现场管理与改善培训教材(PPT 76页)

基本目标
终极目标
生产过程的优化，适时适量生 消除不境值的工作，降低成
产（同步化、均衡化、柔性化） 本
建立弹性生产机制
能快速应对市场的需求
七个零目标（零浪费、零等 待、零库存、零故障、零切 换、零不良、零灾害）
保证产品质量 模式化设计与并行设计
利润最大化
什么是［浪费］？
不增加价值的活动就是［浪费］。 尽管是增加价值的活动，但所有的资源超过了
现场管理与改善
培训资料
-----雷琳坤
第一篇：基础意识
一、何谓<企业>及其利润的形态 二、经营思想锐变与进步 三、生产形态背景的骤变---SQCDL 四、生产活动投入与产出关系---资源有限效能无限 五、生产活动的系统循环及企业管理的三大核心课题 六、何谓<浪费>及现场经常出现的七大浪费形态 七、<效率>意义的再确认及其真谛 八、<库存>为企业万恶之根源与墓场 九、 <库存>的弊病及降低的技法
作业的准则与经验的积累
［品质］思想的锐变与进步
［品质］是靠[检验 ]出来的（事后机能） ［品质］是靠[制造 ]出来的 ［品质］是靠[设计 ]出来的 （事前机能） ［品质］是靠[策划 ]出来的
注：最终的极致就是企业内部相关及执行人员养成良好
的工作习惯，而变成为靠［习惯化］出来的
新产品开发应输出的技术文件
来自百度文库 改善方法：针对B部分
C部分
D、E部分
利用VA、VE方法 IE的方法 PAC的方法
生产效率的内涵
直接率 能率 标准化率 平衡率 生产效率
70%
80%
75%
70%
有效
损失
生产效率=直接率 X 能率 X 标准化率 X 平衡率 例=70%X80%X75%X70%=29.4%
有效时间=8HRX29.4%=2.4HR 无效时间=8HR-2.4HR=5.6HR
现场劳动生产力的意义
经营效率=
产出（生产量、销售额、附加价值、利润） 投入（人员、材料、设备、资金）
有效性
经济性
（开源）
（节流）
注：经济原则=最少的投入，最大的产出
在企业的经营当中（开源）与（节流）同时做最好，然而经济不景气 开源不易，节流更是企业生存之关键重点。
生产形态背景及其特征
PRODUCT-OUT生产导向（买方市场） MARKET-IN市场导向（卖方市场）
市场/行销导向时代的特征
（1）S：（small-lot)多种少量 （2）Q：（high-quality)高品质 （3）C：（lower-cost)低成本 （4）D：（short-delivery)短交期 （5）L：（short-life cycle)短寿命周期
生产活动中投入与产出的关系
产品构成分析
制造途程分析
工厂布置与物流合理化
管制特性决定 （关键工序） 预防措施
BOM OPC L/O﹠M/H 规划 CC﹠SC 管制特性决定 FMEA
先期产品质量策划结果
CONTROL PLAN
作业准则
SOP
作业标准
SIP
检验基准
SNP
包装规范
定义
BOM为英文bill of material之缩写，中文译为［材 料表、零件表、或标准材料用料表］，此为产品 构成分析之主要工具。
TPS现场经常出现的七大浪费型态
做太多的浪 费
库存的浪费
等待的浪费
搬运的浪费
加工上的浪 费
动作的浪费
做出不良的 浪费
无法保证可卖出 的东西太多
不良所造成的库 存、半成品所造成 的库存 双手均未抓到及 措到东西暂放在 一旁 不必要的移动及 把东西暂放在一 旁 因技术（设计加 工）不足造成加工 上的浪费
展开 四、工艺流程策划与安排---现场改善的最基本措施 五、L/O工厂布局与M/H物流规划---搬运最小化、空间利
用最大化、同步物料流程 六、FMEA失效模式及后果分析---事前预防，胜于事后检
验及对策 七、CONTROL PLAN控制计划运用---先期产品质量策划的
结果 八、SOP作业标准/SIP检查基准及SNP包装标准书建立---
生产力的意义
最少的人员 最少的材料 最少的设备及维护费
产出最多、更好 并能够満足顾客的产品
満足顾客的基本条件
Q（Quality):品质 C（Cost):成本、费用 D（Delivery):交期、产量、效率
提高生产力的着眼方法探讨
A、产品或操作的基本工作量 B、因产品设计或规格方面之弊病而增加的工用量 C、因制造或操作之不当而增加的工作量 D、因管理缺陷而产生之无效时间 E、因工作人员控制范围内之无效时间
操作程序图（Operation Process Chart)
OPC为显示产品的整个制造过程的工作概况图，以称［概要程序图］ 以分析［操作］及［检验］之后顺序为要点，并对于原材料零件投入
制程的时间及操作所需的时间均予以标示。 OPC适用于以零部件加工及组装为主之生产线或工厂。 OPC可说是现场改善的最基本工具，其用途甚为广泛。
TPS精益生产方式的基本手段与目标
精益生产方式作为作为一种生产管理技术，是各种手段和方法从各个方面 来料现其基本目标。
业益生产是一种理想的生产方式：
降低库存 暴露问题
解决问题
降低成本
精益生产是一个不断改进的动态过程。
不一定从［降低成本］开始， 要有计划，有准备的逐步进行，避免一次降得太 多。
基本手段
装配图本身并不是一项分析记录的工具，但对于装配组件为 主之生产，可以帮助了解零件与其它零件之相互关系。
可作为装配线各工作站备料及副装配线局部装配安排之参考。 AC适用于以装配为主之生产线或工厂。 装配图可以用来明确表示出下列七种关系： 1、零件如何聚集？ 2、各项局部装配由哪些零件配成？ 3、各项零件如何流入装配线？ 4、各项零件与各项局部装配之关系如何？ 5、制造程序之全貌 6、零件聚集成总组件之次序 7、全盘物料流程之初步概念
［效率］真谛的再认识
（一）效率提高了怎么没赚钱呢？---假效率与真效率 （二）每个人做得越多越好吗？---个别效率与总体效率 （三）要动则动，该停则停---稼动率与可动率 稼动率：表示机器设备运用的效果指示。
每天实际产能
稼动率=
X100%
每天最大产能
可动率：指设备要被使用时，它都能被使用的概率有多大
Safety pollution 安全环境管理
Human relation 劳务管理
产出 =生产力
投入 工厂活动的目的
TQM管理技术与TPS/TPM固有技术两者的关联与结合
TQM：全面质量管理（total quality management ） TPM：全面生产维护（Total Productive Maintenance） TPS：丰田生产系统（Toyota Production System）
OPC用途
1、标准用料BOM（Bill of Materiel） 2、制造流程（Routing） 3、标准工时 4、设备负荷，瓶颈工程 5、生产线平衡 6、工厂布置 7、成本分析 8、品质掌握重点 9、零件制造先后顺序及查核 10、物料流程（贡献区域）
装配程序图（Assembly’ Chart)
原材料
最小库存量
看板生产方式
库存
在制品
手持库存
流线生产方式
制成品
没有库存
接单生产方式
流线生产方式是要依赖硬体设 备才能达成吗？
自动化 电脑化 现代化
要认识另外一种技术
第二篇：新产品研发确保［品质］与［效率］的技法
一、［品质］思想锐变与进步 二、APQP新产品开发的五大阶段区分 三、产品构成分析---原材料、零件、子系统、系统的多阶
额外动作的浪费
制造不良所损失 的浪费
＊依据确定订单来生产 ＊依据生产部门来生产 ＊不考虑交货日期 ＊照固定的生产批量 ＊不良品存在库房待修 ＊设备能力不足所造成的安全库存 ＊换线时间太长，造成大批量生产的浪费 ＊自动机械操作中，人员在等待 ＊作业充实度不良的等待
＊设备故障、材料不良的等待 ＊产品很整齐的排列在机器之间 ＊搬运距离很远的地方，小批量的运输 ＊主副线中的搬运 ＊加工时超过必要以上的距离，所造成的浪费 ＊冲床作业上重复的试模 ＊成型后去毛头加工的浪费 ＊打孔后的倒角、纹孔作业的浪费 ＊工作时的换手作业 ＊为倒角之产品造成不易装配的浪费 ＊小零件组合时，握持压住的浪费 ＊因作业不熟练所造成的不良 ＊因不良而修改时造成的浪费
产出
投入
Money(金额) 人（man） 设备（machine） 原材料（material） 管理方法(method)
Production （P）生产量
Quality （Q）品质
Cost （C）成本
Delivery （D）交期
Fafety （S）安全卫生环境
Morale （M）作业士气
Method 管理方法
基础意识
何谓<企业>？
以盈利（Profit）为目的的经济个体 永续赚钱，永续生存
企业唯一生存之道
开源：扩大经营规模，提升销售业绩 节流：消除浪废费，精减费用，降低成本 销货额-总成本=利润
注：惟有利润中心型的经营电想，企业才可能在竞争激烈 的市场环境中永久立于不败之地。
经营绩效的经济原则
OPC（Operation Process Chart)为显示产品的整 个制造程序工的工作概况图，也称［概要程序 图］。
FPC（flow procedures chart)流程程序图。 FMEA (failure mode and effect analysis)称为［不
良模式效应分析，亦简称为［FMEA制度］
用以表现厂房，机器设备，作业人员与工作 物料于生产过程中之实况，并以掌握人或 物的移动为主要目的。
多产品程序图
当产品及零件之种类繁多，则于规划或分析时，应将相同或类似的产 品或制程共同研究，以达到资源的最高利用，此为群组技术（Group Technology）的主要概念所在。
多产品程序图（Multi-Product Process Chare)是将各种产品予以归类 或分组，使具有相关性的产品及其程序，一项紧接一项共同表达在同 一帐表上，而形成一种实际的流程线，具其相互关系亦可一目了然， 用于整体的规划分析甚为方便。
运转工时
可动率=
X100%
投入工时
现场万恶之根源----企业的墓场 归纳库存的11种原因及理由
1、时代错误 2、积习难改 3、产能不均 4、制程集结 5、消化不良 6、侯鸟作业
7、讨厌换线/换模 8、月底赶货 9、基准未改 10、顾及安全 11、季节变动
降低库存的改善技法
类别
目标
手法
［绝对最少］的界限，也叫作［浪费］。 在生产过程中，只有实体上改变了物料的活动，
才能增加价值。 作业者们每天个个汗流浃背，忙忙碌碌的，看起
来象在努力的工作，但仔细的分析一下，有多少 是增加价值的工作（有用的），又有多少是不增 值的，即大量在［烧钱］的工作（浪费）的应该 彻底排除。（如：搬运的、库存的、不良的---）
流程程序图（Flow Procedures Chart)
FPC是对整个制造程序中的［操作］、［检 验］、［搬运］、［迟延］及［储存］等五 种现象作最详尽的记录。
特别用以分析［搬运距离］、［迟延］、［储 存时间］等隐藏性成本之浪费。
流程线图（Flow Diagram)
流程图亦称［线图］，系流程程序图的内容， 以移动轨迹线的形态绘在配置图上，可显 示实际路径，以便分析与研究。
多产品程序图之必备条件如下：
1、需有类似机器之产品 2、需有类似作业之产品 3、需有类似作业顺序之产品 4、需有相似工作时间之产品 5、需有相似品质之产品 6、需有相同材料之产品
第三篇：PAC（Performance Analysis ＆ Control)生产绩效管理活动
1、生产力的具体意义与提高的方向 2、提高生产力的着眼方法控讨 3、现场高劳动生产力的两大主流 4、现场综合效率（生产性）的管理概要 5、综合效率的损失原因分析 6、生产综合效率的管理技巧 7、效率分析与管理的数据运用 8、建立生产记录、报告回馈与追踪系统
Manpower Authorization
人力管理
Plan engg ﹠ Maintenance
设备管理
Inventory Control 资材管理
Production control 工程管理
Quality control 品质管理
Cost control 成本管理
Delivery control 交期管理