导光板的基本功能和制作工艺

2006-9-19

导光板一词来自于英文译音（Light Guide）其产生为应用于LCD所产生的，LCD为一非自发光性的产品为了要展现LCD的亮度就必需要有背光模块来显现，在背光模块的发展过成中重要关键的零组件导光板也随着下游产品的需求进而开始有不同的改变。

导光板的功能和要求

导光板顾名思义其最主要的功能在于要将光线导向设计者所需要的方向，而所有的导光板的设计都是要配合下游产品LCD和背光模块的需要，最重要的是要达到辉度和均匀度。

导光板的分类

一般而言导光板因形状、制作方式和功能上都有不同的分类法，而且目前尚无统一的分法，经过整理后：

1、按照形状分为：平板和楔形板（斜板）

平板：导光板从入光处来看为长方形。

楔形板：从入光处来看为一边为厚一边为薄成楔形（三角形）状。

2、按照网点制作方式：印刷式和非印刷式

印刷式：导光板完成外形加工后,以印刷方式将网点印在反射面，又分为IR和UV两种。非印刷式：将网点在导光板成形时直接成形在反射面。又分为化学蚀刻（Etching）、精密机械刻画法（V-cut）、光微影（Stamper）、内部扩散。

3、按照入光方式：侧入光（灯管和LED）和直下式。

侧入光式：将发光体（灯管或LED）放置于导光板之侧部。

直下式：将发光体（灯管或LED）放置于导光板之下方。

4、按照成形制作方式：射出成形和裁切成型。

射出成形：应用射出成形机将光学级PMMA颗粒运用高温、高压射入模具内冷却成形.

裁切成形：将光学级PMMA原板经过裁切工序完成成品。

导光板制造过程

在了解加工过程前应先了解导光板所须之部材

1、所需要之部材和工具

a.射出成形：光学级PMMA颗粒、油墨

b.裁切：光学级PMMA平板、油墨

2、光学级PMMA颗粒、平板：

无论是用何种生产方式所制作出来的导光板其最重要也是最原始的材料为光学级PMMA （POLYMETHYL METHACRYLATE）（聚甲基丙烯酸甲也就是俗称的亚克力或有机玻璃，其分类又有PMMA颗粒和PMMA平板PMMA由石油中提炼单体（MMA）再将单体（MMA）经过化学加工后做出光学级PMMA颗粒（已可提供射出成形所始用），再将光学级PMMA 颗粒用压铸法（Casting）或压出法（Injection）来制作光学级PMMA平板，目前业界所认同的PMMA制造商如下：（日）三菱丽阳Mitsubishi Rayon、（日）住友化学Sumitomo、（日）旭化成Asahicasei、（日）库拉雷Kuraray、（台）奇美化学、（韩）世和Sehwa、

3、油墨：分为UV和IR两种

4、平板裁切导光板制作方式为三个部份:

第一是压克力板外形加工;

第二是网板制作;

第三是印刷，其工序流程分别为

a. 压克力外形加工=原板裁切〉镜面刨光〉成形加工。

b. 网板制作=网点设计〉底片输出〉张网

c. 印刷=压克力洗净〉印刷〉烘烤（IR）或紫外光照射（UV）

5、射出成形导光板分为印刷式和非印刷式两种，其工序上基本相同，为在铸造模具时印刷式并无在射出时将网点铸上，故其射出的成品也只是压克力外形，待成形后再经过印刷完成导光板，而非印刷式是将设计好的网点铸造在模具上，使网点与导光板在射出成形时同时完成。

导光板制作技术分析

1. 材料：

目前业界共同使用的材料为PMMA一种，但PMMA先天上的缺点和由于目前MMA单体产能上的不足常常在供货上会有匮乏，所以也有些厂商开始寻找可替代之材料，由于导光板是LCD中负责光源之重要零件故材料的透光度是一个相当重要的基本条件,日本Nippon Zeon近年来推广一种新的材料Zeonor环烯烃聚合物（Cycio Olefins Polymer，COP）其最大的优点在于比重低，吸水性较PMMA差，但因为Zeonor使用厂商不多年产能也仅5000公顿故在未达经济规模时，单价几乎是PMMA的四倍，在微利时代的现在因为成本考虑Zeonor的竞争优势只能说是一个笑话。压克力的要求及重点：尺寸、镜面度、表面完整度、杂质、弯曲、硬力。

2. 印刷方式：印刷方式因其油墨干燥方式分为IR和UV两种

IR和UV印刷特性比较

3、成形方式：

区分为裁切印刷、射出成形印刷和射出成形非印刷三种

结论

因为导光板是一个LCD产业中重要之零件所有的发展历史和技术更新也都是为了符合下游产品的需要，至今已发展出数种制程不同的导光板，但是日本曾经将导光板分为第一代平板直下式，第二代平板侧光印刷式，第三代侧光射出印刷式，第四代侧光射出非印刷式，另外还有第五代的据称要将扩散片和棱镜片等三合一的新式导光板，但是无论是那一代截至目前为止除第五代还未正式问世外，其余都还在业界量产中，所以没有最好的导光板只能称最适合用的导光板。

液晶面板制造工艺流程齐全图文讲解

海三大面板厂地兼并事宜也是闹得沸沸扬扬，工业低谷时，想着抱团共渡难关，还没抱在一块地时候，工业景气了，又把伤痛忘得一尘不染。短少临时持续展开目光，不得不让人对海液晶面板工业地展开担忧。最后是工业配套，即便本人有面板厂，面板做出来，下游厂商不买账，与上游零组件厂商合作不到位，在市场竞争中，管理、营销、鼓吹、产品方面无上风，被系、台系打得鼻脬脸肿，然后跑去向家长告状，用行政干涉干与市场，到达短期地目地，最后仍是年年亏损，无人收摊，无法只要纳税人买单。怎样样建立以液晶面板工业为中央，高低游厂商配套完好地工业链才是行业展开地基本。其次是技术，我国大陆地区无自主研发地液晶面板制造相关工艺技术，当然“抄袭改正后重新冠名”地除外。之前，大陆地区曾经有选购系面板厂但无获得技术专利地示例，最后还得重新花钱去选购技术，这又需求钱。

首先是资金，液晶面板工业是砸钱地行业，就拿最小可以承担液晶电视面板出产义务地6代线来说，前后投资需求上百亿元群众币，同时还要触及到资产负债率、高银行本钱以及后期增资地疑问。更不必说8代线、10代线以及11代线，从这个层面来看，大陆地区地面板厂已经是在“耍别人剩下地”，更不必说次世代显示技术OLED 相关地投资布局。面板产线代数越高，能出产地单块玻璃基板尺寸就越大，以更低地本钱切割大尺寸液晶面板

液晶面板工业，并不是具有了几座面板厂，就了事，需求资金、技术、工业配套，能支持液晶面板厂运营地同时，可以吸收高低游厂商参加不外触及核心技术地液晶面板前中段制程，不管是台系仍是系，临时都无意在大陆地区设厂地意义，因此我国大陆想要具有本人地液晶面板工业，轻车熟路。后段Module制程是在LCM（LCDModule）工厂完成，这一部门基本不触及液晶面板制造地核心技术，主要就是一些组装地义务，因此一些台系面板厂如(chimei)奇美，系面板厂如(samsung)三星，都在我国大陆地区设定有LCM工厂，进行液晶面板后段模组地组装，这样可以利便大陆地区各大显示器代工厂与液晶电视厂商采购，可以在整个制造环节中升高人力与运输本钱。液晶面板制造流程表示图

包装机械生产工艺流程图及说明

钣金件工艺机加工生产加工工艺钣金车间工艺要求流程（1）钣金车间可根据图纸剪板下料，在相应位置冲孔和剪角剪边。以前工序完成后进行折弯加工；第一步必须进行调整尺寸定位，经检查后进行下一步折弯工艺。折弯后经检查合格组焊；组焊要求必须在工装和模型具下进行组焊。根据图纸要求焊接深度和点处焊接。焊点高度不得超过设计要求、焊机工艺要求；2mm以下必须用二氧化碳保护焊和氩弧焊接。不锈钢板必须用氩弧焊。焊接件加工成形后进行校整，经检查符合图纸要求后进行下一步打磨拉丝。打磨必须以

量角样板进行打磨，不得有凸出和凹缺。拉丝面光吉度必须按图纸要求进行。（2）外协碳钢件表面处理喷漆工艺要求：喷沙或氧化面积不得小于总面积的95％，除去沙和氧化液进行表面防锈喷漆和电镀处理。经底部处理后再进行表漆加工，表漆加工必须三次进行完成。喷塑厚度不得小于0.35mm。钣金件经检验合格后进厂入半成品库待装。（3）入库件摆放要求：小件要求码齐入架存放。大件必须有间隔层，可根据种类整齐存放。机加件加工流程：（1）机加工件工艺要求；原材料进厂由质检部进行检验，根据国家有关数据进行检测，进厂材料必须检测厚度、硬度、和其本几何尺寸。（2）下料；根据图纸几何尺寸加其本加工量下料，不得误差太大。（3）机床加工；根据零件图纸选择基本定位面进行粗加工、精加工，加工几何尺寸保留磨量。（4）铣床加工；根据零件图纸选择基本刀具装入刀库，在加工过程中注意更换刀库刀具，工件要保整公差。（5）钳工；机加件加工完成后根要求进行画线钳工制做，在加工过程中必须用中心尖定位。大孔首先打小孔定位再用加工大孔。螺纹加工要在攻丝机进加工，不得有角度偏差。螺纹孔加工后螺栓要保

(工艺流程)图文详解液晶面板制造工艺流程

图文详解液晶面板制造工艺流程时间：2009年11月02日来源:PCPOP作者:周冰【大中小】液晶显示器的核心：液晶面板曾经爆发过的面板门事件，足以解释用户对于液晶显示器所采用液晶面板类型的重视，不仅如此，液晶显示器重要的技术提升，如LED背光，超广视角，都与面板有着直接的关系。而占一台液晶显示器80%成本的液晶面板，足以说明它才是整台显示器的核心部分，它的好坏，可以说直接决定了一台液晶显示器品质是否优秀。如此来看，民用的液晶显示器的生产只是一个组装的过程，将液晶面板、主控电路、外壳等部分进行主装，基本上不会有太过于复杂的技术问题。难道这是说，液晶显示器其实是技术含量不好的产品吗？其实不然，液晶面板的生产制造过程非常繁复，至少需要300 道流程工艺，全程需在无尘的环境、精密的技术工艺下进行。液晶面板的大体结构其实并不是很复杂，笔者将其分为液晶板与背光系统两部分。

液晶面板的LED背光系统背光系统包括背光板、背光源（CCFL或LED）、扩散板（用于将光线分布均匀）、扩散片等等。由于液晶不会发光，因此需要借助其他光源来照亮，背光系统的作用就在于此，但目前所用的CCFL灯管或LED背光，都不具备面光源的特性，因此需要导光板、扩散片之类的组件，使线状或点状光源的光均匀到整个面，目的是为了让液晶面板整个面上不同点的发光强度相同，但实际要做到理想状态非常困难，只能是尽量减少亮度的不均匀性，这对背光系统的设计与做工有很大的考验。

液晶板在未通电情况下呈半透明状态可弯曲的柔性印刷板起到信号传输的作用，并且通过异向性导电胶与印刷电路板（蓝色PCB板的部分）压和，使两者连接想通液晶板从外到里分别是水平偏光片、彩色滤光片、液晶、TFT玻璃、垂直偏光片，此外在液晶面板边上还有驱动IC与印刷电路板，主要用于控制液晶板内的液晶分子转动与

导光板处理

导光板处理 ?关键：LED发光面至V A区距离、LED间距、锯齿、网点咬花、咬花面出光面粗细程度、有无楔形、楔形厚度及整体厚度等 ?流程：导光版整体表面设计——开模——割前后模仁、配厚度——磨锯齿、咬花——抛光——在前模仁加工网点——挂机试模，调机处理?初接触网点时总认为网点是最重要，其实不然,，请牢记基本概念前后模仁：导光板一般底面是网点面、正面是平面，这两面分别对应模具的前后模仁，即2块与导光板差不形状的铁块。为方便出模，网点面做在前模上，对应的就是前模仁，出光面（导光板正面）对应后模仁磨面：为了使光能均匀的从正面导出，除了通过网点和扩散膜使光散乱，还可以在出光面上做出细小的凹凸点（棱状）即俗称的磨面来达成目的，磨面的存在，既能使光更散乱，还能遮住导光板注塑成型的良率，它能遮盖掉导光板面上面的一些微小瑕疵，如微小的黑白点。这边的磨面都是用120号砂轮磨的，可以通过控制每次磨掉磨面的厚度和来获得不同粗细程度的磨面。磨面一般是按垂直与LED发光面的方向在磨床上磨出来的，一块磨好的模仁在显微镜下观察可以看见在其表面全是沿同一方向的细长的划痕，这是砂轮上的沙粒划过抹面造成的。划痕越大说明磨面越粗，划痕越细表明磨面越细。在磨的很粗的模仁表面对光看经常可以看到很长的断断续续的线，这样的磨面需重磨。锯齿：LED不是在整个空间均匀发光，其发光角度一般都在120°以内，锯齿的作用就是把LED发出的光线耦合进导光板，并且使耦合进导光板的光线尽可能的分散。这边现在用的锯齿有圆弧（pitch0.12mm，半径0.05mm）和平位（pitch0.18mm，平位0.08mm，角度70°；pitch0.2mm，平位0.1mm，角度70°两种）。为了更有效使光进入导光板，锯齿面越接近镜面越好，这边用500号砂轮磨锯齿。光的耦合效率应该与整个锯齿的表面长度有关，个人认为锯齿表面长

生产工艺流程图和工艺描述

生产工艺流程图和工艺描述香肠工艺流程图辅料验收原料肉验收原料暂存肥膘解冻精肉解冻水切丁辅料暂存分割热水漂洗1 漂洗2 加水绞肉肠衣验收、暂存（处理）灌装、结扎（包括猪原肠衣和蛋白肠衣）咸水草、麻绳验收、暂存浸泡漂洗3 冷却内包装装箱、入库出货

香肠加工工艺说明加工步骤使用设备操作区域加工工艺的描述与说明原料肉验收、暂存化验室、仓库按照原料肉验收程序进行，并要求供应商提供兽药残留达标保证函及兽医检疫检验证明辅料验收、暂存化验室、仓库按验收规程进行验收肥膘验收、暂存化验室、仓库按验收规程进行验收肠衣验收化验室按验收规程进行验收肠衣处理腊味加工间天然猪肠衣加工前需用洁净加工用水冲洗，人造肠衣灌装前需用洁净加工用水润湿咸水草、麻绳验收化验室按验收规程进行验收暂存仓库浸泡腊味加工间咸水草、麻绳加工前需用洁净加工用水浸泡使之变软解冻解冻间肉类解冻分割间 ≤18℃、18～20h恒温解冻间空气解冻分割分割台、刀具肉类解冻分割间将原料肉筋键、淋巴、脂肪剔除、并分割成约3cm小肉块加工步骤使用设备操作区域加工工艺的描述与说明漂洗2 水池肉类解冻分割间加工用水漂洗，将肉的污血冲洗干净绞肉绞肉机肉类解冻分割间 12℃以下，采用Φ5mm孔板肥膘切丁切丁机肉类解冻分割间切成0.5cm长的立方

漂洗1 水池肉类解冻分割间水温45－60℃，洗去表面游离油脂、碎肉粒灌装、结扎灌肠机香肠加工间按产品的不同规格调节肠体长度，处理量800~1200kg/h ，温度≦12℃ 漂洗3 水池香肠加工间水温45～60℃，清洗肠体表面油脂、肉碎冷却挂肠杆预冷车间12℃下冷却0.5～1小时，中心温度≦25℃ 内包装真空机、电子秤、热封口机内包装间将待包装腊肠去绳后按不同规格称重，装塑料袋、真空包装封口装箱、入库扣扎机、电子秤外包装间、成品仓库将真空包装的产品装彩袋封口，按不同规格装箱、核重、扣扎放入成品库并挂牌标识。

连杆机械加工工艺流程及工艺装备设计方案

设计题目题目:连杆的机械加工工艺规程及工艺装备设计图a

一、零件的分析 1.零件的工艺分析连杆的加工表面主要有圆柱端面的加工,孔的加工,凹台的加工以及螺纹的加工,其余的表面经过不去除表面材料的加工方法以获得所需尺寸,在该零件里为铸造。各组加工面之间有严格的尺寸位置度要求和一定的表面加工精度要求,孔的加工有的需要Ra1.6的表面粗糙度,因而需精加工,现将主要加工面分述如下: 1.1面的加工该零件中共有6个面需要加工出来:G面、I面、E面、F面、H面和J 面。在这六个面中,J面和H面的形位公差有较高的要求,且尺寸精度也比较高,后面的孔的加工和其它面的加工都需要用这两个面来定位,因此应该经过粗加工和精加工,且应尽早加工出来;E面G面和的尺寸精度也比较高,也需要进行精加工;F面的粗糙为Ra3.2,对表面质量的要求比较高,因此也要进行精加工;至于面I,其尺寸精度为自由公差,切表面粗糙度为Ra12.5,因此只用粗加工即可。

1.2孔的加工该零件的孔有四个,?35、?60、?6、?10、?10.5的孔。其中?35、?60和?10的孔的尺寸精度和表面质量都比较高,因此要进行精加工,而?60和?35有平行度的要求,应在同一工位完成加工,两孔的尺寸精度都为7级,粗糙度为Ra1.6,为了减少加工步骤、方便加工,都定为先铸出毛胚孔,然后用铣刀进行粗—精加工,且为了避免加工时刀具受到冲击,?60的孔应先于?10、?6两孔加工;4-?10.5的孔虽然尺寸精度为自由公差,要求不高,可是其表面粗糙度为Ra3.2,因此要对其进行精加工;而?6的孔为自由公差,且表面质量为 Ra12.5,故只用粗加工就能够了。 1.3凸台的加工该零件中凸台在?60的孔的两侧,表面粗糙度要求为Ra3.2,是故应进行精加工。 1.4螺纹的加工该零件中油孔的位置有螺纹配合的要求,且孔底与?6的孔相通,在加工时应注意螺纹底孔的深度。综合以上分析,可得出该零件的加工路线为:粗铣面G、E、I;粗铣、精铣面J、H、F;精加工面G、E;钻?60和?35的孔;加工螺纹M14;钻?10.5、?6的孔。

导光板的详细介绍

导光板（Light Guide）简介和制作流程 2010-12-16 08:59 导光板的介绍和制作工艺导光板（Light Guide）这个词是从英语翻译过来的，其产生是为了应用于LCD，为了要展现LCD的亮度就必需要有背光模块来显现，在背光模块的发展过程中重要关键的零部件导光板也随着下游产品的需要进而开始有些不同的改变。导光板的功能和要求导光板顾名思义其最主要的功能在于要将光线导向设计者所需要的方向，而所有的导光板的设计都是要配合下游产品LCD和背光模块的需要，最重要的是要达到辉度和均匀度。导光板的分类一般而言导光板因形状、制作方式和功能上都有不同的分类法，而且目前尚无统一的分法，经过整理后： 1、按照形状分为：平板和楔形板（斜板）平板：导光板从入光处来看为长方形。楔形板：从入光处来看为一边为厚一边为薄成楔形（三角形）状。 2、按照网点制作方式：印刷式和非印刷式印刷式：导光板完成外形加工后,以印刷方式将网点印在反射面，又分为IR 和UV两种。非印刷式：将网点在导光板成形时直接成形在反射面。又分为化学蚀刻（Etching）、精密机械刻画法（V-cut）、光微影法（Stamper）、内部扩散。 3、按照入光方式：侧入光（灯管和LED）和直下式。侧入光式：将发光体（灯管或LED）放置于导光板之侧部。直下式：将发光体（灯管或LED）放置于导光板之下方。 4、按照成形制作方式：射出成形和裁切成型。射出成形：应用射出成形机将光学级PMMA颗粒运用高温、高压射入模具内冷却成形. 裁切成形：将光学级PMMA原板经过裁切工序完成成品。导光板制造过程在了解加工过程前应先了解导光板所须之部材 1、所需要之部材和工具 a.射出成形：光学级PMMA颗粒、油墨 b.裁切：光学级PMMA平板、油墨 2、光学级PMMA颗粒、平板：无论是用何种生产方式所制作出来的导光板其最重要也是最原始的材料为光学级PMMA（POLYMETHYL METHACRYLATE）（聚甲基丙烯酸甲也就是俗称的亚克力或有机玻璃，其分类又有PMMA颗粒和PMMA平板PMMA由石油中提炼单体（MMA）再将单体（MMA）经过化学加工后做出光学级PMMA颗粒（已可提供射出成形所始用），再将光学级PMMA颗粒用压铸法（Casting）或压出法（Injection）来制

射出成型应用于导光板之制程研究

射出成型应用于导光板之制程研究 2004-9-23 吴政宪*、苏义豊、吴世民、林忠志大叶大学机械与自动化工程研究所塑料工业技术发展中心一、中文摘要现代塑料成品加工所需求的是多样变化、精密度高、成型周期短等特性，为了达到这些特性，对于各制程参数控制实具有决定性的关键。因此本研究主要目的是运用CA E模拟与田口实验的方法，以射出成型方式针对导光板制程参数作研究。在传统射出成型之模具设计上，多以凭借着经验丰富的技师来设计，但因加工技术与成品少量多样的需求，若只由经验传承与试误法作模具修补，所需之时间与成本实为现阶段之发展所不能负荷，因此在研究上，我们运用模拟辅助作模流分析，以获得较佳之模具设计，降低设计成本。且经由研究中，我们获得各参数对成品质量之影响，同时也能经由分析达到最佳之质量控制，在相关的研究与业界对射出成型技术上具有相当程度之贡献。二、简介本研究主要是运用射出成型方式，对导光板之制程参数作研究。其研究方法是以田口实验的方法，同时对 C-Mold之模拟与实验作比较，并求得最佳反应质量之制程参数。其研究主题包括二方面: (1)田口规划部分将27 组之直交组合分别以仿真与实验的方法进行比较，了解模拟与实验结果之差异; 并在模拟与实验两种方式下获得最佳参数组合，并探讨各成型参数对成品品质之影响。 (2)模具设计与短射实验部分以C-Mold 来辅助模具设计;并利用短射实验比较模拟与实验两方法之注塑流动情形。研究结果显示，影响成品质量最重要的因素是保压压力，其次是保压时间，在考虑适当水平配置及排除其因子间之交互作用直交配置下实验，我们可获得25ìm 以下之收缩量与翘曲量，对成品之质量而言，此研究确实具有贡献。三、研究方法 1. 应用田口法的步骤 (1)先选择影响成品相关之制程参数，并决定适当之水平 (2)选取L27 之直交表 (3)对直交表所列之各组以C-Mold 进行模拟 (4)对直交表所列之各组以射出机进行实验 (5)进行27 组之模拟值与实验值比较 (6)进行因子效果计算绘制响应图，选择最佳之参数组合 (7)进行ANOVA 分析，获得各参数对成品质量反应之贡献度，同时依响应之最佳组合推定其最佳理论值 (8)依最佳理论值作确认实验

导光板模具

导光板和胶框注塑成型要点首先介绍导光板（Light Guide）的原理：导光板是利用光学级压克力板材吸取从灯发出来的光在光学级压克力板材表面的停留，当光线射到各个导光点时，反射光会往各个角度扩散，然后破坏反射条件由导光板正面射出。通过各种疏密、大小不一的导光点，可使导光板均匀发光。反射片的用途在于将底面露出的光反射回导光板中，用来提高光的使用效率。一：导光板模具要点： ○1根据产品大小及出模数和机台吨位确定模架尺寸。 ○2顶出系统：制作中在顶针下的合理（备注：顶出平衡，顺利脱模）的情况下数量尽量放少，以降低生产中顶针发热膨胀烧死断裂的比例及多余的毛边（以胶框为重点）。 ○3冷却系统（备注：主要保持模具恒温）务必做好，才可以保证生产一直正常。 ○4排气系统（备注：主要是排除成型过程模腔的气体和树脂产生的气体，减少阻力，以防前端树脂烧焦或产生的气体脏污）位置要合理（光源处要大要多）及深度Z控制在0.03mm以下。 ○5脱模系统：模具要有脱模斜度（斜度就产品结构及厚度而定），模具产品横切面需要经过省模抛光处理，以至生产中脱模正常。 ○6冷料井必需要有深度Z控制在2—4mm，主要是藏射嘴前端一点冷胶。 ○7胶框针点浇口位置、大小、数量要合理（这样可以控制到产品的尺寸、变形、局部毛边及成型难易度等）二：试模要点： ○1首先确认产品图档和模具编码是否一致，再看产品大小来确定机台吨位及机台号码。 ○2在模具稼动、合模力、顶针长度、机械手确认OK后,试模初步要避免撑模现象(这样对机器保养很好) 首先把机器的射胶压力、速度相对调小一点、位置放大点，再根据经验判断产品的熔胶量不可以过大，然后再按成型情况慢慢调试就OK。 ○3产品成型及外观OK后首要品管确认产品结构，然再尺寸及导光板光学效果。 ○4试模过程中要注意以下细节： a:顶出是否正常（顶针长度，顶出平衡，弹簧力度）， b:脱模是否顺畅（看有没有粘模现象） c:冷却循环流道是否通畅（是否漏水，有没有堵塞）， d：成型是否困难排气系统是否OK， e：浇口位置、数量是否正确（主要针对胶框）， f：产品是否变形（看是顶出不平衡、还是残余应力粘模引致），以上问题对能否生产顺利很是重要，需要及时跟模具部门沟通且尽快改善以备生产。三：生产的不良和改善方案： A:胶框：

导光板产品知识

一、什么是导光板导光板主要材料为光学压克力(PMMA)板，或叫亚克力，俗称有机玻璃，其化学名称是甲基丙烯酸甲脂，它的比重是每立方米1190kg。透明压克力板材具有很高的透光率，扩冲击能力强，应用非常广泛。目前生产的压克力板材，因其不同厂家不同工艺，在质量上也有差异，特别是再生板虽然价钱便宜，但容易黄化透光度也差，生产导光板的压克力板材应选用不易黄化透光率达92％-93％以上的透明板。经过特殊的科学的加工后的透明压克力板，只要在边上装上发光体（视导光板面积大小可选择普通日光灯管、CCFL冷阴极灯管、发光二极管等光源，一般装在长度的两边，宽度比较小时可只装一边)，通电后压克力板整个平面就会发出明亮均匀柔和的光，称为导光板。导光板超薄灯箱，是一种“节能、超薄、便捷、安全”的灯箱，具有超薄超亮、导光均匀、节能环保等鲜明特点。采用光谱分析原理与脉冲激光雕刻或数码印刷技术相结合并在恒温、恒湿、无尘的环境条件下制作而成，具有超薄超亮、导光均匀、节能环保、无暗区、安装维修简单快捷等鲜明特点。导光板设计原理源于Note Book的液晶显示屏，是使用透明的压克力板吸取从灯发出来的光在压克力表面停留，利用激光雕刻或数码印刷技术在导光板底面形成各种形状的扩散点，把光均匀地分布在全板面的过程，是一种将线光源转变为面光源的高科技产品。二、导光板的工作原理导光板是利用光学级的压克力/PC板材，然后用具有极高反射率且不吸光的高科技材料，在光学级的压克力板材底面用UV网版印刷技术印上导光点。利用光学级压克力板材吸取从灯发出来的光在光学级压克力板材表面的停留，当光线射到各个导光点时，反射光会往各个角度扩散，然后破坏反射条件由导光板正面射出。通过各种疏密、大小不一的导光点，可使导光板均匀发光。反射片的用途在于将底面露出的光反射回导光板中，用来提高光的使用效率。

钢丝生产工艺流程图

钢丝百科名片钢丝是钢材的板、管、型、丝四大品种之一，是用热轧盘条经冷拉制成的再加工产品。目录钢丝钢丝的生产烘干处理热处理镀层处理钢丝的分类编辑本段钢丝 From 中国食品百科全书

Jump to: navigation, search [中文]: 钢丝 [英文]: steel wire [说明]: 钢丝是钢材的板、管、型、丝四大品种之一，是用热轧盘条经冷拉钢丝制成的再加工产品。按断面形状分类，主要有圆、方、矩、三角、椭圆、扁、梯形、Z字形等；按尺寸分类，有特细<0.1毫米、较细~0.5毫米、细~1.5毫米、中等~3.0毫米、粗~6.0毫米、较粗~8.0毫米，特粗>8.0毫米；按强度分类，有低强度<390兆帕、较低强度390~785兆帕、普通强度 785~1225兆帕、较高强度1225~1960兆帕、高强度1960~3135兆帕、特高强度>3135兆帕；按用途分类有：普通质量钢丝包括焊条、制钉、制网、包装和印刷业用钢丝，冷顶锻用钢丝供冷镦铆钉、螺钉等，电工用钢包括生产架空通讯线、钢芯铝绞线等用专用钢丝，纺织工业用钢丝包括粗梳子、综013、针布和针用钢丝，制绳钢丝专供生产钢丝绳和辐条，弹簧钢丝包括弹簧和弹簧垫圈用、琴用及轮胎、帘布和运输胶带用钢丝，结构钢丝指钟表工业、滚珠、自动机易切削用钢丝，不锈钢丝包括上述各用途的不锈钢丝及外科植入物钢丝，电阻合金丝供加热器元件、电阻元件用，工具钢丝包括钢筋钢丝和制鞋钢丝。编辑本段钢丝的生产钢丝生产的主要工序包括原料选择、清除氧化铁皮、烘干、涂层处理、热处理、拉丝、镀层处理等。原料选择见钢丝原料。清除氧化铁皮指去除盘条或中间线坯表面的氧化铁皮，目的是防止拉拔时氧化铁皮损伤模具和钢丝表面，为后继的涂或镀层处理准备良好的表

导光板的工作原理

导光板的工作原理 LCD导光板照明技术最早是由日本明拓公司于1986年发明的，称为EDGE LIGHT，是目前笔记本电脑液晶显示屏背光照明的主流方法。它的工作原理是利用PMMA透明导光板将由冷阴极荧光管（线光源）发出的纯色白光，从透明板端面导入并扩散到整个板面，当光照射到导光板背面印刷的白色反光点时发生漫反射，从与光源入射面垂直的板面（工作面）射出。导光板照明通过巧妙运用光在透明板界面上全反射的原理，将端面射入的光偏转90°，从正面射出，从而起到照明的作用。这种照明方式表面亮度高且照明系统体积小巧，对光的利用效率较高因而电力消耗较低，在笔记本电脑及数码像机等需要使用大面积LCD的产品方面获得了广泛的应用。 LCD导光板照明技术的关键是光在PMMA中的全反射效应。我们知道，光在通过两种透明介质时会发生反射和折射，当光从折射率大于空气的透明介质中射向空气时，由于折射率的不同，入射角θ大于一定角度时光将在界面上发生全反射，不再有光射出介质，也就是说光在介质内部的传输损耗仅取决于介质对光的吸收，而在界面上反射时没有损耗（光在金属面上反射通常会损失10%～15%）。PMMA导光板正是利用了这一特性。 PMMA(Poly methyl methacrylate)学名聚甲基丙烯酸甲脂，俗称亚克力(acrylates)，是一种具有较高机械性能的透明树脂。PMMA的透明度很好，对可见光的透过率可达93％，比重为1.19（25℃），热变形温度为100℃，最高连续使用温度可达85℃。 PMMA对可见光的折射率n=1.49（25℃），根据θ2＝Sin-1(1/n)可得其全反射角约为42.2°。因为只有当某种材料的折射率大到一定程度、光在其中的全反射角小于45°时，特定方向的光线才可在其相互平行和垂直的端面中反复反射从而减少散失，这也就是为什么不能采用透光率同样良好的聚苯乙烯（PS）来作导光板的原因。当然，光学玻璃（折射率为1.52）也可满足全反射的要求，但玻璃的加工性能及成本显然无法与PMMA通过注塑成型直接形成镜面相比。为了将PMMA导光板内的全反射光从导光板的工作面上导出，需要在导光板

生产加工工艺设计流程及加工工艺设计要求

生产工艺主讲人：吴书法生产加工工艺流程及加工工艺要求一，工艺流程表制造工艺流程表

注：从原材料入库到成品入库，根据产品标准书的标准要求规定，全程记录及管理。二，下料工艺我们公司下料分别使用：①数控激光机下料②剪板机下料③数控转塔冲下料④普通冲床下料⑤芬宝生产线下料⑥火焰切割机下料⑦联合冲剪机下料今天重点的讲一下：①②

1两台激光下料机。型号分别为：HLF-1530-SM、HLF-2040-SM 2 操作步骤 2.1 开机 2.1.1 打开总电源开关 2.1.2 打开空气压缩机气源阀门，开始供气 2.1.3 打开稳压电源 2.1.4 打开机床电源 2.1.5 打开冷干机电源，待指针指在绿色区间内，再打开冷干机气阀 2.1.6 打开切割辅助气体（气体压力参照氧气、氮气的消耗附图） 2.1.7 待数控系统开机完成，松开机床操作面板上的急停按钮，执行机床回零操作 2.1.8 打开激光器电源开关，（夏天等待30分钟）打开水冷机，待水温在“低温21℃，高温31℃”，再打开机床操作面板上的“激光开关”按钮，等待按钮上方LED灯由闪烁变为常亮。开机完成。 2.2 常规操作步骤 2.2.1 在【JOG】状态下，按下【REF.POINT】，再按回零键，执行回零操作 2.2.2 在2.1生效的情况下，按下“标定”键，执行割嘴清洁和标定程序。 2.2.3 根据相应的板材，调节焦距位置、选择合适大小的割嘴，然后调整割嘴中心。 2.2.4 打开导向红光，用手轮或控制面板，将切割头移动到板材上方起点位置，关闭导向红光，关闭防护门。 2.2.5 打开所用切割程序，确定无误后一次点击“AUTO”,“RESET”，“CYCLE START"。 2.2.6 切割结束将 Z 轴抬高再交换工作台，取出工件摆放整齐，做好标识。

Module工艺流程介绍

模组(LCD module) 主要分机械和电子两大部分，机械部分主要负责一些物料(如:模组总体图和背光，铁壳，斑马条，斑马纸，PCB ，FPC 等）的机械尺寸的要求，电子部分主要负责LCD 的驱动电路设计、电子物料的规格确认，PCB layout 等。目前我们设计的模组主要由四大类别：COB 、COG 、TAB 、COF 。从显示形态上计可分为：字符形，绘图形，笔段形。下面分类说明：首先COB 模组我们接触的较多，如MBC 系列，MBS 系列，MBG 系列，应用较为广泛，显示形态包括：字符形，绘图形，笔段形。所用材料包括铁壳，PCB ，斑马纸，斑马胶，LCD ，控制和驱动IC ，电阻，电容，三极管，升压IC ，负压IC ，存储器（RAM ），等，所选用IC 有两种封装：QFP （焊接），DIE （打线）。QFP 与PCB 的连接焊上就可以了，DIE （打线）的IC 的连接方式如下图： DIE(打线) IC 与PCB 之间如上图连接方式，打上IC 之后外面用黑色硅胶加以覆盖，再通过热炉烘烤之后，硅胶会变得很硬，以此来保护里面的IC 和铝线不被损坏。LCD 与PCB 之间的连接有如下几种方式：（1）斑马胶连接（2）斑马纸连接（3）FPC 连接(需用到ACF) （1）（2）

在驱动方面，我们可以参照如下框图：以16*1 character 为例： KS0066（即S6A0069）为字符形模组LCD控制和驱动IC，它包括：16 Common 和40 Segment signal 输出，可以驱动8*2或16*1字符形模组，它有两种封装（80QFP and 80 DIE）, 常与S6A0065（KS0065）或S6A2067（KS0063A）配合使用来驱动更多字符的LCD，

导光板扩散板检验标准001

浙江凯耀电器制造有限公司导光板、扩散板进料检验规范制定：文件编号：PZ001 审核：版本： 20141120 页次生效日期：2014年11月23日一、目的明确导光板、扩散板来料品质验收标准，规范检验动作，使检验、判定标准能达到一致性二、范围：适用于我司所有导光板、扩散板来料检验。三、定义 3.1 致命缺陷（CR）：对产品的使用，维护容易造成危害或不安全状况的缺陷，或妨碍重要工作性能的缺陷。 3.2.主要缺陷（MAJ）：产品容易造成故障或大大降低单位产品预定可用性的缺陷，或对制程造成不易排除之影响之缺陷。 3.3.次要缺陷（MIN）：与承认书，样品，图纸要求有差异，但不严重降低单位产品的预定的可用性，或不严重违背规定的标准，仅轻微地影响单位产品有效使用和操作的缺陷或该缺陷易于排除者。四、作业规定 4.1 抽样标准依据 MIL-STD-105E 抽样计划执行,一般按II级水平实施。 4.2 允收水准AQL为：CR=0，MAJ=0.65，MIN=1.5 五、检验项目及内容项次不良现象内容说明使用工具判定 C R M A M I 1 资料不符实际材料与送货单材料箱标示不符。目视√ 2 料质不符材质与图面或确认样件不符为不合格目视√ 3 型号混装同一批来料混有不同型号或类型目视√ 4 表面脏污来料材料有脏污，手印，油印，网点区内有模痕影响点亮测试后有明显现象的为不合格目视√ 5 破损，崩裂注塑不良以致导光板、扩散板破损,崩裂者为不合格。目视√

导光板、扩散板进料检验规范制定：文件编号：PZ001 审核：版本： 20141120 页次生效日期：2014年11月23日项次不良现象内容说明使用工具判定 C R M A M I 6 毛刺，披锋利角、毛刺、披峰,顶针凸物，水口裂口等各种注塑不良,如果此不良造成导光板无法装配或尺寸超出图纸要求的尺寸范围即为不合格。目视√ 6 黑/白点表面杂点(黑点、白点、凹凸点、异色点、气泡等) 直径 0.5mm≤直径Φ≤1mm2个以内，相距50mm以上可接受。 0.2mm≤直径Φ≤0.5mm3个以内，相距50mm以上可接受。光源/目视√ 7 划伤破损1.不能有崩角、破损不良 2.划伤长≤10mm,宽≤0.1mm，只允许允许2条，划伤不能有手指感，不能影响发光。光源/目视√ 8 暗斑/块/ 模痕暗斑/块/模痕影响点亮测试者为不合格，拒收。具体视情况而定。光源/目视√ 9 尺寸不符按照图纸尺寸及公差测量,所有尺寸若有超标≥ 0.3mm则为NG。（扩散板的厚度尺寸误差在小于等于 ≤0.02mm，超过一律为补合格）卡尺 √ 10 变形放置玻璃（大理石）平台上，有变形现象拒收。玻璃台/ 目视 √ 11 配套性不符与相应产品的合格套件配套有以下情形为不合格﹕ 1.有明显活动且易错位 2.配套太紧引起产品变形 3．导致产品超出图纸的公差范围目视卡尺 √ 12 亮度不符点亮后亮度与工艺要求及样品同条件对比不符，（参照导光板照度验收表）不合格拒收。光源/目视 √

液晶面板制造工艺流程齐全图文讲解

海内三大面板厂地兼并事宜也是闹得沸沸扬扬，工业低谷时，想着抱团共渡难关，还没抱在一块地时候，工业景气了，又把伤痛忘得一尘不染。短少临时持续展开目光，不得不让人对海内液晶面板工业地展开担忧。最后是工业配套，即便本人有面板厂，面板做出来，下游厂商不买账，与上游零组件厂商合作不到位，在市场竞争中，管理、营销、鼓吹、产品方面无上风，被韩系、台系打得鼻脬脸肿，然后跑去向家长告状，用行政干涉干与市场，到达短期地目地，最后仍是年年亏损，无人收摊，无法只要纳税人买单。怎样样建立以液晶面板工业为中央，高低游厂商配套完好地工业链才是行业安康展开地基本。其次是技术，我国大陆地区无自主研发地液晶面板制造相关工艺技术，当然“抄袭改正后重新冠名”地除外。之前，大陆地区曾经有选购韩系面板厂但无获得技术专利地示例，最后还得重新花钱去选购技术，这又需求钱。

首先是资金，液晶面板工业是砸钱地行业，就拿最小可以承担液晶电视面板出产义务地6代线来说，前后投资需求上百亿元群众币，同时还要触及到资产负债率、高银行本钱以及后期增资地疑问。更不必说8代线、10代线以及11代线，从这个层面来看，大陆地区地面板厂已经是在“耍别人剩下地”，更不必说次世代显示技术OLED相关地投资布局。面板产线代数越高，能出产地单块玻璃基板尺寸就越大，以更低地本钱切割大尺寸液晶面板

液晶面板工业，并不是具有了几座面板厂，就了事，需求资金、技术、工业配套，能支持液晶面板厂运营地同时，可以吸收高低游厂商参加不外触及核心技术地液晶面板前中段制程，不管是台系仍是韩系，临时都无意在大陆地区设厂地意义，因此我国大陆想要具有本人地液晶面板工业，轻车熟路。后段Module制程是在LCM（LCDModule）工厂完成，这一部门基本不触及液晶面板制造地核心技术，主要就是一些组装地义务，因此一些台系面板厂如(chimei)奇美，韩系面板厂如(samsung)三星，都在我国大陆地区设定有LCM工厂，进行液晶面板后段模组地组装，这样可以利便大陆地区各大显示器代工厂与液晶电视厂商采购，可以在整个制造环节中升高人力与运输本钱。液晶面板制造流程表示图

MP3导光板模具设计

第一章塑件分析 1.1塑件设计要求此款注塑模具所成型产品为MP3导光板，属于光学元件顾精度要求很高，作用是导光、聚光，从而起到增加亮度的作用(说明：当模具完成后会对一侧模仁进行放电处理，从而使注塑件一面有一定程度的凹凸不平，当光通过时发生漫反射起到导光作用；另一面则做上网点，起聚光作用。)。塑件图如下： 1.2计算塑件及浇注系统凝料质量经过Pro/e计算可得单个塑件得质量为0.305g，浇注系统凝料初步估计形状计算得出质量为3.858g。 1.3分析塑件模塑工艺的可能性和经济性此塑件要求批量生产。按注塑机的最大注射量确定型腔数量n: 根据公式n<=(0.8Mg-Mj)/Mz，可得 n<=(0.8*26-3.858)/0.305=55(个) 为了经济效益及保证精度故作成一出八，则 M(总)= 0.305*8+3.858=6.298g

第二章模具结构 2.1分型面的选择如下图所示，出于对模具结构、使用寿命、易于推出机构的设置、易于排气、模具加工的方便以及结合注塑机的技术规格（在设计中我已附带一份有关注塑机的技术规格书）等多方面原因考虑选择塑件的上表面为分型面。 2.2型腔型芯及浇口、流道的设计选用一模八腔布局，其型腔型芯部分布局及图纸已附，但有一点要说明，由于塑件很薄，为使开模时塑件留在动模侧，其动模侧部分脱模角是像到钩般反扣的。如下局部放大图：由于塑件很薄且宽，为使塑料熔体在宽度方向流动得到更均匀的分配，减小内应力，避免流纹和定向效应，所以选用扇型浇口，浇口的厚度取塑件壁厚的2/3。由于是一出八的结构所以要考虑选择哪种分流道为宜。为使在相同情况下各型腔能同时注满，所以选择平衡式流道。当然在保证必要的壁厚及注塑能饱满的情况下，我也尽可能的缩短了流程。由于主流道部分在成型过程中，其小端入口处与注塑机喷嘴较高温度和压力的塑料熔体冷热交替地接触，很容易损坏，且对材料地要求较高，

导光板知识

导光板除了应用于液晶显示的背光源之外，还发展到生产大型的导光板制作超薄节能灯箱。导光板超薄节能灯箱广泛应用于广告宣传展示。但是由于导光板超薄灯箱的市场价格偏高，在竞争如此激烈广告市场，如果广告公司要购买别人的导光板超薄灯箱在项目中应用，无疑会提高投入资金，降低利润空间，客户也很难接受，为何不自己生产导光板超薄灯箱？本站笔者早年从事导光板研发工作，多年来，在本处学习导光板超薄灯箱和液晶显示背光源技术的人员遍布全国各地，并且已全部成功创业和就业。掌握导光板超薄灯箱以及背光源技术并不难，技术核心是导光油墨的配方和导光网点的分布规律，生产投资少，利润回报高，学习对象为任何有志于掌握该技术的人士。认识导光板导光板主要材料为光学压克力(PMMA)板，其化学名称是甲基丙烯酸甲脂，它的比重是每立方米1190kg。透明压克力板材具有很高的透光率，扩冲击能力强，应用非常广泛。目前生产的压克力板材，因其不同厂家不同工艺，在质量上也有差异，特别是再生板虽然价钱便宜，但容易黄化透光度也差，生产导光板的压克力板材应选用不易黄化透光率达92%-93%以上的透明板。经过特殊的科学的加工后的透明压克力板，只要在边上装上发光体（视导光板面积大小可选择普通日光灯管《T4、T5、T7等》、发光二极管等光源、CCFL冷阴极灯管，市场上用量大的是前两种管，一般装在长度的两边，宽度比较小时可只装一边)，通电后压克力板整个平面就会发出明亮均匀柔和的光，称为导光板。导光板的制作方法主要有两种：丝网印刷式和非印刷式。丝网印刷式导光板投资少，不需投入设备，完全可以手工操作，成本低，生产效率高，技术工艺非常容易掌握；非印刷式导光板投资大，需专业设备，制作成本高，生产效率低，技术工艺一般人不容易掌握（非印刷式导光板在制作方法上还分为几类，导光板制作方式可分为印刷式和非印刷式，不同制作方式的导光板都有它的优点和缺点，现以下表来说明以便应用者参考。制作简介优点缺点印刷式压克力板完成外形加工后，以丝网印刷的方式将导光网点印在表面，该网点的材料具有将光线折射、高反射的作用，将从侧边射进的光改变方向变成平面光。具有将光线折射和高反射的双重效果，亮度好，制作工艺简单容易掌握，投资小，制作成本低，从小尺寸到大尺寸的导光板都能灵活制作，是广告展示行业用来制作超薄灯箱的首选方法。对光线的折射效果比非印刷式前三种稍差，但它具有的高反射作用可弥补。非印利用雕刻机在压克力板表面刻上线槽或凹孔点阵，当光线从压克力板侧边射进，这些线槽或凹孔点阵产生将光线折射的作用将光对光的折射效果较好，亮度好。投资大，生产工艺较难掌握，生产效率低，雕刻后板材的强度会遭到破坏，线槽或凹孔会储藏灰尘。

导光板常见问题解决方法

导光板常见问题解决方法解决问题的九大步骤：发掘问题--选定题目--追查原因--分析资料--提出办法--选择对策--草拟行动--成果比较--标准化。一．划伤现象：指导光板表面出现划伤痕迹。如图所示：原因分析： 1.前制程： a . 在安装模仁时不慎将模仁表面划伤; b . 在处理模具异常时(如:拆滑块保养模具等)不慎将模仁表面划伤； c . 在擦试模仁表面时，因棉花不洁净或手指甲造成的模仁表面划伤等。 2.后制程： a. 设备调试不合理：指产品在进行某一个后制程动作加工时被后制程设备的某个零部件刮伤产品表面； b. 当导光板表面与后制程设备的某部位接触并发生移动摩擦时，因与导光板接触面的不洁净（有粉粒、异物等）导致与导光板表面产生较大的摩擦而至产品表面划伤（如：裁切平台、抛光平台、清洁滚轮等）； c. 检验员的作业手法不标准或检验员的粗心大意导致产品表面划伤等。（如除毛时，除毛刀划伤产品等）。

备注：对于前制程的产品划伤，如果超出SIP检验标准范围，尽量改善轻微一点，便找相关工程判定，看能否签样继续生产，如果实在不能改善或改善轻微，且又不能签样生产，便更换划伤的模仁，重新试模开机生产。解决方法： ⒈在安装模仁、擦试模仁或处理模具异常时严格按作业标准谨慎操作； ⒉对设备不合理的地方或零部件加以改善； ⒊定时对所有与接触产品表面的部位进行清洁； ⒋加强对员工的教育训练，监督并严格要求作业员按照作业标准进行作业。二、熔结痕（结合线）现象：由于我们一般采取多段并以慢快慢的方式进行进胶，对于那些高粘度且低流动的塑胶材料（如PC，PMMA），在两段相差很大的射出进胶时，容易在两股熔胶汇合之处不能完全融合，形成一条汇流线，称为熔结痕。一般熔结痕产生在产品胶口处，因为我们第一段与第二段或三段的射速太慢，如图：原因分析：由于来自不同方向的熔融树脂因开始射出速度较慢部分熔料被冷却，在后面射出的结合处未完全融合而在产品表面产生的一条条分区线。解决方法： 1.增加树脂熔料的流动性（如：提高料温、模温、背压等）；

数控加工工艺设计过程

2．2 数控加工工艺设计过程 2．2．1数控加工工艺一般过程图2-2-1 数控加工工艺过程示意图用数控机床上加工工件时，首先应先根据工件图样，分析工件的结构形状、尺寸和技术要求，以此作为制定工件数控加工工艺的依据。制订数控加工工艺过程，首先，要确定工件数控加工的内容、要求；然后，设计加工过程，选择机床和刀具，确定工件定位装夹，确定数控工序中工步和次序，确定每个工步的刀具路线、切削参数；最后，填写工艺文件和加工程序及程序校验等。数控加工工艺过程如图2-2-1所示。 2．2．2数控加工内容的选择当选择并决定对某个零件进行数控加工后，并非其全部加工内容都采用数控加工，宜选择那些适合、需要的内容和工序进行数控加工，注意充分发挥数控的优势。 1.选择数控加工内容： (1)选择普通机床无法加工的复杂异形零件结构作为数控加工内容。如，数控机床依靠数控系统实现多坐标控制和多坐标联动，形成复合运动，可以进行复杂型面的加工.。 (2) 选择普通机床加工质量难以保证的内容作为数控加工内容。如，尺寸精度、形位精

度和表面粗糙度等要求高的零件 (3) 选择普通机床加工效率低、工人手工操作劳动强度大的内容作为数控加工内容。如，形状复杂，尺寸繁多，划线与检测困难，普通机床上加工难以观察和控制的零件。 (4) 选择一致性要求好的零件作为数控加工内容。在批量生产中，由于数控机床本身的定位精度和重复定位精度都较高，能够避免在普通机床加工时人为因素造成的多种误差，数控机床容易保证成批零件的一致性，使其加工精度得到提高，质量更加稳定。 2.不宜选择数控加工内容： (1) 需要用较长时间占机调整的加工内容。 (2) 加工余量极不稳定，且数控机床上又无法自动调整零件坐标位置的加工内容。 (3) 不能在一次安装中加工完成的零星分散部位，采用数控加工很不方便，效果不明显，可以安排普通机床补充加工。此外，在选择数控加工内容时，还要考虑生产批量、生产周期、工序间周转情况等因素，合理使用数控机床. 2．2．3数控加工要求分析对适合数控加工的工件图样进行分析，以明确数控机床加工内容的加工要求。分析工件图是其加工工艺的开始，工件图提出的要求又是加工工艺的结果和目标。 (1) 对尺寸标注的分析工件图样用尺寸标注确定零件形状、结构大小和位置要求，是正确理解零件加工要求的主要的依据。数控加工工艺人员对零件尺寸标注的分析应注意以下几点： ①分析图样尺寸标注方法是否适应数控加工的特点。对数控加工来说，尺寸从同一基准标注，便于工艺编程时保持设计、工艺、检测基准与编程原点设置的一致。而采取不同基准的局部分散尺寸标注，常常给加工工艺设计带来诸多不便。 ②分析图样中加工轮廓的几何元素是否充分。由于零件设计人员在设计过程中考虑不周或被疏忽，常常出现构成零件轮廓的几何元素条件不充分，有错、漏、矛盾、模糊不清的情况。当发生以上各项缺陷时，应向图样的设计人员或技术管理人员及时反映，解决后方可进行程序编制工作。 ③分析设计基准与工艺定位基准的统一问题，分析定位基准面的可靠性，以便设计装夹方案时，采取措施减少定位误差。 (2) 公差要求分析分析零件图样上的公差要求，以确定控制其尺寸精度的加工工艺。影响到尺寸加工精度的工艺因素有机床的选择、刀具对刀方案、工件装夹定位选择及确定切削用量等因素。