轨道板预制

轨道板预制培训材料

1、概述

1.1轨道板的主要特点

轨道板为板式无砟轨道的重要组成部分，主要承受列车的荷载，并将荷载传递到下部结构物。作为预制件，轨道板具有以下特点：1）平整度要求高；主要因为扣件直接在其上安装，轨道板的平整度直接影响其上钢轨的铺设质量，轨道板平整度差，将造成钢轨空吊或影响无缝线路的平顺性。

2）精度要求高；主要表现在要求预埋套管位置的精度要求高，因为其位置将直接影响以后钢轨的位置。

3）抗裂性要求高；轨道板采用预应力体系，主要为保证轨道板的抗裂性能，防止因轨道板开裂而造成轨道板耐久性的降低。

1.2轨道板类型

1）根据外形轨道板分为平板式和框架式。其中平板式分为双向预应力平板和普通平板（一般较少采用），框架式分为普通框架式和双向预应力框架式。

本项目初步拟采用双向预应力平板和双向预应力框架板。

2）根据长度分类。本项目主要有两种长度的板型，4962mm和3685mm两种长度。以4962mm长板为主。板长度变化主要因为适应桥梁配跨为主。

3）以与凸形挡台配合方式不同分类。分为普通型和A型板。

普通板配合圆形凸形挡台，板端为圆弧。A型板配合半圆形凸形挡台，板端为半圆弧。其中A型板又包括过渡段的专用板，较A型板多出辅助轨的预埋套管。

2、模型

为保证轨道板的制造精度及产品质量，轨道板预制采用钢模型。

1)轨道板模型主要特点：

⑴模型具有足够强度和刚度；

⑵模型拆装方便，结合部位便于清理；

⑶模型采取必要措施保证轨道板内各预埋件的位置准确。

⑷模型的制造允许公差为轨道板成品允许公差的1/4为准；

⑸模型加工过程中消除焊接、加工产生的应力；

⑹模型的设计、制作、安装必须采用同一基准面，避免误差的累计及操作的不规范。一般以轨道板中心线处两块底板的结合面为基准。

2)轨道板模型安装要求

⑴模型支承基础平整、坚实，不得因其不均匀性下沉引起模型变形；模型支承必须密贴，严禁支腿空吊，导致最终振动作用下模型变形。

⑵模型安装过程中按图操作，避免安装过程中产生变形及应力集中现象。

⑶模型实行日常检查和定期检查，检查结果记录在模型检查表中。日常检查在每天作业前进行，内容包括：外观、平面度。定期检查每月进行一次，内容包括：长度、宽度、厚度和平面度。

⑷每次脱模后及时对模型进行清理，并涂刷隔离剂备下次使用。

⑸模型日常拆装严禁野蛮操作或采用螺栓硬性紧固拆装模型，防止模型变形或轨道板脱模时损伤。

2原材料及进厂检验

1）混凝土原材料

混凝土用原材料应符合铁路现行相关规范及《轨道板制造技术条件》的要求，同时应尽量选用高标号、低碱水泥，选用母岩强度较高的碎石。

各种原材料应根据要求进行进场检验，并分类存放、标识清楚。

2）钢筋

为保证板式无碴轨道的通信信号传输距离，需对轨道板内纵向钢筋进行绝缘处理，避免轨道板内钢筋形成纵向及平面回路，影响钢轨阻抗。设计轨道板内纵向钢筋采用环氧绝缘钢筋。

钢筋应符合铁路现行相关规范及《轨道板制造技术条件》的要求。普通钢筋和环氧树脂涂层钢筋采用HRB335热轧带肋钢筋，技术要求应符合GB1499的规定。环氧涂层钢筋还应符合JG3042-1997的规定。螺旋筋使用低碳冷拔钢丝，应符合GB/T343-1997的规定。绝缘钢筋运输、存放、弯制、绑扎过程中应避免绝缘层损伤，发现绝缘层损伤应停止使用，采取必要措施保证不影响其使用性能后方可使用。

各类钢筋应根据要求进行进场检验，并分类存放、标识清楚。

3）预应力钢筋及锚具

预应力钢筋采用抗拉强度1420mPa、屈服强度大于0.9fpu、0.7倍抗拉强度条件下1000h松弛不大于2％、公称直径为13.0mm的高强低松弛、无粘结预应力钢棒，其性能应符合GB/T5223.3《预应力混凝土钢棒》及JG《无粘结预应力钢绞线》的规定。

钢棒的材质以及强度指标、松弛指标应按《预应力混凝土钢棒》执行，而无粘结的处理执行JG《无粘结预应力钢绞线》的规定。

由于国内前期钢棒的生产商少，研究较少，石太线以前的轨道板设计采用无粘结预应力钢绞线（或钢绞线）及配套的夹片锚具。但为防止夹片锚在反复荷载作用下发生松动，同时为简化施工工艺，节约成本，石太线无砟轨道采用无粘结钢棒及配套的螺纹锚。

4）起吊螺母

起吊螺母采用玻纤增强聚酰胺66，其性能应符合预埋塑料套管制造验收技术条件的相关规定。需保证其材质符合设计要求，抗拔力大于3t。起吊螺母的使用次数少，主要有：脱模起吊及翻转、平放、张拉后专用、立放、转运、工区存放、工区转运、现场起吊、轨道板支撑等九次，一般情况轨道板起吊螺母的使用不会超出15次，原材料中其为控制次要点。

6）其它材料

其它材料应符合铁路现行相关规范及设计图纸的要求，按规定进行检验。

3钢筋加工、绑扎、入模

1）钢筋加工在专用台位上由钢筋切断机及钢筋弯曲机加工而成，保证钢筋各部位的尺寸符合技术要求。钢筋制作成行及绑扎允许误差±3mm。

2）绝缘涂层钢筋加工应防止钢筋加工过程中涂层的损伤。弹簧圈采用专用机具弯制。

3）钢筋骨架编制在专用胎具上进行，胎具每星期校正一次。

4）钢筋绑扎采用绝缘绑扎丝进行，并对局部涂层破损的地方采取增加绝缘垫的措施处理。在骨架下方绑扎好塑料垫块，保证保护层厚度。

5）钢筋笼绑扎完成后，由专人对骨架几何状态及绝缘性能进行检查。

6）钢筋笼的起吊运输由专用工装进行，防止损伤钢筋笼或降低

其绝缘性能。存放的场地应平坦，并避免湿度过大。

7）将编制好的钢筋骨架用龙门吊吊入底模上，位置摆放正确。

8）钢筋的绝缘主要为保证轨道电路的传输长度，影响轨道电路传输长度的主要原因为钢筋网形成的电磁场切割钢轨的电磁场，故钢筋网内纵向闭合回路和平面闭合回路影响轨道电路传输长度，横向的闭合回路不影响轨道电路的传输长度。

9）由于本次轨道板采用预应力钢棒，现有台位设置无法满足预应力钢棒的穿入，需提前将预应力钢棒按设计位置放入钢筋笼内，合模后安装预应力钢棒。

4合模

待钢筋骨架位置完全摆放好后，开始将侧模和端模进行调整，使钢模长、宽尺寸偏差在±1.5mm范围内。侧模、端模与底模的连接螺栓全部上紧，保证合缝紧密。并在钢筋骨架侧面绑上塑料垫块。

5预应力筋加工及安装

1）预应力钢筋下料长度根据千斤顶工作长度、以及预应力筋安装时预紧长度确定。

2）预应力筋的安装应保证其平直，不得下凹或上翘。普通钢筋影响预应力钢筋位置时，应适当移动普通钢筋。

3）预应力钢筋安装完成后，应检查固定端是否完全落入锚垫板槽内，并应对预应力钢筋与锚垫板间的间隙进行封堵，防止漏浆。

6预埋件安装

6.1轨道板预埋件主要包括扣件系统的预埋套管、起吊螺母。其中精度要求最为严格的为扣件系统的预埋套管，保证预埋套管的安装精度的主要措施有：

1）模型加工制作精度，模型上预留的安装孔位置必须准确，加工偏差必须符合设计技术要求。

2）套管紧固螺栓的直径与安装孔的直径公差配合必须符合设计