混合絮凝池安装施工方案

1.1.安装方案

1.1.1.工程概况

本工程的机械设备安装主要包括机械混合器、折板箱单元、潜水泵、碳钢管、不锈钢管道、配电箱、控制箱等。设备工程的安装是保证混合絮凝池正常运行的重要条件。

1.1.

2.施工准备

1.技术准备

(1)熟悉安装的机械设备图纸、安装专业施工图、安装技术文件、设备安装说明书、零部件装配公差配合技术要求和有关的国家标准、施工及验收规范等。

(2)学习有关规范和安全技术文件。

(3)调查设备及材料的供应情况，了解施工现场的条件及施工技术的复杂程度。

(4)了解人力、机具的部署情况等，根据所掌握的确切资料，编制施工组织设计和施工方案。

2.劳动力组织准备

(1)组建精干、高效的施工队伍，对技术标准高的重点、难点项目，针对性的组织专业化施工队伍进行施工。

(2)结合以往施工经验，优化施工方案，纵观全局，看准难点，抓住关键，统筹安排，均衡生产。

(3)根据工程实际需要，各施工队、工种之间相互协调，由项目部统一调度，合理调配劳动力，减少窝工和劳动力浪费现象。

3.物资准备

(1)设备由库房运至施工现场放至指定位置。

(2)施工机具：平板拖车、汽车吊、钢丝绳、电焊机、氩弧焊机、测量工具、液压千斤顶、倒链、手持电动工具等。

1.1.3.设备的安装及调试

1.机械混合器的安装

(1)开箱

根据安装要求，开箱逐台检查设备的外观，按照装箱单清点零件、部件、工具、附件、合格证和其它技术文件，检查有否因运输途中受到震动而损坏、脱落、

受潮等情况，并做出记录。

(2)定位放线

主要是指断面尺寸、标高及位置校核，要求：

在基础表面上放出设备安装的纵横方向中轴线及外边线，标出化学螺栓位置。

复合设备的尺寸及标高，与管道安装是否一致。

(3)设备安装

1)在水池地面及池顶面的基础表面上分别测出叶轮（桨叶）位置及搅拌机轴中心位置，以此推放出叶轮（桨叶）设备的外边线，标出膨胀螺栓位置或地脚螺栓孔位置。

2)在池壁上测放出叶轮（桨叶）中心线标高，在基础水平面上测放出的搅拌机轴的基础连接线，标出位置并校核膨胀螺栓位置或地脚螺栓位置。

3)安装时，先分别组装搅拌机轴及叶轮，再用手动吊链缓缓把搅拌机轴吊起，并慢慢放入安装位置，对中对正，上好膨胀螺栓，加固搅拌机轴，同时调节搅拌机轴垂直度。保证搅拌机轴的安装垂直度不大于0.5/1000且小于1mm。

4)将组装好的叶轮安装到搅拌机轴上，叶轮要与搅拌机轴密合且标高正确，桨板对轴垂直度或平行度为桨叶长度的4/1000且小于5mm。

2.折板单元的安装

(1)开箱

根据安装要求，开箱逐台检查设备的外观，按照装箱单清点零件、部件、工具、附件、合格证和其它技术文件，检查有否因运输途中受到震动而损坏、脱落、受潮等情况，并做出记录。

(2)定位放线

主要是指断面尺寸、标高及位置校核，要求：

在结构表面上放出设备安装的纵横方向中轴线及外边线，标出化学螺栓位置。

(3)折板单元的安装

1)本工程内折板单元共有4种，分别为折板A.B.C.D；折板由两侧的20*20的方管框架固定，组成折板单元。

2)折板和方管的材料均为ASTM304不锈钢材料。折板和方管之间采用氩弧焊

连续点焊，焊接后酸洗并清洗。

3) 在池壁上测放出折板单元中心线标高，标出位置并校核膨胀螺栓位置或地脚螺栓位置。

4) 折板垂直度应符合设备技术文件的规定。

1.1.4.管道安装

1.钢管安装

(1)施工工艺

管道除锈及防腐→下管(排管) →管道连接→管道附件安装→管道实验→焊口防腐

(2)钢管焊接

1)焊接前

①焊接材料应尽量与母材相符，焊接口的强度应高于管材本身的强度。焊接前必须检查焊接材料的干燥程度，应保证符合相应焊接材料的干燥要求。

②为了提高焊缝强度，应将焊口两侧不少于10mm范围内的铁锈、污垢、油脂等清除干净，并将管口边缘与焊口两侧10～15mm范围内的表面打磨处理，使其漏出金属光泽，制作坡口。

③对壁厚≥5mm的管口，必须坡口和钝边，当管壁厚度为6～12mm时，应采用V形坡口焊缝，且要求焊缝采用多层焊接。所开坡口上部夹角为60°～70°，靠里皮边缘上应留1.0～4.0mm宽的钝边。焊接时两管口间要留有一定的间隙，两管对口焊接应保证在一条直线上，不得错口。焊接时，两端对口的允许错口量及两管端的间隙缝值应符合要求。

④焊接前必须检查焊接设备，并确认其工作性能稳定可靠。

2)管道的焊接

①管道焊接一般采用单面焊接，但管径大于800mm时，应采用双面焊。纵向焊缝应放在管道中心线上半圆的45°方向。

②对口时检查内壁是否平整，其错口的允许偏差为0.2倍的壁厚，且不大于2mm。

③环向焊缝距支架净距不小于100mm，直管管段两相邻环向焊缝的间距不小于200mm，管道任何位置不得出现十字焊缝。对口要求纵向焊缝错开，其间距不小于100mm。

④管子对口完成后应检查平直度，在距接口中心200mm处测量，允许偏差

1mm/m，但全长允许偏差不超过10mm。

⑤管子对口后应垫置牢固，避免焊接或热处理过程中产生变形，待焊口完全冷却后撤除支垫设施。

⑥对口焊接时，其纵向焊缝应相互错开100mm。钢管对口检查合格后点焊，将两管管端对口定出管道中心，沿管子圆周方向先上下至少四处点焊定位（点焊缝长约5～10mm，高约5mm），并将两管定位。钢管的纵向焊缝及螺纹焊缝处不得点焊。

3)焊接后

①管道焊接后焊缝应有加强面高度和压面宽度；焊缝质量必须达到现行施工及验收规范的规定，焊缝表面不得有裂纹、气孔、砂眼等缺陷。

②焊接后必须检查焊缝外观，检查前应将妨碍检查的焊皮、飞溅物清理干净。焊缝宽度以每边盖过坡口2mm为宜。角焊缝的焊脚高度应符合设计规定，其外形应平缓过渡，表面不得有裂缝、气孔、夹渣等缺陷，咬肉深度不得大于0.5mm。

③管道焊口尺寸允许偏差

(3)注意事项

1)直管段两环焊缝间距不小于100mm。

2)焊缝距弯管起弯点不得小于100mm，且不小于管外径。

3)环焊缝距支吊架净距不小于50mm，需热处理的焊缝距支吊架净距不得小于焊缝宽的5倍，且不得小于100mm。

4)在管道焊缝上不得开孔，如必须开孔，焊缝应经无损探伤检查合格。

5)有加固环的卷管，加固环的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距不小