汽车涂装常见不合格品原因分析表

漆物
异物成凸状
在涂液形成涂膜过程Байду номын сангаас
中，溶剂蒸发时在涂
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中涂/面 橘皮（桔皮）：涂面如桔 膜内部产生对流现象
漆 子表皮状凹凸不平
。如果其流动过早停
止则会引起漆膜表面
凹凸
流挂：垂直面涂膜成局部
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中涂/面 漆
的过厚，产生不均一的条 纹和流痕。 根据流痕形状可分为下沉
干燥慢，流动性持 久，成流动、流挂 （和桔皮相反）
前处理因素
电泳因素
烘干室 1、漆液颜基比过小 2、溶剂含量过小 3、中和剂量不当 4、漆液中杂质离子过多 5、被涂物前处理磷化膜过薄 6、前处理后水洗不完全 7、涂膜树脂表面张力过大 1、磷化膜电沉积时溶出量过多 2、磷化膜过厚 3、漆液中杂质离子过多 4、颜基比过小 5、漆液中底分子树脂量增加
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多，锌干料缺少均会
引起涂膜起皱）
1、涂料方面：
烘干不良：漆膜干燥（自 ①涂料本身的干燥性能不良 干或烘干）后未达到完全 ②自干型涂料所加固化剂失效、或使用量不合适
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面漆
干固，手摸漆膜有发湿之 2、涂装方面： 感，漆膜软、未达到规定 ①涂料的烘烤温度或时间未达到工艺规范
的硬度或存在表干里不干 ②涂料一次喷涂太厚（尤其是氧化固化型涂料）
1、磷化P比、结晶粒子、脱脂不良； 2、磷化杂质、离子、污染、黄锈 3、膜厚不足、槽液温度低下、湿润性不 良； 4、电泳电压高（Zn面针孔）
5、炉内空气（热流动性不良）
表面的泡； 发生气的贮积； 不良； 不良； 足（热流动性不良）
1、环境原因： ①温度低； ②风速慢 ③压缩空气压力低 2、涂装作业时的原因： ①过度稀释； ②一次上膜过厚； ③底漆涂料干燥不足 ④喷涂厚度不够 ⑤底漆打磨痕太深 3、材料导致的原因： ①砂纸过粗； ②面漆涂料溶剂溶解力过强 ③面漆涂料的填充性不良 1、换胶桶或过滤器时排空不好 2、产品包装时带入或生产中脱气不彻底 3、产品触变性过大、压盘与桶壁摩擦大或 桶里余料不足，形成空打 4、设备磨损漏气 5、施工方法不正确 1、产品生产中带入水 2、产品表面生成冷凝水 3、烘烤温度过高 1、环境原因： ①周围使用了有机硅类或蜡等物质，涂装 环境空气不清洁（有灰尘、漆雾等） ②涂装环境温度过低、湿度过高 2、设备、机器原因 ①调漆工具及设备不洁净 ②涂装工具、工作服、手套不干净 3、涂装作业时的原因 ①底材脱脂不良，有水、油、遮蔽胶带的 胶、灰尘、肥皂、打磨灰等异物附着 ②旧涂膜打磨不完全，存在针孔、凹陷等 缺陷
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面漆
发花：由于涂装不当或涂 料组份变质，漆膜颜色局 部不均一，出现斑印、条 纹和色相杂乱的现象
1、涂料的颜料分散不良 2、涂料稀释剂的溶解能力不足 3、涂料施工粘度不适当 4、喷涂过厚，漆膜中颜料产生里表“对流” 5、喷涂膜厚不均
1、涂料方面：
①颜料的选择、分散和混合比不适当
②树脂的混溶性差
失光：有光泽涂层干燥后 ③涂料的溶剂选配不当
以粗砂纸研磨后，因 为面漆涂料的溶剂使 砂纸痕迹膨胀扩大， 导致面漆无法遮盖其 痕迹
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注胶 密封胶气泡
机械气泡 生成气泡
1、由于湿膜上下部
分的表面张力不同，
在成膜的过程中，当
上层湿膜的表面张力
低于下层湿膜的表面
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中涂/面 漆
缩孔、凹陷、鱼眼：涂面 产生涂膜被压扁的凹状
张力（由于湿润底材 的关系）时就发生缩 孔
1、脱脂不良
2、异物的附着（灰、油、黄油等）
3、电泳漆液受油污染（传送带等）
4、空气中含油（空气段） 5、电泳烘道有油或杂质颗粒 基比过小 量过小 量不当 杂质离子过多 前处理磷化膜过薄 后水洗不完全 脂表面张力过大 电沉积时溶出量过多 过厚 杂质离子过多 过小 底分子树脂量增加
高
涂漆后水洗压力过大
电泳槽内因素
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电泳
颗粒：涂料颗粒（颜料沉 降物、涂料凝集物）
回收水洗因素
15
电泳
颗粒：涂料颗粒（颜料沉 降物、涂料凝集物）
工业用水/纯水水洗 因素
其他因素
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电泳 颗粒：携带的颗粒
前处理因素 电泳槽因素
17
电泳 颗粒：铁粉颗粒
18
电泳 桔皮
19
电泳 漆膜粗糙
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电泳 缩孔
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电泳 水痕
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电泳 漆膜剥落
电泳 漆膜剥落
6、电压过高 7、电沉积涂漆后水洗压力过大
前处理因素
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电泳 针孔：由气引起的针孔 电泳因素
烘干室
1、入槽部表面的泡；
2、电泳槽发生气的贮积；
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电泳 针孔：由泡引起的针孔 3、消泡性不良；
4、润湿性不良；
5、膜厚不足（热流动性不良）
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打磨
砂纸痕迹：涂膜表面显现 明显砂纸研磨痕迹，且影 响涂膜外观（光泽、平滑 度、丰满度和鲜艳性）
中心的向外蒸发膨胀
起泡
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面漆 露底、遮盖不良
由于漏涂、涂得薄或 涂料遮盖力差而使被 涂面未涂漆或未盖住 底色的现象
咬底：底漆层被咬起脱
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面漆
离，产生皱纹、胀起、起 底涂未干透或面漆含
泡等现象
有强溶剂
易发生于高温多湿条
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面漆
白化、发白：涂膜表面好 似有霞雾，呈乳白色，失 去光泽
件下。涂装后，因溶 剂中的溶剂快速挥发 致使空气中的水分凝 结，作用于涂膜面而
太高、磷化后水洗不充分产生
率较慢，沉渣首先在钢铁表面沉积，然后生成磷化膜结
表面存在的黄锈转变成黄锈渣，钢板表面的锈和磷化液 应生成磷酸铁渣，用水无法洗去
1、电泳槽内颜料沉降后再分散； 2、精密过滤不足； 3、槽内涂料稳定性地下
1、水洗槽内固体份（NV）高； 2、水洗压力高（泡残渣）； 3、精密过滤不充分； 4、颜料沉降 1、无限稀释状态下涂料凝集； 2、过滤不足； 3、PH值高； 4、水洗压力高； 5、工业用水水质
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前处理 磷化渣：覆盖渣
13
前处理 磷化渣：包入渣
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前处理 磷化渣：黄锈渣
1、磷化液温度偏低， 2、游离酸度太高或太低， 3、中和剂浓度太低， 4、总酸度太高或太低， 5、表调剂失效或pH值偏低， 6、脱脂不彻底， 7、喷嘴方向不对及喷嘴堵塞， 8、磷化液搅拌不均匀等
磷化液温度太高， 催化剂浓度过高， 游离酸度太低， 喷嘴压力低， 水洗不充分， 总酸度过高等
汽车涂装常见不合格品原因
序号 问题区域 弊病名称/不良现象
具体原因
1
前处理
车身大面积返锈、泛黄、电 1.促进剂点数偏低，
泳粗糙
2.总酸度低、酸比低
2
前处理 车身部分部位出现点状锈 天气温度过高，造成脱脂后进入表调前出现点状返锈症状
3
前处理
车身部分部位出现较大面积 黑斑
表调老化
4
前处理 磷化膜粗糙、发花且返锈 游离酸过高
5
前处理
车身部分部位出现整块板材 返锈现象
部分板材含碳量过高
6
前处理 磷化膜发蓝、发彩
促进剂点数过高
7
前处理 车身不上膜，且大面积返锈 游离酸过低
8
前处理 车身侧面出现斜的阶梯纹
（循环管路堵塞）槽液循环不好，槽液局部存在浓度差，造成磷化 速率不均衡
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前处理 磷化膜发黄
10 前处理 表面挂灰
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前处理 磷化膜疏松、粗糙
前处理因素
1、漆液颜基比过小 2、杂质离子混入漆液 3、助溶剂量少 4、漆液中地分子量树脂增加 5、磷化膜粗糙 6、前处理水洗不完全 7、电压过高 1、漆液中中和剂含量过少 2、漆液中树脂凝聚 3、漆液中杂质离子过多 4、漆液中混进机械杂质多 5、颜料分散不好 6、搅拌不均匀 7、漆液或被涂物温度过高
磷化液成分不在标准范围内； 表调液无作用； 磷化液温度过高； 磷化前车身生锈； 喷嘴堵塞，清洗效果差等因素
槽液中含渣太高、磷化后水洗不充分产生
由于磷化速率较慢，沉渣首先在钢铁表面沉积，然后生成磷化膜结 晶
磷化前钢铁表面存在的黄锈转变成黄锈渣，钢板表面的锈和磷化液 中的磷酸反应生成磷酸铁渣，用水无法洗去
厚边现象
露角：喷涂涂料后，在底 由于涂料湿膜的表面
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面漆
材的边、角处的涂膜回 张力过高，使体系的 缩，导致该处涂膜较薄， 表面能趋向最小，导
甚至露底
致湿膜从边角处回缩
涂膜施涂过厚、湿膜
闪蒸时间不够、骤然
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面漆
起皱：干燥过程中漆膜表 面出现皱纹，凹凸不平且 平行的线状或无规则线状 等现象
高温加速干燥所致 （另对含有干性油的 油性漆及醇酸漆，因 固化剂选用不当，使 用钴和锰催干剂过
4、材料导致的原因 ①所用涂料的表面张力偏低，流动性差， 释放气泡性差，本身对缩孔的敏感性大 ②所用涂料中混入水、油等 ③混入了异种涂料 1、环境原因： ①喷涂环境的空气洁净度差，有灰尘、纤 维等杂质 ②空气流通不良、漆雾过多、 ③喷涂温度过高或稀释剂挥发太快 2、设备、机器原因： ①喷涂压力不足、雾化不良； ②喷抢清洗不良； ③输漆循环系统处理不良、过滤网选定不 3、涂装作业时的原因 ①工作人员服装不洁或材质容易掉纤维； ②车体清扫不良或清扫材质容易掉纤维 ③底材没有除去凸起物 4、材料导致的原因 ①涂料变质，出现析出、反粗、絮凝等异 常 ②涂料的颜料或闪光材质分散不良 1、环境原因 ①温度高； ②风速强 2、设备、机器原因 ①喷枪口径小； ②压缩空气压力低 ③喷枪不佳或清扫不良，导致雾化不良 3、涂装作业时的原因 ①车体温度高； ②涂膜过薄 ③喷涂压力低； ④吐出量过少 ⑤喷枪速度快； ⑥喷枪距离远 ⑦晾干时间短 4、材料导致的原因 ①稀释剂挥发速度过快； ②涂料粘度高 ③涂料流平性不好 1、环境原因 ①温度低； ②周围空气的溶剂蒸汽含量高； ③风速慢 2、设备、机器原因 ①喷枪口径大； ②喷枪雾化不良 3、涂装作业时的原因 ①车体温度低；②喷涂压力低； ③吐出量过大；④喷枪速度慢； ⑤喷枪距离近；⑥涂膜过厚 4、材料导致的原因 ①稀释剂挥发速度慢； ②涂料粘度低
1、涂料的底面涂层配套不佳，底层涂膜和面漆漆膜的伸缩性和
漆膜开裂：漆膜出现部分 软硬度差距大
断裂的现象，根据裂缝的 2、底涂层未干透立即喷涂面漆
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面漆 开裂程度，一般分为裂纹 3、涂料耐温变性差
、细裂、龟裂、鳄鱼皮裂 4、涂料中颜基比设定不对，颜料份太高
纹等
5、面漆的户外耐侯性性差
6、面漆层喷涂过厚
汽车涂装常见不合格品原因分析表
具体原因
数偏低， 、酸比低
高，造成脱脂后进入表调前出现点状返锈症状
碳量过高
过高
堵塞）槽液循环不好，槽液局部存在浓度差，造成磷化
温度偏低， 度太高或太低， 浓度太低， 太高或太低， 失效或pH值偏低， 彻底， 向不对及喷嘴堵塞， 搅拌不均匀等 太高， 过高， 低， ， ， 等 不在标准范围内； 用； 过高； 生锈； 清洗效果差等因素
2、涂面在指触干之
前，附着有与涂料不
相容的异物，涂料不
能均匀附着，产生抽
缩而露出被涂面，形
成缩孔状态。
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中涂/面 漆
产生涂膜被压扁的凹状
的关系）时就发生缩 孔
2、涂面在指触干之
前，附着有与涂料不
相容的异物，涂料不
能均匀附着，产生抽
缩而露出被涂面，形
成缩孔状态。
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中涂/面 颗粒：涂膜表面存在凸起 指触干之前涂膜附着
1、附着在吊具上的凝集物落下
1、磷化残渣（Na等）； 2、前处理水洗不充分（污染）； 3、底材； 4、其他污染 1、第一隔膜电极的位置； 2、电流密度的局部集中； 3、入槽部的表面流速慢； 1、由白车身带入（焊接飞溅物）； 2、从传送带、吊具上落下的锈； 3、设备腐蚀锈（除火炉、ED炉等） 基比过小 子混入漆液 量少 地分子量树脂增加 粗糙 水洗不完全 高 中和剂含量过少 树脂凝聚 杂质离子过多 混进机械杂质多 散不好 均匀 被涂物温度过高
等现象
③自干型涂料的自干场所换气不良，湿度高，温度偏低
④被涂物上有蜡、硅油、油和水等
1、涂料方面
①涂料的耐擦伤性能差 擦、划伤：被涂物在运输
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面漆 、装配和使用过程中受外 2、涂装方面
力作用产生漆膜出现伤痕 ①烘烤温度低、漆膜硬度不够
②装配和运输中不注意漆面保护，产生划伤
③在使用过程中受风沙和外物的冲击
使其失去光泽
易发生于高温多湿条
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面漆
白化、发白：涂膜表面好 似有霞雾，呈乳白色，失 去光泽
件下。涂装后，因溶 剂中的溶剂快速挥发 致使空气中的水分凝 结，作用于涂膜面而
使其失去光泽
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面漆
拉丝：在喷涂时涂料雾化 不良，呈丝状喷出，使涂 膜表面呈丝状
1、涂料的粘度高，导致雾化不良 2、涂料所用的树脂分子量偏高 3、涂料所用的溶剂溶解力不足 4、溶剂在喷涂时挥发过快
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面漆
没有达到应有的光泽或涂 2、涂装方面： 装后不久出现光泽下降、 ①被涂面对涂料的吸收量大，且不均匀
雾状朦胧现象
②被涂面粗糙，且不均匀
③漆雾干扰或补漆造成
④在高温高湿下或极低温的环境下涂装
⑤2C1B湿喷湿体系，底层未指触干即喷涂面涂，造成清漆渗透
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面漆
鲜艳性（PGD）不良：漆 膜出现反射影像不够鲜 明，像有一层雾气遮盖着
、流挂、流淌等。
涂膜中的溶剂在表面
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中涂/面 针孔：涂膜上产生针刺状 漆 孔或象皮革的毛孔样现象
干燥过程中快速蒸 发，其痕迹成孔残 留，工件的边角等，
为容易产生部位。
漆膜底部存在异物，
水分经漆膜表面渗透
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面漆
起泡（膨胀）：涂膜层间 产生无数大小水胀状隆起
到漆膜内部后扩散， 滞留在漆膜内；经后 续蒸发造成以异物为
由于射向涂膜的反射 光向反射方向两侧散 射，造成反射影像不 够鲜明
由于边角的湿膜溶剂
挥发比别处快，使该
处成膜物的浓度高于
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面漆
厚边：喷涂后的涂膜，边 角处特别厚，烘烤后边角 发黑，看上去犹如镜框
别处，温度也低于别 处，形成高表面张力 区，迫使临近的涂料 流向边角，加厚了该
处膜厚，同时由于颜
料流动而变深，造成