九年级语文醉翁亭记

日本式TPM和美国式TPM有什么区别日本设备管理经历预防保全、生产保全，现在已发展到TPM时代。 预防保全和生产保全都简称为PM，都从美国导入，所以也称美国式PM。 TPM是以美国式的PM为基础在日本得到推广应用，并于1971年正式提出，也可以称为日本式PM。 TPM如今不仅在日本，而且被世界所接受。 下面TPM管理咨询公司从两者的特性上看看TPM与PM有什么区别：日本TPM与美国TPM差别一、TPM与PM的含义TPM是Total Productive Maintenance第一个字母的缩写，本意是全员参与的生产保全，也翻译为全员维护，即通过员工素质与设备效率的提高，使企业的体质得到根本改善，是以提高设备综 TPM 起源于50年代的美国，最初称事后保全，经过预防保全、改良保全、保全预防、生产保全的变迁。 60年代传到日本，1971年基本形成现在公认的TPM。 80年代起，韩国等亚洲国家、美洲国家、欧洲国家相继开始导入TPM活动。 90年代，中国一些企业开始推进TPM活动。 PM是英文plan maintain的缩写中文意思是计划维护，在现代的工业厂常有专人负责计划维护系统，用于设备定期维护。 二、TPM的特点（日本式）TPM是以追求生产系统的总合效率之极限为目标－从设备的设计制作、使用方法和保养方式的改善来提高生产效率。 TPM的特色是「操作员的自主保养」（自己的设备自己照顾）－日常点检保养、个别改善的工作由操作员负责，设备的专业诊断及维修，由专业的维护人员负责。 TPM是全员参加的小集团活动－一与组织一体的小集团活动，从经营阶层、中间阶层到第一线全员参加称为重复小集团活动。 三、PM的特点(美国式）PM是以设备专家为中心，从设备的设计制作、保养方式的改善来追求设备效率的极限，因为没有考虑到设备的使用方法，所以并没有追求总合生产效率的极限。 美国式的PM，操作员只负责生产和设备的使用的工作，日常保养、检查、修理等保养工作完全由专业维护人员负责。 美国式的PM，并没有推行全员参加的小集团活动。 以设备专业保全为中心，只有设备专业保全部门参加。 TPM咨询为了生产系统的效率化，以综合极限追求为目标。 而PM的特色，由于是设备专家为中心的PM，因而只追求由设备制作方法、保全方法的改善所能提高的设备效率的极限，对渗透到设备使用方法的生产效率的综合性极限追求得不到满足。
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TPM管理推行有哪些要素TPM培训公司概述：TPM管理是全员参与维护的管理工具，主要是对于设备的保养，能够有效的降低设备的故障率，延缓设备的使用寿命，同时也提高了生产效率，增长了企业效益，那么，推行TPM管理有哪些要点呢？TPM管理五大要素第一、要自觉参与，自律持续的进行班 只靠有关少数人员的活动和诊断搞一时的活动，根本不能形成TPM管理体质化。 而且，干部要把活动时间安排到一周一次、提示方向，特别是积极支援和指导不成熟的实践组的活动就是干部们的责任。 第二、把目标(水准)达成与TPM管理STEP明确连接并活动若完成TPM管理各STEP，要想象改变到怎样的面貌，而且把现水准的把握与未来的面貌定为目标并连接为活动。 目标要设定为一个方向，开展有深度、真实的活动。 第三、为了个人和组织的成长而进行TPM管理虽然TPM管理活动的对象是设备，但通过设备而培育专家，因此要进行以人为中心的TPM管理。 每个人都有潜力，要成为能爆发出每个人的潜力的实践活动。 若学会设备与过程所期待的面貌而且增进实力，会有明显的效果。 最后把安全TPM活动生活化，必须创造安全的无灾害事业场。 第四、重视基本和原则的TPM活动TPM强调彻底的实践。 只是为了改善的着急心态而追求省略过程、只顾结果的TPM管理，现场中要遵守的基本和原则会倒塌的。 要把整理、整顿、清扫3S活动生活化、始终维持干净的作业环境、制订和遵守明确的标准的活动和找出、解决测量仪的程度管理及设备的不合理等维持TPM管理基本条件的活动放在重点并把它体质化。 第五、TPM管理活动要与目前的工作直接连接TPM管理是要使目前做的工作更容易、更方便、个更有效更安全的推进下去。 进行与目前要做的工作直接连接的TPM时，各实践组会呈现其特色和活动的价值明工作的目标和改善之后，变更点必须反映于SQM的管理项目而连接好TPM管理与SQM。 在改善人的体质之同时，让操作人员学习自主保养能力，保养人员学习高度专业的保养技巧，以及让生产技术人员具有免保养之设备计划能力，这些藉由人与设备的体质改善进而改善企业体质，是企业努力的目标。 也就是说，欲杜绝工作场所中的一切损失，必需将设备与人的体质作一番改变。 即使在事务、设计、营业、研究开发等管理相关部门，亦可改善人与组织、功能的体质，以达到TPM管理改善企业体质的目标。 虽然TPM管理是在给生产流程做优化，但是它的每一项内容都有其独立的功能，我们必须将所有的活动相结合才能发挥其更大的作用，围绕着TPM管理的最终目标，不断的发现问题并进行改善最终形成一套体系。
如何做好设备TPM保养TPM咨询服务中心TPM管理咨询公司概述：TPM是英文TotalProductive Maintenance的缩写，中文是全面生产维护的意思。 它是制造业中确保设备良好运作的一套体系，它不是简单地在设备出故障后进行维修，目的是将应急的和计划外的维修最小化。 这套体系洋洋洒洒几万字，结合工作经验，截取一些实用性较强与大家分享：设备TPM保养一、制定可行性计划：每台设备都应该建立PM保养卡，制定日、周、月、季、年TPM保养计划，这些保养周期要涵盖到每台设备及各设备关键部位。 当然要灵活结合生产实际情况，若订单量大，设备停机少时，保养内容可以适当少些；订单量少，停机多的时，保养部位适当多些。 二、制定图文并茂规范：建立TPM保养规范，明确应该做什么，如何做，明确谁的职责；针对各设备、各部件保养要求逐点列出，明确需要清扫、点检、润滑、维护的部位，最好以图文形式直观标示出来，便于操作员阅读。 ห้องสมุดไป่ตู้、明确各分工及责任：TPM要求的是全员参与，但并不代表吃大锅饭，要实行个人责任制度，只有划分责任范围，员工责任心才会建立起来。 明确划分哪些部位或点是操作工负责的，哪些是设备专业人员负责的（如:操作员、机修、委外）。 最好将设备点检工作纳入操作工及相关人员的岗位职责。 四、落实监督查核制度：但凡做过管理的都知道，员工只会做你检查的，不会做你期望的，所以建立一套检查监督制度很重要。 通过设备保养后轴承润滑点抽检，开机故障率数据确认是否执行到位。 班组长将员工实施设备点检纳入日常检查，并与考核挂钩。 制定好TPM执行的计划，执行者对着图文并茂的规范逐条实施，并且明确知道自己要做范围，再加上班组长的监督抽查，TPM的落地执行将越来越深入。