镀铜镍铬镀层各主要工序故障解决方案

各主要工序故障解决方案

（一）化学镀镍

故障现象产生原因解决方案

反应速度慢，沉积速率低pH值降低

用3%的氢氧化钠或硫酸在不

断搅拌下慢慢调整到规定值

温度过低

如有条件，设置温度自动控制

报警系统，并且每2h人工矫正次磷酸钠含量不足定期分析调整至工艺规范

镍盐浓度太低定期分析调整至工艺规范

络合剂浓度过高

补加纯水调整液面，分析成分

稀释溶液至工艺规范

稳定剂浓度过高

用纯水稀释溶液，使稳定剂含

量在工艺范围内

镀层粗糙镀液中主盐等成分含量过高

如果超过不多，用废件消耗，

如果超过太多，按照正确的操

作方法调整至工艺规范

镀液中含有悬浮粒子

将高温溶液冷却至70℃，用

5μm滤芯过滤镀液并清理槽底前处理不当将污物带入镀液

改进前处理工艺，加强槽体的

维护保养

槽壁和槽底有镍沉积局部温度过高或搅拌不够检查空气搅拌工作是否正常，采用搅拌或抖动工件的方式

镀层有针孔有氢气吸附在镀层表面增加溶液的搅拌

（二）镀铜

故障现象产生原因解决方案

塑料件表面有些地方漏镀镀液各组分比例失调

分析镀液成分，根据工艺规范

调整镀液成分

镀液温度过高采取控温装置，夏季适当降温溶液中混入杂质

固体杂质采用静置和吸附办

法，严重时更换溶液

挂具钩上的镀层未全部退除

加强挂具剥离的退镀，及时清

理失效挂钩

镀层粗糙有麻点镀液中存在铜粉

调整镀液pH，防止碱式碳酸铜

自分解，对溶液进行连续过滤预镀层粗糙改善化学镀镍工艺

光亮剂含量过低补充光亮剂，采用复合光亮剂水洗不到位

化学镀镍后增加水洗工艺，及

时更换水洗槽清水

（三）镀多层镍

故障现象产生原因解决方案

镀层出现针孔镀液中有油污染加活性炭吸附后过滤镀液镀液中有机杂质过多双氧水、活性炭处理法

镀液中十二烷基硫酸钠含量

低

补充十二烷基硫酸钠

阴极电流密度过大降低电流密度至工艺规范

镀层粗糙有毛刺镀液中机械杂质多和金属杂

质含量高

化验镀液，按不同金属杂质去

除方法进行处理，过滤镀液，

洗刷阳极

电流密度过大降低电流密度至工艺规范

镀前处理不良，基体表面沾

有污物

加强镀前处理工序，增加除油

和水洗

挂具碎屑落入镀液

检查挂具是否有破损，避免工

件上有空挂钩

镀层发雾去油不充分加强前处理除油和水洗工艺

镍离子浓度过低补充硫酸镍

存在有机杂质活性炭处理

镀液中十二烷基硫酸钠含量

太少

用赫尔槽试验，调整十二烷基

硫酸钠含量

结合力不好前处理油污或氧化膜未充分

除净

加强镀前处理除锈工艺

注塑成型条件不当改善成型工艺，加强应力检查有机杂质过多过氧化氢活性炭处理

粗化不够或过度

严格控制粗化时间和粗化液含

量

断电时间过长

多层镍之间衔接紧凑，可以不

用水洗

镀层光亮度差镀液温度太低

如有条件，设置温度自动控制

报警系统，并且每2h人工矫正阴极电流密度太小合理设定电流值

硫酸镍含量太低补充硫酸镍

光亮剂不足补充光亮剂

镀层发脆、起泡光亮剂太多

较长时间电解直到恢复正常或

用活性炭吸附

镀液中有机杂质过多用双氧水-活性炭处理

镀液中金属杂质多查清杂质，用相应的方法去除镀液中pH值过高，而且硼酸

的含量低

增加硼酸，加稀硫酸调整PH

值

（四）镀铬

故障现象产生原因解决方案

铬层发花或呈暗灰色镀铬时的温度太低

提高镀液温度，安装适当的温

度监测系统

前处理不良

加强镀铬前处理，增加镀镍后

的水洗步骤，进行酸活化

镀层有黑色条纹，近阴极区出现漏镀和烧焦现象硼酸质量浓度过低

按照工艺规范添加硼酸含量，

并定时检查镀液成分是否合格pH过高

加入硼酸，调整pH到3.5以下，

每半天检查一次酸度

镀层出现白色条纹辅助配位剂含量过高辅助配位剂含量不能超过25g/L，用纯水稀释调整

镀不上镀层pH过低

用纯水和缓冲剂调整pH到规

定范围

配位剂含量不足按照工艺规范适当增加配位剂

铬层上有明显的裂纹硫酸含量过高用碳酸钡沉淀

亮镍脆性大在亮镍液镀液中补充糖精镀层太厚减低铬层厚度

镀液温度低设置温度监测系统，适当提高镀液温度

镀层有彩虹色硫酸含量过低按照工艺要求补充硫酸镀液温度过高降低温度至规定值

挂具接触不良检查接点进行修理

镀铬层与中间层一起脱落底镀层的结合力差

改善中间镀层的性能，保证工

序间的水洗操作和活化效果

亮镍脆性大亮镍槽补充糖精

镀铬电流密度过高降低电流密度