发展，人们逐渐发现淬冷剂对淬火 质量的影响。三国蜀人蒲元曾在今陕西斜谷为诸葛亮打 制3000把刀，相传是派人到成都取水淬火的。这说明中 国在古代就注意到不同水质的冷却能力了，同时也注意 了油和尿的冷却能力。
中国出土的西汉(公元前206～公元24)中山靖王墓中 的宝剑,心部含碳量为0.15～0.4%，而表面含碳量却达 0.6%以上，说明已应用了渗碳工艺。但当时作为个人 “手 艺”的秘密，不肯外传，因而发展很慢。
Al－Mg固溶体的应力－应变曲线
固溶强化的实质：晶体结构中的弹性交互作用、 电 交互作用和化学交互作用。其中最主要的是：溶质 原子与位错的弹性交互作用阻碍了位错的运动。
不同溶质原子在位错周围的分布状态
Cotrell气团模型：溶质原子与位错弹性交互作用的结果， 使溶质原子趋于聚集在位错的周围，以减小点阵畸变， 降低体系的能量。（它对位错有“钉扎”作用）
1850～1880年，对于应用各种气体(诸如氢气、煤 气、一氧化碳等)进行保护加热曾有一系列专利。 1889～1890年英国人莱克获得多种金属光亮热处理的专 利。
1901～1925年，在工业生产中应用转筒炉进行气体 渗碳 ；30年代出现露点电位差计,使炉内气氛的碳势达到 可控，以后又研究出用二氧化碳红外仪、氧探头等进一 步控制炉内气氛碳势的方法；
的第二相； 2）也可通过共晶化合物进行热压力加工获得； 3）还可通过共析反应获得； 4）另外还可通过粉末冶金方法获得。
第二相在基体中的形态及分布： 以钢中Fe3C的形态与分布为例： a：过共析钢中， Fe3C呈连续网状分布在α晶界上。 塑性、强度下降。 b：珠光体中， Fe3C与铁素体呈平行间隔分布。 塑性、强度较高。（要求珠光体细小，片层间距小） c： 共析钢或过共析钢经球化退火后，Fe3C呈颗粒 状分布在α晶界上。 强度下降，塑性上升，便于加工。
4）奥氏体均匀化： 渗碳体全部溶解完毕时，奥氏体的 成分是不均匀的，只有延长保温时间，通过碳原子的扩 散才能获得均匀化的奥氏体。 亚共析钢的加热过程：
F P AC1 F A AC3 A
过共析钢的加热过程：
P Fe3CⅡ AC1 A Fe3CⅡ ACcm A
20世纪60年代以来，热处理技术运用等离子场，发 展了离子渗氮、渗碳工艺 ；激光、电子束技术的应用， 又使金属获得了新的表面热处理和化学热处理方法。
热处理的理论基础
热处理是将金属材料以一定的速度加热到预定温度 并保持预定的时间，再以预定的冷却速度进行冷却的综 合工艺方法。
在铸造、压力加工和焊接成形过程中，不可避免地 存在组织缺陷。对金属材料进行热处理主要源于提高其 综合机械性能，符合材料在设计和制备过程中所遵循的 “成分－组织－性能”的原则。
固态相变的热力学条件：
固态相变的热力学所涉及的问题主要是反应能不能 进行，即新相能否形成，最根本的就是反应过程△G＜0 是否成立。
与液态凝固时相比较，固态相变形核增加了一项应 变能，即
△G ＝ －V△GV ＋ Sσ＋ V△Ge 式中：V为新相体积；S为新、旧相的界面积；△GV 和△Ge分别表示形成单位体积新相时自由能和应变能； σ表示新、旧相界单位面积的界面能。
塑性材料的强度 通常以σb表示
大部分金属材料属于塑性材料，其塑性变形是靠位
错的运动而发生的，因此，任何阻止位错运动的因素都
可以成为提高金属材料强度的途径。
固溶强化：
当合金由单相固溶体构成时，随溶质原子含量的增 加，其塑性变形抗力大大提高，表现为强度和硬度上升， 塑性和韧性值下降。
σb
δ
δ
Cu－Ni固溶体的机械 性能与成分的关系
加热速度 加热速度越快，过热度越大，奥氏体实际形成温度
越高，可获得细小的起始晶粒。 钢的化学成分
碳全部溶于奥氏体时，随奥氏体中含碳量的增加， 晶粒长大倾向增大。
合金元素Ti、Zr、V、Nb、Al等，当其形成弥散稳 定的碳化物和氮化物时，由于分布在晶界上，因而阻碍 晶界的迁移，阻止奥氏体晶粒长大，有利于得到细晶粒 钢。Mn和P是促进奥氏体晶粒长大的元素。
热处理的发展史
早在公元前770～前222年，中国人在生产实践中就 已发现，铜铁的性能会因温度和加压变形的影响而变化。 白口铸铁的柔化处理就是制造农具的重要工艺。
公元前六世纪，钢铁兵器逐渐被采用，为了提高钢 的硬度，淬火工艺遂得到迅速发展。中国河北省易县燕 下都出土的两把剑和一把戟，其显微组织中都有马氏体 存在，说明是经过淬火的。
弥散型两相合金强化的主要影响因素： 1）颗粒直径 2）第二相含量（体积分数） 3）第二相的分布状态
第二相的强化机制：
绕过机制
Baidu Nhomakorabea
切割机制
复合强化：
利用两种或两种以上的强化方法，来达到塑性金属 材料强化的目的。
钢的形变热处理
加工硬化
固溶强化
回火索氏体 固溶强化 第二相强化 细晶强化
固态相变
塑性金属材料的强化机制表明：通过热处理中的加 热和冷却过程使合金产生固态相变，从而合金组织发生 变化，最终导致材料性能产生变化。
固态相变的动力力学条件：
固态相变的动力学主要讨论相变进行的速率问题， 固态相变的速率是形核率和长大速率的函数，即与相变 温度有关的函数。
动力学除了讨论固态相变过程中的形核和晶粒长大 的速率问题，还包括外界条件（温度、压力和磁场）和 组分对相变过程的影响及控制相变产物的组成等内容。
固态相变的晶体学：
固态相变的晶体学主要描述晶体中原有相与新相之 间的晶体学关系，如晶体结构、点阵常数等，分析新相 形成的原子迁移过程。
第三节 钢的热处理
钢铁材料的强韧化重要有两个途径：一是对钢铁材 料实施热处理；二是通过调整钢的化学成分，加入合金 元素（亦即钢的合金化原理），以改善钢的性能。
钢铁材料热处理是通过加热、保温和冷却方式借以 改变合金的组织与性能的一种工艺方法，其基本内容包 括热处理原理及热处理工艺两大方面。
组织名称 符
晶体结构对加工硬化曲线的影响
时效强化：
时效强化是指获得过饱和固溶体后，在一定温度下 保温析出过渡相、第二相等而实现对材料强化的方法。
第二相强化（弥散强化）：
通过各种工艺手段使第二相质点弥散分布，可以阻 碍合金内部的位错运动，从而提高合金强度的方法。
第二相一般指各种化合物质点。 获得第二相的途径： 1）生产中可通过对马氏体进行回火的方法获得弥散分布
固态相变是指固态物质在温度、压力、电场、磁场 改变时，从一种组织结构会转变成另一种组织结构。
材料科学研究中的固态相变主要是指温度改变而产 生的相变。固态相变主要包括三种基本变化：1）晶体结 构的变化；2）化学成分的变化；3）有序程度的变化。 一种相变可同时包括一种、两种或三种变化。
材料科学遇到的相变习惯上分为扩散型相变和无扩 散型相变两大类。