物料需求计划与企业资源计划教材(PPT 49张)

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MRP的参数计算（续）
确定计划发出订货量与订货日期
利用批量规则确定计划发出订货数量。一般计 划发出订货量大于或等于净需要量。 利用提前期确定计划发出订货日期。一般发出 订货的时间要提前一段时间。
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《生产与运作管理》陈荣秋、马士华 编著
例：MRP的处理过程
• 某产品结构树如下
A
LA=2周
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按时段描述的产品结构（提前期）
开始加工D
D 和 E 必须在这里完工，使 B可以开始加工
1 week 2 weeks
D E
2 weeks to produce
B
2 weeks
A E F
1 week
1 week
2 weeks
1 week
G D
3 weeks
C
1
运营管理
2
3
4
19
5
6
7
8
库存状态文件
采购供应计划
每一项加工件的建议计划 • 需求数量 • 开始日期和完工日期
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每一项采购件的建议计划 • 需求数量 • 订货日期和到货日期
主生产计划(MPS)
主生产计划（Master Production Schedule,简称 MPS）是MRP的主要输入，它是MRP运行的驱 动源。 MPS的计划对象是企业向外界提供的东西，他 们具有独立需求的特征，包括： 最终产品项，即一台完整的产品 独立需求的备品、配件，可以是一个完整的 部件或是零件 MPS中规定的出产数量一般为净需要量， 即需生产的数量
2）高库存与低服务水平

3）形成“块状”需求

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块状需求示意图
产品
订货点
零部件
订货点
原材料
订货点
6
MRP的产生
• 订货点法之所以有这些缺陷，是因为它没有按照 各种物料真正需用的时间来确定订货日期。 • 于是，人们便思考：怎样才能在需要的时间，按 需要的数量得到真正需用的物料？从而消除盲目 性，实现低库存与高服务水平并存。
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1）盲目性

由于需求的不均匀以及对需求的情况不了解，企业不得不保持 一个较大数量的安全库存来应付这种需求。这样盲目地维持一 定量的库存会造成资金积压，造成浪费。 传统的订货点方法使得低库存与高服务水平两者不可兼得。服 务水平越高则库存越高，还常常造成零件积压与短缺共存的局 面。 在制造过程中形成的需求一般都是非均匀的：不需要的时候为 零，一旦需要就是一批。 在产品的需求率为均匀的条件下，由于采用订货点方法，造成 对零件和原材料的需求率不均匀，呈“块状”。 “块状”需求与“锯齿状”需求相比，平均库存水平几乎提高一倍 ，因而占用更多的资金。
最高层为0层，代表最终产品项；
第一层代表组成最终产品项的元件；
第二层为组成第一层元件的元件； 依次类推。 最低层为零件和原材料。
A LA=2周
0层
LB=2周
B(1)
C(1)
LC=2周
1层
C(1)
D(1)
图：产品A的结构树
2层
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• 实际产品对应有多种多样的产品结构树： 同一零部件分布在同一产品结构树的不同 层次上、同一零部件分布在不同产品结构 树的不同层次上。这种特点给相关需求的 计算带来了困难，一般采用低层码技术来 处理。
MRP-II的提出：
1977年9月，美国著名生产管理专家Olive W· Wight提出 “制造资源计划”的概念，即：Manufacturing Resource Planning，其简称也是MRP 但此MRP非彼MRP，已经是广广泛意义上的MRP。为了 和传统的MRP区别，其名称改为MRP-II
0层 1层
LB=1周
B(1) LC=2周 C(2) C(2)
图：产品A的结构树
2层
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《生产与运作管理》陈荣秋、马士华 编著
多个需求源下元件需求量的计算
A
B
Periods 5 Lead time = 4 for A Master schedule for A 8 50 9
S
C
B
8
Lead time = 6 for S Master schedule for S

MRP的应用目的是使生产过程各个环节相互衔接 ，保持生产过程的连续性。
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MRP的基本原理
• 基本思想:围绕非独立需求的物料,按需准时生产. • 特点: 反工艺顺序——后向拉动式 围绕物料，以销定产 准时——上下工序间保持服务关系，不提前 完工，不延迟
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7.2 MRP系统
MRP系统中的相关概念
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MRP的参数计算
MRP采用自顶向下、逐层处理的方法。即先处理 所有产品的零层，然后处理第1层，…一直到最 低层，而不是逐台产品自顶向下地处理。 计算总需要量
总需要量＝父项计划发出订货量×BOM表中的单位需 求量
计算净需要量
先计算各个时间段上的现有数： 期初现有数＝前一期的期末存货 期末现有数=期初现有数+预计到货量-总需求量 当某个时段上的期末现有数小于0时，即产生净需要 量
固定批量法
每次的订货间隔期不同，但订货量固定不变 。 通常适用于那些订货量受生产条件或运输限 制的物料。
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批量规则（续） 固定周期批量法
指以固定的时间间隔，以物料的净需求量为依 据计算出的订货批量。 这种批量大小随物料净需求的变化而变化，订 货间隔期一般由用户根据经验设定。如下表， 时间间隔2周，每3周发出一个订单，订单批量 等于3周内净需求的和。
库存状态文件保存了每一种物料的有关数据， MRP系统关于订什么，订多少，何时发出订货 等重要信息，都存储在库存状态文件中。 产品结构文件是相对稳定的，而库存状态文件 却处于不断变动之中。MRP每重新运行一次， 它就发生一次大的变化。
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库存状态文件
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7.2.2 MRP的处理过程
基本步骤：准备MRP处理所需的各种输入，将 MPS作为确认的生产订单下达传给MRP，然后根 据产品的BOM，从第一层项目起，逐层处理各个 项目直至最低层处理完毕为止。
C
Master schedule for B sold directly 1 2 10 10 3
6 7 40
10 11 15
9 10 11 12 13 40 20 30
Periods
Gross requirements: B
1
2
40+10 = 50
3
4
5
6
7
8
15+30 = 45
10
40 50 20

总需求：不考虑持有量时，某细项或原材料在各时期的 期望总需求。由上层元件的计划发出订货量决定。 预计到货量：指在将来某个时间段某项目的入库量。它 来源于正在执行中的采购订单或生产订单。 计划持有量（现有数）：为相应时间的当前库存量。 净需要量：各期实际需要量。当期初现有数和预计到货 量不能满足总需要量时，就会产生净需要量。 计划发出订货：暗指各期计划订货量，等于抵消生产提 前期影响后的计划收到订货。
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主生产计划示例
月份 综合生产计划
1,500 1,200
一月
二月
周次 主生产计划（MPS)
1
2
3
4
5
6
7
8
240 瓦特放大器 150 瓦特放大器 75 瓦特放大器
100 500
100 500 300
100 450
100 450 100
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产品结构文件（BOM） 产品结构文件（Bill of Materials），又 称为物料清单，反映了产品的组成与结构 信息，也就是说明了是由哪些物料构成的 ，需要多少物料，是如何制造出来的。 可以用产品结构树直观地表示出来。
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7.2.1 MRP的主要输入信息
MRP的输入主要有三个部分：

主生产计划（或产品出产计划，MPS） 物料清单（产品结构文件，BOM） 库存状态文件。
我们要制造什么？ 我们需要什么？
主生产计划
我们有什么？ 图 ︓ 的 基 本 逻 辑 MRP
物料清单
生产作业计划
物料需求计划 MRP
库存信息
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用MPG法求订货批量的过程
移动 次数 最小 零件 周期
周 次
1
10 20 20 20 20
2
10 0 0 0 0
3
4
5
6
7
8
9
10 11 12
0 0 0 0 0 10 10 10 0 0
10 20 20 50 70 180
15 20 15 20 35 0 35 35 0 0
70 180 250 270 230 40 70 180 250 270 230 40 70 180 250 270 230 40 70 180 250 270 230 50 250 270 280 0
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闭环MRP
（生产作业计划与控制系统的闭环物料需求计划）
需求预测 用户订货 主生产计划
库存管理文件 工艺文件
物料需求计划
能力计划 No
产品结构文件
OK？ Yes
生产作业计划 车间
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采购
作业指令分派
制造资源计划MRP-II
闭环MRP缺陷：
闭环MRP管理对生产计划的控制已经比较完善，其运行 主要涉及的是物流的过程(也有小部分信息流) 实际生产的过程均伴随着企业资金的流通过程，闭环 MRP却无法反映出来 资金的运作会影响到生产的运作，导致生产计划无法按 计划完成
13637852712jiezhou929@163.com
Chapter 7 物料需求计划与企业资源计划 MRP&ERP
本章结构
1 2 3 4
MRP概述 MRP系统
MRPII系统
从MRPI来自百度文库到ERP
3
7.1 MRP概述 7.1.1 订货点法的局限性
订货点=单位时间内的需求量*提前期+安全库存 订货点法适合于具有独立需求特点（即外生需求 ）的物料。以订货点法应用于非独立需求物品的 局限性具体体现在： 盲目性 高库存与低服务水平 形成“块状”需求
表：固定周期批量
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批量规则（续）
最大零件周期收益法（Maximum Part-Period Gain,简称MPG） MPG处理离散周期需求下的批量问题，一般假设周 期内需求连续均匀，不允许缺货。
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MPG 基本思想

当把某周(t)的需求D(t)合并到相对t的第1周一起 订货时(第1周有需求)，可以节省一次订货费(S)， 但却增加了维持库存费(t-1)· D(t)· H，H为单位维 持库存费。因此，只要(t-1)· D(t)· H＜S，即(t1)· D(t)＜S／H，就将D(t)合并到第1周一起订货。 第1周是相对ｔ周而言的。(t-1)· D(t)越小，则合并 订货越合算。(t-1) · D(t)单位为“零件－周期”。将 一个零件提前1周订货为一个“零件－周期”。
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物料清单（产品结构文件，BOM）
锁
抽屉 滑条 箱体
滚子 拉手
三抽屉文件柜组成
物料清单（产品结构文件，BOM）
文件柜
0层
柜体组件
(1)
锁(1)
抽屉组件
(3)
屉体 G(1) 手柄 H(1)
1层
滑条(6)
柜体(1)
滚珠(2)
2层
三抽屉文件柜结构树
在产品结构文件中，各个元件处于不同的层次。每一层 次表示制造最终产品的一个阶段。通常：
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7.1.2 MRP概述
最早提出解决方案的是美国IBM公司的J.A. Orlicky 博士，他在60年代设计并组织实施了第 一个MRP系统。 MRP所解决的是：从产成品预定日期开始，把产 成品特定数量的生产计划向后转换成组合零件与 原材料需求，用生产提前期及其他信息决定何时 订货、订多少货。

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Therefore, these are the gross requirements for B
运营管理
批量规则
逐批订货量（Lot-for-Lot）法
这种策略规定净需要量是多少，批量就是多少 ，完全按照物料的净需求决定订货量。 该方法简单易用，可以避免投入过多而引起的 在制品积压。 缺点是加工或采购次数多，不便于组织生产。
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MPG法步骤如下： ①从MRP计算出的净需求表中，挑选最小的
“零件－周期”对应的净需求； ②将相应的净需求合并到该周前面有净需 求的周一起订货； ③合并后，若所有的“零件－周期”值均 大于S／H，停止；否则，转步骤①。
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例题

已知，S＝300元，H＝2元／件·周，零件净需求 如下表所示。计算(S／H)＝150件·周。用MPG法 求订货批量的过程。
期初库存 期末库存
0 1 2 3 4 5
70 180
55
55 45
0
45 35
0
35 20
0
70 180 250 270 280
0
0
10 10
0
10 0
20 70 180 250 270 280 50 0 0 0 0 0 50 10
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7.3 MRPII系统 开环MRP的问题
• 主要问题： 1）没有解决如何保证零部件生产计划成功实施的问题 2）缺乏对完成计划所需的各种资源进行计划与保证的功能 3）缺乏根据计划实施实际情况的反馈信息对计划进行调整的 功能 上述三点集中反映的问题：开环MRP没有很好的解决生产中 的信息返馈、计划调整、生产控制的问题。