48m简支箱梁节段拼装施工总结

宝兰客专甘肃段BLTJ-3标一工区
48m简支箱梁节段拼装施工作业指导书
编制：
审核：
审批：
中铁二十一局集团有限公司
宝兰客专甘肃段项目经理部一工区
二零一四年八月
48m简支箱梁节段拼装施工作业指导书
1. 适用范围
适用于宝兰客专甘肃段BLTJ-3标48m简支箱梁节段拼装工程施工。

2．作业准备
2.1 内业技术准备
作业指导书编制后，应在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。

制定施工安全保证措施，提出应急预案。

对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。

2.2 外业技术准备
施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。

修建生活房屋，配齐生活、办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。

3．技术要求
3.1伯阳渭河1#、2#特大桥共布置12孔48m整孔双线简支节段梁，施工桩号伯阳渭河1#特大桥17#墩（DK747+609.75）至24#墩（DK747+956.35）；伯阳渭河2#特大桥23#（DK749+725.25）墩至28#墩（DK749+972.85）每孔节段梁共由11个节段组成，其中中间节段单段长度
4.3m,共7段；渐变段单段长度4.0m，共2段；端节段单段长度2.7m，共2段。

节段之间采用C50钢筋混凝土湿接缝连接，接缝长度0.6m。

梁段顶宽12.2m，底宽
5.5m，梁高4.6m，最大单节段重量150吨。

48m节段梁采用分段预制，移动支架造桥机节段拼装,现浇湿接缝的方法施工。

3.2 梁体混凝土等级为C50，封锚采用C50的干硬性补偿收缩混凝土。

4 . 施工程序及工艺流程
4.1梁段总体施工方案
4.1.1梁场布置
本工程节段梁段数量132个,结合已选场址实际情况，将预制场地按横列式进行布置。

预制场除生产区和存梁区外，其余的原材料区、办公区、住房区等均与钢筋加工场共用，目前已配备一台10t龙门吊，预制区建设完成后设置１个跨度27m200吨的龙门吊，4个梁段预制台座，23个双层存梁台座，总共能存放46个梁段，砼搅拌站集中提供混凝土，门机配合料斗浇筑混凝土，在预制场中布置有制梁区、存梁区。

预制场平面布置图
4.1.2施工准备及施工工艺流程
在节段梁预制前完成制梁场硬化、制梁台座制作等施工前的准备工作，为确保混凝土拌合站生产出合格的混凝土，在技术监督局对计量设备标定完后，还必须局指挥部与监理验收合格后方可使用，同时混凝土养护设备、橡胶棒、龙门吊、卷扬机、钢筋加工设备、制梁模板等设施安装到位。

节段梁段工艺流程（图）
4.1.3模板工程
4.1.3.1模板组成与安装
（1）节段梁模板由底模、外侧模、内模、端模及相互连接体系等组成，模板采用钢制模板。

底模焊接在台座预埋件上，台座用C25砼浇注而成，80cm 条形基础加50cm扩大基础。

由于底板拟采用直接灌注，插入式振捣棒可直接振捣，根据以往施工经验一般情况下无须设置底振，底板灌注完成后压盖木板防止反浆。

（2）外侧模采用整体式大块钢模板，模板要有足够的强度、刚度能满足梁体轮廓尺寸和平整度的精度要求。

底部采用钢筋混凝土条性基础预埋角铁与底模焊接固定，在外模的下侧采用螺旋千斤顶对外模支撑和调节作用。

内模采用整体式大块钢模板，支承在纵梁滑道上，可在纵梁滑道上移动。

滑道立柱采用工字钢组焊件，底部与台座之间用混凝土连接固定，立柱上端与纵梁连接处设调节丝杠,采用液压系统控制内模的侧面腹板旋转及脱模问题。

制梁时内模拖拉至制梁位置，用立柱丝杠及内模桁架丝杠调节好内模线形，连接内模与端模。

脱摸时首先去除内模与端模的连接,利用内模桁架的收缩丝杠，收缩内模腹板位置，内模腹板收起后，利用立柱丝杠使内膜与梁体完全脱离。

利用内模桁架上的走形轮，拖拉整个内膜到下一个制梁台座。

为保证梁体外形尺寸的精度，采用端模包侧、内模，底模包端模的方式，端模为一整体加强钢模，保证强度与刚度，端模上留有钢筋及橡胶棒预留孔。

4.1.3.2拆模
当梁体混凝土强度达到设计强度的60%以上，混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层温度与环境温度之差均不大于15℃，且能保证梁体棱角完整时拆模。

气温急剧变化时不进行拆模作业。

（1）拆内模
拆除端模后，再拆除内模。

液压内模拆卸流程：安装拖行轨道→拆卸螺旋支撑→收缩端部变截面模板→按序分段收缩中部液压式内模的一二级动模板→拆除横向固定轴销，收缩顶升油缸→落下轮箱滚轮到轨道上→模板整体下落→用卷扬机将内模整体拖出至内模清理拼装存放区。

4.1.4钢筋绑扎和拼装模板
4.1.4.1钢筋加工
（1）钢筋焊接
钢筋接长采用双面搭接焊。

对焊遵守《钢筋焊接及验收规范》JGJ18-2003的有关规定。

每批钢筋焊接前选定焊接参数，进行试焊，在试焊质量合格和焊接工艺确定后，成批焊接。

（2）钢筋的调直
工艺流程：备料→调直→码放
钢筋使用钢筋调直机进行调直；
（3）钢筋切断
工艺流程：备料→划线(固定挡板)→切断→堆放。

备料：将同规格钢筋，根据不同长度进行长短搭配，先备长料，后备短料，以尽量减少短头。

（4）钢筋的加工成型
工艺流程：准备→划线→试弯→批量加工。

（5）定位网加工
定位网在专用的模具上焊接。

模具严格按照定位网坐标加工，钢筋位置采用角钢上锯槽控制。

定位网分两部分加工，腹板定位网及底板定位网分别焊接
加工，最后将底板定位网按编号与同编号腹板定位网在专用模具上对应焊接成整体。

定位网加工均采用搭接双面焊，焊接牢固，成形后的网片无扭曲变形。

定位网加工成形后，按图纸编号挂牌标明并堆放。

各定位网在有孔道的网格下部钢筋上进行标识。

钢筋绑扎顺序:
首先固定底模、外模和端模，以及腹板钢筋支撑脚手架，调节底板、腹板及梁高等尺寸，腹板角度、底模平整度达到要求。

然后绑扎底板和腹板钢筋，焊好定位网片，穿入橡胶棒，滑入内模，正确固定连接合理。

最后绑扎顶板及挡碴墙钢筋。

由于梁段摆放到造桥机上以后，梁段间距较小，因此在梁段两端凿毛后，湿接头的蹬筋、箍筋应预先挂在梁段端头并固定好。

4.1.4.2梁体钢筋绑扎
（1）钢筋绑扎在胎模具上进行
节段梁钢筋绑扎在绑扎胎位上一次绑扎成型，并且将橡胶抽拔棒提前穿好，采用200吨门吊一次将钢筋笼吊装到位，钢筋吊点采用电焊点焊，确保吊装过程安全稳定，钢筋入模不发生变形。

（2）钢筋保护层垫块
布置垫块要求：垫块与钢筋绑正绑牢，放置的垫块成梅花形分布，垫块间距不大于1m，确保每平方米4块。

(3)梁体钢筋绑扎及成孔胶管安装
Ａ梁体钢筋绑扎
钢筋交叉点逐点绑扎牢固，竖向架立筋和吊点位置处用点焊焊牢；所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋；桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设螺
旋筋和斜置的井字形钢筋进行加强。

为保证绑扎后的钢筋骨架不变形，所有绑扎点（上、下、左、右）的绑扎方向，均为“八字形”。

绑线尾端一律伸入梁体。

Ｂ成孔胶棒安装
胶棒安装牢固，绑扎铁线不扣入胶皮，胶棒内穿入一根7φ5钢绞线，以增加胶棒刚度，保证管道顺直。

（4）钢筋骨架的吊装
为保证底、腹板钢筋及顶板钢筋整体吊装顺利，用1台200t龙门吊及专用吊具进行吊装作业。

吊点用[形钢加强；底、腹板钢筋梁端部位，顶板钢筋接触网支柱预埋件等部位及钢筋交叉处均采用点焊加强。

吊装严格按操作规程作业，钢筋骨架底部严禁站人。

起吊时派专人检查吊点铁链和钢丝绳，保证钢筋骨架平顺不变形，确保全部吊点受力均匀。

4.1.4.3预埋件、预留孔的设置
梁体的各种预埋件、预留孔与模板、钢筋骨架同时安装，保证设置齐全、位置准确。

（1）支座板及防落梁预埋钢板加工及安装
支座板按图纸设计加工制作，套筒与梁底钢板焊接时先用螺栓将其与钢板连接，位置正确后，将其焊牢，并保证套筒垂直。

保证焊缝高度，螺栓及支座钢板进行防腐处理。

安装之前必须进行检查验收，内容包括支座板的平整度、螺栓孔位置、孔径大小、垂直度及预埋筋、支座螺栓与支座板焊接等。

（2）桥面预埋件
防撞墙、电缆槽竖墙、接触网支柱基础、遮板、预埋钢筋、梁端伸缩缝及综合接地钢筋等，在相应位置将预埋钢筋及预埋件与梁体钢筋一同绑扎、焊接、
安装。

接触网支柱基础预埋钢筋和预埋件严格按照技术部门的交底要求设置，对应每座桥上每孔节段梁具体设计位置派专人检查落实，以保证预埋位置准确无误。

（3）通风孔
在节段梁两侧腹板上按设计间距布置通风孔，在通风孔处增设钢筋环。

通风孔采用通风孔模具，模具固定在内、外模板肋上，待梁体混凝土初凝时及时松动拔出。

（4）泄水孔
桥面泄水孔在防撞墙内侧桥面板沿纵向设置PVC泄水管，泄水孔四周用井字筋或螺旋筋进行加固。

梁底板泄水孔按设计要求设置，在浇筑梁底板混凝土时，在底板上表面根据泄水孔位置设置汇水坡。

（5）吊装孔
节段梁吊点设在梁端腹板外侧顶板上，每端吊点由4个吊孔组成，吊点的孔径大小、位置、垂直度符合设计要求，由于吊具与梁顶下缘的接触面为锯齿形，在内模相应位置固定好吊孔处锯齿形模具，并保证最小保护层厚度。

吊孔采用钢管模具成孔，吊装孔待梁体架设后采用无收缩混凝土封堵，并进行局部防水及保护层施工。

（6）检查孔
根据维修养护和施工架设时的操作空间需要，在梁端底板按设计设置检查孔。

（7）综合接地钢筋
在梁两侧距梁端85cm处设置横向Φ16接地钢筋，梁纵向设置4根Φ16接地钢筋接地钢筋，纵向接地钢筋与横向接地钢筋采用L型钢筋焊接，焊接长度单
面焊20cm双面焊10cm，焊接厚度至少4mm。

两侧梁端选用腹板外侧钢筋作为接地钢筋与梁顶横向接地钢筋和梁底接地端子用L型钢筋连接。

梁顶纵向接地钢筋与选为接地钢筋的防护墙预埋钢筋用L型钢筋焊接。

每孔梁端截面的接地端子设在每孔梁的小里程侧，梁顶分别在两侧防护墙、竖墙A、竖墙B设置接地端子，梁底设置2个接地端子。

4.1.5节段梁高性能混凝土的施工
4.1.
5.1配合比
配合比选定是保证节段梁施工质量的关键。

在高性能混凝土进行试配时，对混凝土用水泥、粗细骨料、掺和料、外加剂等主要原材料的产品进行试验。

根据原材料料源情况和梁型特点对配合比进行选配。

要求胶凝材料总量不超过500kg/m3、坍落度45min损失不大于10%。

对其泌水率、工作度、强度、弹性模量、耐久性进行试验，从中优选出优越的配合比。

高性能混凝土配合比初步选定后，按耐久性的要求对选定配合比制作混凝土抗冻性、抗渗性、抗氯离子渗透性、护筋性、抗碱-骨料反应性等的试件，按桥梁所处环境进行碳化环境、氯盐环境、化学浸蚀环境、辐射环境的检验。

选各项指标最优的配合比为梁体混凝土配合比。

对混凝土耐久性进行检验。

4.1.
5.2混凝土配置拌和前的准备
(1)混凝土拌和之前，对所有机械设备、工具、需用材料进行认真检查，确保混凝土的拌制和浇筑正常连续进行。

(2)搅拌上料前按试验室提供的施工配合比调整配料系统，拌制中严格按照施工配合比进行配料和称量，并在微机上作好记录。

采用电子自动计量，配料允许误差水、水泥、掺合料、减水剂为±1%，砂、石为±2%。

4.1.
5.3混凝土拌制
搅拌时宜采用二次投料法，搅拌完成的混凝土应质量均匀、颜色一致，具有良好的流动性、黏聚性和保水性。

混凝土的搅拌时间应根据拌合物的稠度、搅拌机的功率等确定。

二次投料法基本流程为：1投入全部粉料（水泥、掺合料或有粉体外加剂）和细骨料至少搅拌30s→2投入全部拌合水（或有液体外加剂）至少搅拌30s→3投入全部粗骨料至少搅拌60s。

混凝土的坍落度控制在16～20cm，含气量控制在2%～4%，前3盘逐盘检测。

混凝土在拌和过程中，及时地进行混凝土有关性能（如坍落度、和易性、保水率）的试验与观察。

混凝土入模温度控制在5～30℃，冬季搅拌时采用加热水的方法调整拌和物温度，水的加热温度不高于60℃。

4.1.
5.4混凝土的泵送
采用混凝土搅拌运输车运送混凝土，通过混凝土输送泵。

泵送过程中，混凝土拌和物始终连续输送。

冬季气温低时，混凝土搅拌运输车加套保温套。

夏季气温较高时，输送管路用湿海绵包裹。

4.1.
5.5混凝土浇筑
(1)浇筑顺序
在每一个节段布置1台布料机，浇筑人员指挥布料机使混凝土倒入合理准确的位置，保证布料准确均匀，布料机输送管路出口不与模板和钢筋直接接触。

混凝土的浇筑采用连续浇筑一次成型。

浇筑总的原则为“先腹板底中部及底板两侧、再腹板顶部及底板中部、最后顶板”，采用斜向分段、水平分层、连续浇筑、一次灌成的方式。

(2)浇筑及振捣方法
浇筑时采用斜向分段，水平分层的方法，先后两层混凝土的间隔小于
30min，整孔节段梁浇筑时间不超过3h，炎热季节尽量选择在低温或傍晚进行混凝土的浇筑；混凝土浇筑时，模板温度控制在5～35℃，混凝土拌和物入模温度控制在5～30℃。

浇筑时防止混凝土离析，混凝土下落距离不超过2m，并保持成孔管道不发生挠曲或位移，布料机管道口不直对腹板槽倾倒混凝土。

浇筑底板时，沿节段梁轴线中部预留出部分混凝土不灌，防止浇筑腹板时因混凝土压力从底板涌出过多的混凝土，待腹板浇筑完毕后，再将底板混凝土补齐、抹平。

腹板分5层浇筑，两侧混凝土高度一致，避免因两侧混凝土高低悬殊，造成挤压内模偏移等后果。

混凝土振捣采用插入式振捣棒和附着式振动器联合振动工艺，插入式振捣棒振捣为主，附着式振动器振捣为辅，浇筑过程中特别注意加强倒角、钢筋密集部位及各部分交界面的振捣。

插入式振捣棒操作时快插慢拔，垂直点振；振捣棒移动距离不超过振捣棒作用半径的1.5倍，每点振捣时间约20～30秒，振捣棒插入深度进入下层混凝土面以下100mm。

振动棒严禁触碰成孔胶棒。

顶板混凝土浇筑时，采用从一端向另一端并自节段梁轴线向两侧的浇筑顺序，采用插入式振捣棒振捣，控制振捣棒触及翼缘板模型，边浇筑边用提浆整平机整平，并及时赶压、抹平，保证横向排水坡和梁面平整度。

赶压、抹平时，施工人员在收浆平台上操作，避免踩踏在整平好的混凝土面上。

梁端支座板和防落梁预埋钢板处钢筋较密需加强振捣。

在梁体混凝土浇筑过程中，指定专人值班监视振动器运转情况和检查模板、钢筋，发现螺栓和支撑等松动及时紧固，漏浆处及时处理，预埋件和钢筋移位，及时校正。

4.1.
5.6混凝土养护
梁体高性能混凝土养护是一个关键工序，以确保强度慢速增长，防止干缩及温度裂纹产生，特别是干旱地区及昼夜温差大的季节。

梁体混凝土养护采用自然养护。

桥梁浇筑后至拆模前用蓬布苫盖。

夏期气温高昼夜温差小，采用自然养护。

夏期桥梁浇筑后桥面及时采用布包海绵垫蓄水，篷布苫盖。

梁体拆模后梁体浇水养护。

自然养护当环境湿度小于60% 时，自然养护时间不少于28d；当环境湿度大于60% 时，自然养护时间不少于14d。

当环境温度低于5℃时，节段梁表面除喷涂养护剂外，另采取保温措施，禁止对混凝土洒水。

4.1.
5.7混凝土测温
(1)测温点的布设
在混凝土芯部、表面及箱室内和养护棚内布置测温点，每孔节段梁共设4个测温点，使用自动测温系统，通过在测温点预埋温度传感器探头测温。

(2)测温时间和频次
从浇筑完成开始至拆模时止，每小时测温1次。

控制梁体混凝土芯部与表层，表层与环境，箱室内与环境温差在15℃以内。

梁体混凝土芯部温度，表层温度，箱室内温度是按测点的平均值来计算各部位的相互温差。

及时填写测温记录。

4.1.
5.8高性能耐久性混凝土的检验与评定
(1)试件分别从节段梁底板、腹板及顶板三个部位随机抽取。

每个部位混凝土强度试件9组：随梁体同条件养护试件为4组（1组作为脱模和预张拉的依据，1组作为初张拉依据，1组作为终张拉依据，1组备用）；弹性模量试件为2组，其中1组随梁同条件养护，1组标准养护。

混凝土强度试件共计27组；弹模试件共计6组（每组6块）。

(2)同配合比、同搅拌站，每20000m3混凝土随机抽取抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、碱-骨料反应的耐久性试件各一组，进行耐久性试验。

(3)混凝土强度评定以一个阶段为验收批，执行《铁路混凝土强度检验评定标准》TB10425-94标准的规定。

(4)施工过程的检验:梁体混凝土坍落度、含气量、入模温度、试件强度、弹性模量必须符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》及《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》中的质量要求。

(5)施工后的检验:施工完成后，观察实体混凝土结构表面是否存在非外力裂缝、蜂窝、麻面、气泡等。

按高性能混凝土耐久性的检验评定要求由梁场组织自检。

在自检合格的基础上，再由技术负责人组织有关人员进行评定，并填写混凝土质量检验评定表，然后监理工程师对自检结果进行审核，签认。

4.1.6预应力施工
4.1.6.1制孔
1号梁段采用内径90mm金属波纹管成孔，3号、5号梁段采用内径88mm
橡胶抽拨棒成孔,湿接缝采用外径86mm的金属波纹管成孔。

4.1.6.2钢绞线的制作和穿束
（1）下料与编束
钢绞线下料场地保证平坦，采用无齿锯切断，长度误差控制在±5mm内。

编束时先将钢绞线用梳溜板理顺，并尽量使各根钢绞线松紧一致。

按每束规定根数、规定长度，用铁线绑扎，两头距端5～10cm处用双根铁线绑扎，其余每隔1.5m绑扎一道，成束后，将钢绞线束人工抬移至堆放地点，分开堆放并标识。

（2）穿束
穿束的顺序：由上向下、由里向外。

穿束采用卷扬机牵引穿束，穿束时先将一根两端焊钩的钢绞线穿过预应力孔道，用特制钢环将整束钢绞线套好，其中一根或两根钢绞线端部安装夹片打
入钢环内，打紧后，将带钩钢绞线一端钩在套筒上，一端钩在卷扬机绳端，开动卷扬机将整束钢绞线穿入预应力孔道。

（3）钢绞线的张拉
①工艺流程
制束→穿束→预应力张拉→锚具外钢绞线切割。

②张拉机具选用
千斤顶、油泵:选用YCW3050B型液压千斤顶，ZB4-600H型超高压电动油泵，油表精度不低于1.0级、最大读数为60MPa、表盘读数分格不大于1MPa、表盘直径大于150mm防震型油压表。

③设备计量标定
张拉千斤顶在使用前与其配套使用的油压表共同进行拉力—油压值标定工作。

千斤顶校正系数小于1.05。

千斤顶校正系数在1.0～1.02之间时，张拉控制应力不需调整，千斤顶校正系数在1.02～1.05之间时，对张拉应力进行补偿。

千斤顶标定有效期为一个月，油压表为一周。

千斤顶必须与配套校验油压表同时使用。

4.1.6.3预施应力
（1）新建梁场对生产的前2孔节段梁进行管道摩阻、喇叭口及锚口摩阻测试，按测试结果调整张拉力。

（2）预应力钢绞线应待湿接缝混凝土强度及弹模达到设计值且龄期不得小于10天后，按张拉顺序以及各钢束的张拉应力进行张拉，张拉时采用双控，张拉顺序为：张拉初始应力做标记—逐级加载至设计张拉应力—测伸长量—持荷5分钟—回油至零—锚固。

（3）钢绞线切割
在终张拉完24h后经检查确认没有滑丝断丝，并测量梁体弹性上拱度后，进行锚外钢绞线切割。

钢绞线切割处距锚具30～35mm，端头钢绞线使用砂轮片切割。

切割完成后用聚氨酯防水涂料对锚具、锚垫板及外露钢绞线头进行防锈处理。

4.1.6.4压浆与封锚
（1）压浆
预应力筋终张拉完成后，在48小时内进行管道真空辅助压浆。

①浆体拌制
压浆用水泥为强度等级不低于42.5级的低碱普通硅酸盐水泥，水胶比不超过0.30，且不泌水，流动度30～50s，抗压强度不小于50MPa,压入管道的水泥浆体积收缩率小于2%，初凝时间大于3h，终凝时间小于24h，压浆时浆体温度不超过35℃。

水泥浆掺入预应力压浆剂（包括高效减水剂、微膨胀剂），不掺入氯化物或其他对预应力筋有腐蚀作用的外加剂。

②压浆前的准备工作
清除孔道内杂物和积水，用砂浆对锚头进行封堵，防止在压浆过程中造成漏浆。

开启压浆泵，使浆体从压浆管中排出，以排出压浆管中的空气、水和稀浆。

当排出的浆体流动度和搅拌罐中的流动度一致时，开始压浆。

③管道压浆工艺
采用真空辅助压浆。

用真空泵抽吸预应力孔道内的空气，使孔道压力稳定在-0.06～-0.10MPa的真空度，然后在孔道的另一端用连续式压浆泵以0.5～0.6MPa的压力将拌制好的浆体压入预应力孔道，以提高孔道压浆的密实度。

由一端压入浆体，当另一端喷出的浆体与进浆口浓度相同时，关闭出浆口，
继续压浆，当压力达到0.5～0.6MPa时，关闭进浆口，且持压2min。

待浆体初凝不流动时拆卸浆阀，以确保孔道内浆体饱满密实。

④压浆质量检验
浆体的28天强度不低于50MPa，抗折不低于10MPa。

浆体的性能检验严格按照试验操作规程要求进行，试件取出浆口的水泥浆制作，并注明梁号及施工日期。

试件制作7.07×7.07×7.07cm3共2组，1组28d标养，1组随梁体同条件养护。

检查入库强度的试件必须随同梁体在同样条件下养护。

（2）封锚
①孔道压浆完毕，经检查无不饱满情况，浆体已凝固后，及时进行梁体封锚作业。

②为保证混凝土结合良好，检查锚穴混凝土表面凿毛情况。

③浇筑封锚混凝土之前，先将锚垫板表面和封闭锚头的砂浆铲除干净，对锚板与锚垫板之间的交接缝用防水涂料进行防水处理，同时检查确认无漏压的管道后，浇筑封锚混凝土。

④防水处理后利用安装于锚垫板螺栓孔的短钢筋，与设计锚穴钢筋网片绑扎在一起，保证封锚混凝土与梁体连为一体。

⑤封锚采用无收缩混凝土，混凝土要加强捣固，要求混凝土密实，无蜂窝麻面，与梁端面平齐，封锚混凝土及时抹面压光，封锚后混凝土面与梁体混凝土的错台不超过2mm。

⑥加强养护，充分保持混凝土湿润，防止封锚混凝土与梁体之间产生裂纹。

在梁端悬挂一块麻布或草帘，对混凝土进行洒水养护7天。