中药材饮片工艺规程

中药饮片生产质量管理标准文件
文件编号：121-2015
茯苓炮制
生产工艺规程
颁发日期年月日生效日期年月日
四川中庸药业有限公司
目录
一、名称
二、规格
三、生产工艺流程图及质控要点
四、炮制方法
五、炮制工艺的操作要求和工艺技术参数
六、物料、中间产品、成品的质量标准及贮存注意事项
七、包装规格
八、物料平衡的计算方法
九、主要生产设备一览表及其生产能力
茯苓炮制生产工艺规程
一. 名称
中文名茯苓
汉语拼音
拉丁名
二、规格
块 8-12 3
三、生产工艺流程图及质控要点
3.1 生产工艺流程图
拣去杂质，去掉非药用部分
拣去杂质，去掉非药用部分
3.2 质控要点
四、炮制方法：
茯苓取原药材，除去杂质。

五、炮制生产操作过程及工艺技术参数
5.1 领料
按批生产指令制作领料单，按“领发料标准操作规程”到原药材库领取茯苓原料，领料员、药材库保管员根据领料单的数量领发料，及时填写出库记录和领料记录。

工艺要点：
核对品名、批号、数量、检验合格报告单，合格证、物料放行许可证、称量核对。

5.2 净选
按“净选岗位标准操作规程”将要挑拣的茯苓原药材置于挑选工作台上进行净选，除去非药用部分，并将药材按大小分档。

生产结束及时填写生产记录，经检查合格后与下一步工序交接。

按本岗位“清场标准操作规程”进行清场操作，填写清场记录，并经检查签字。

工艺要点
①检查净选的中药材，并称量、记录；
②净选操作必须按要求分别采用拣选，清除杂质除，去非药用部分，使药材
符合净选质量标准要求；
③拣选药材应设工作台，工作台表面应平整，不易产生脱落物；
⑤净选后药材装合适容器，每件容器均应附有标志，注明药材名称、编号、炮制批号、数量、生产日期、操作者等；
⑥经质量检验合格后交下工序。

⑦净度要符合中药材炮制品质量标准
5.3 分装
生产操作前，进行清场检查。

按批包装指令从中转站领取经检验合格饮片，从包材仓库领取内包装材料及标签，根据产品包装规格要求，确定每袋装量1、2、5及装量差异范围。

根据每袋重量，调节好称量器具的装量，按照“分装岗位标准操作规程”进行分装操作，在分装过程中，每隔30分钟抽一次装量，严格控制装量差异，并详细记录抽查结果，确保每袋装量在控制范围内。

分装后饮片放入专用容器内，作好标识，挂待验品状态标志牌，填写请验单，进行待包品检验。

同步填写原始生产记录，按本岗位清场标准操作规程清场，填写清场记录，并经验收签字。

工艺要求：
①分装规格：每袋装0.5、1。

操作中随时注意检查装量是否准确，要求每隔30分钟，必须检查一次装量，装量不得少于标示量。

②包装前检查包装材料有无破损，内部是否清洁、干燥，必要时要采用适当的方法进行清洁或消毒。

③包装前要对包装材料及标签的文字和图案进行核对，如发现问题要及时向领导汇报。

④生产结束任务后，应将所使用的设备，工具、中间产品、成品、内包装材料等作好记录，严格执行交接班手续。

⑤本步所得产品质量要符合要求。

5.4 外包装
按照批包装指令，车间领料员填写领料单，经车间主任签字后，领取标签、包装材料。

标签要计数发放，并复核，仓库管理人员和车间领料员分别在领料单上签字。

包材先暂存在包装车间的包材暂存间内，挂状态标志牌。

包装程序：
打印批号(标签)→贴标签→入库待验→贴合格证
按照“包装岗位标准操作规程”进行操作，在包装岗位打印批号，每批包装结束后及时运至成品仓库规定位置，待验，挂待验标志牌。

本批包装完成后，剩余的包装材料及时清理退库，并填写退库记录。

盖有本批批号及有残次的标签等，退库后由仓库保管员在人员监督下销毁，并填写标签退库销毁单。

标签的领用数等于实用数、退库数及销毁之和。

同步填写生产记录、并控制产品在规定收率范围。

经检验合格的成品，由公司质量部门对批生产记录、批检验记录、现场监控记录及各种记录凭证进行审核，合格后，填写成品审核放行单，发放检验合格证及成品放行报告书至物料管理部，仓库管理员把待验标志牌换成合格标志牌，填入库单入成品分类帐，并贴上产品合格证，方可放行销售。

工艺要点：
①包装车间要确保批包装指令与包材上文字标志和待包装产品一致。

包装车间在同一包装间内不能同时包装不同批号中药饮片，更不能包装两个或几个不同的品种。

防止混淆。

②如遇有产品零头，需要合袋时，严格按照“成品零头管理规程”进行操作。

③包装规格：1袋×0.5、1袋×1
④包装产品收率和包材回收率规定如下：
包装产品收率：98%
标签回收率：100%
六、原辅材料、包装材料、中间产品、成品质量标准和检验方法及贮存注意事项
6.1 原辅材料、包装材料、中间产品、成品质量标准
6.2原辅料、包装材料、中间产品、成品检验方法
6.3原辅料、包装材料、中间产品、成品的贮存注意事项参见其质量标准项下的具体规定
七、包装规格：1袋×0.5、1袋×1
八、物料平衡的计算方法
产品每个批次，每个关键工序生产结束都必须计算收率，进行物料平衡是避免或及时发现差错与混药的有效措施。

8.1 收率：
8.2 物料平衡的计算及平衡限度
8.3.1 凡平衡限度在合格范围内，经质量管理部门检查并在物料周转单上签字后方可“流转”。

8.3.2 凡平衡限度高于或低于合格范围内，应立即贴待查标志，不能递交下工序，并由发现人填写偏差处理单，经车间管理人员质量管理部门按“偏差处理管理规程”进行调查，采取处理措施，直至调查确认不影响产品最终质量的情况下，方可放行。

九、主要生产设备一览表及其生产能力。