单组分室温硫化硅橡胶交联剂用量
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分。
那么， 是否可以 有一个较简单的公式来 研究 ｍ、一 硅橡胶中交联剂的用量？而且 １
最好是这样一个公式并不仅仅是局限为脱醇 型 Ｒ Ｖ一 硅橡胶， Ｔ １ 而是对所有的 Ｒ Ｖ 硅 Ｔ 一１
目 我国在开发、 Ｒ Ｖ １ 前， 生产 Ｔ 一 硅橡胶 时， 交联剂的用量都是根据经验来定。几年
１４ ６
＇ ０ 中国有机硅学术交流会论文集 ２２ ０
ａｄ ｒ ｅ ｂｉ ． ９５ １４ １９ ｎ ｓ ａ ｓ ｉｔ Ｅ Ｏ ，９ ．９９ ｔ ｔ ｌ Ｐ ０ ｇ ａ ｙ
定性。 对于脱醋酸型产品， 交联剂用量比例应
不小于１ ， ． 产品才具有较好的 ５ 贮存稳定性。
Ｄｗ ｉ Ｃｒｒｉ ． ｘ ｆ ｃ ｎ ｏ Ｃｍｎ ｏ ｏｔ Ａ ｏ ｕ ｔ ａ ｏ ｇ ｐ ａ ｎ ｌ ｙ ｉ ｌ ｏ ｋ ｎｏ ｓ ｌｔ ｈ ｐ ｄ ｅｐ ｅｔ ｇｅ ｅａ ｗ ｒ ｉ ｅ ｌ ｍｎ ｏ ｒｎ ａｎ ｉ ａ ｄ ｖｏ ｔ ｆ ｅ
１ 产品性能测试 ． ３ 产品配制出来后， 取一支原包装的产品， 在２｀， ５ 相对湿度５％的环境下放置一天， Ｃ ０
然 参考文 ’ 检测产品的 后 献［ ］ 方法 表面结 皮时
间， 表面消粘时间以及进行固化后强度的简 单判断， 所得结果称为初始检测值。 表面结皮时间的测定： 将产品从包装筒 内挤出展开形成一片约 ３ ｍ厚 的清洁、 ｍ 平 滑、 无孔的试样， 将试样置于 ２｀， ５ 相对湿度 Ｃ ５％的环境中， ０ 每间隔 ｌｉ用手指类轻轻碰 ｍｎ
围１， ５而且检测固 １ 化强度也不合格。当交联
剂用量比例为３１ 产品加速贮存后， ．时， 表面 结皮时间、 表面消粘时间也有较明 显的变化， 但还都在允许的范围内， 固化强度也合格。 当 交联剂用量比 例为４２ 产品加速贮存 ．时， 后各项性能基本没有改变。由 这些数据可以 看出， 不同的交联剂用量比例对产品贮存稳 定性有很明显的影响。交联剂用量比例偏 小， 产品的贮存稳定性就不好。对于脱醇型 ＲＶ Ｉ Ｔ 一 硅橡胶， 为使产品具有所需要的 贮存 稳定性， 交联剂用量比 例至少应达到３ 以上。 再看表２ 的脱醋酸型 Ｒ、一 硅橡胶的 ７ １ 检测结果， 我们发现存在同样的影响趋势。
缩合反应。
公式中 组份Ａ为基胶， 组份 Ｂ 为钦催化 剂， Ｃ为填料， 组份 组份 Ｄ为交联剂。他研 究发现， 只有摩尔比 Ｉ 大于０ ， 例（ ） ． 摩尔比 ９ 例（ ） ０６配制出的脱醇型单组份室 Ｉ 大于 ．， 温硫化硅橡胶各项性能才能达到满意。 上述这两个公式， 主要是用来确定钦催 化剂用量的。 用这两个公式来计算交联剂的 用量却并不是很方便， 因为在两个公式中， 交 联剂的摩尔数分别用作分子或分母的一部
性有明显的影响。交联剂用量比例越大， 产品贮存稳定性越好。脱醉型和脱醋酸 型 Ｒ、一１ ７ 产品， 交联剂用量比例最小值分别为 ３ １５ 和 ．０ 关键词： 单组分， 室温硫化硅株胶， 交联剂， 稳定性
单组分室温硫化（Ｔ 一 ） ＲＶ １硅橡胶是Ｎ １ 基胶的活性端基 （ ０ ７ 如一Ｏ ） Ｈ 与通式为 Ｒｉ 的交联剂（ Ｓ， Ｘ Ｘ为可水解基团， 通常为一
５％ ０ 的环境中， 每间隔５ ｉ将一片清洁的聚 ｍｎ 乙烯膜铺在试样的表面， 再缓缓拉下，ｍ ５ｉ ｎ 重复一次直到聚乙烯膜拉下时不粘有试样为 止。从产品挤出到聚乙 烯膜不粘试样所需的 时间为表面消粘时间。 固化后强度的简单判定： 将产品从包装 筒内 挤出 在白 纸上打成￥ｍ 、 ｌ ｍ左右 ８ｍ 长 ｏ ｍ 的胶条， ２｀ 相对湿度 ５％的环境中放 在 ５ Ｃ， ０ 置２ 后， ４ 用手指（ ｈ 大拇指和食指） 捏住胶条 向上拉起， 观察胶条的弹性和强度， 分合格与
如果按上述化学反应计算， 交联剂的用量 是很小的。例如， 摩尔质量是８００ ｏ的 ０ ｇ ｌ ０ ／ ｍ １ 基胶（ ０ ７ 粘度为４ Ｐ＂ 粘度与分子量的 ０ ｓ ａ， 关
前， 道康宁公司在研究脱醇型 Ｒ Ｖ硅橡胶 Ｔ 时， 总结出了 下面两个配比 公式〔３ ２｝ 一：
系 文 Ｄ， ０ 基胶 基０ ０ ｍｌ 见 献 １ ０ 含经 ．２ ｏ 每１ ｇ ０５ ，
ｓ ｎ ，Ｓ ８０ ． ｉ 酗 Ｕ ５ ７４ １９ ｅ ｒ ４ ９ ９８ Ｄｗ ｍｎ Ｓ Ａ Ｏｇ ｏｉｘ ｃ ｐｓ ｏ Ｃ ｉ ． ｒ ｎｓｏ ｏ ｇ ． ａ ｌｍｅ ｏ－ ｏ ｉ ｍ
参考文献 １ 幸松民， 王一璐． 有机硅合成工艺及产品 应用． 北京： 化学工业出版社， ０． ２ ２ ０３ ０ ９ ２ ｏ Ｃｍｎ Ｃｒ ｒｉ ． ｘ ｆ ｃ ｎｌ ｗ ｉ ｏ ｏ ｔｎＡｋ ｙ ｔ ａ Ｄ ｏ ｇ ｐ ａｏ ｌ ｕ ｉ ｏ ｎｏ
不合格： 合格： 拉起胶条产生一定抵抗 ， 表面不破
损， 产生弹性形变， 放手后回弹复原。 不合格： 拉起时胶条表面破损， 基本没有 强度， 呈塑性形变， 放手后不能复原。
１ 脱酸型 Ｒ 、 １ ． ２ Ｔ 一 硅橡胶的配制
１ 加速贮存试验 ． ４
用上述同 样方法将粘度４Ｐ＂ 的端经 ０ａｓ 基聚二甲基硅氧烷、 气相法白炭黑、 沉淀法白 炭黑、 脱醋酸型交联剂、 有机锡催化剂混合成 脱醋酸型 Ｒ Ｖ １ Ｔ 一 硅橡胶， 每批实验至少应
Ｏ３ ３ Ｃ－分 或 Ｈ ０Ｈ ， Ｃ
Ｏ Ｎ＝ Ｃ ） ！ Ｃ，进行水解 Ｈ
０
ｑ
缩合反应交联固化：
－０ －Ｏ ＇ Ｈ＋Ｒ ｉ Ｓ凡
Ｈ ３
Ｈ０ ２
Ｃｔ ａ
供 ）．Ｃ Ｒ＋ＨＸ个 Ｉ －Ｏ ｉ 一Ｓ Ｓ －（
ｌ Ｃ
ｌ Ｘ
传 Ｃ３ Ｈ
一下试样表面再慢慢将手指拿开。 每分钟重 复一次直到手指上不会粘有试样为止， 从产 品挤出到手指不粘试样所需要的时间为表而 结皮时间。
表面消粘时间的测定： 将产品从包装筒 内 挤出展开形成一片约 ３ ｍ厚的清洁、 ｍ 平 滑、 无孔的试样， 将试样置于 ２０， ５ 相对湿度 Ｃ
易计算出 来的， 基胶端经基摩尔数按文献［ Ｄ １ 给出的粘度一分子量公式进行计算， 填料经
பைடு நூலகம்
称为加速贮存检测值， 并将该检测值与同批 产品的初始检测值进行比较， 对比贮存前后 结果的变化。
２ 结果与讨论
２１ 产品性能 ． 不同配比 交联剂用量的脱醇型产品各项 性能的初始检测值和加速贮存检测值见表
ｔ ｏ
＇ ０ 中国有机硅学术交流会论文集 ２２ ０
表 １ 脱醇型产品性能比较
实验 号
１３ ・ ６
交联剂 用量 比例
２． １ ３． １
４． ２
初始检测值 表面结皮 表面消粘 强度判断 时间／ ｉ 时间／ ｉ ｍｎ ｍｎ
巧
Ｊ ， ．．
加速贮存检测值
表面结皮 表 面消粘 强度判断 时问／ 而ｎ 时间／ ｉ ｍｎ ６ ５０ 不合格 ２３ 印 合格 巧 ３０ 合格
气 ， ．． １ 月
， ， 门
当交联剂用量比例为 １ 时， ． 加速贮存后表 ０ 面消粘时间长达４５ ｉ 强度也不合格。交 ０ｍ ， ｎ 联剂用量比例为 １ 时， ． 加速贮存后， ５ 表面消 粘时间 也有明显变化， 但还在允许范围内， 强 度也合格。交联剂用量比例为 ２ 时， ． 加速 ０ 贮存前后的各项性能基本不变。这些数据说 明， 不论脱醇型还是脱醋酸型 Ｒ Ｖ 硅橡 Ｔ 一１ 胶， 交联剂用量比例的影响是相同的， 同时也 可以看出， 不同类型的 Ｒ Ｖ １ Ｔ 一 硅橡胶， 所要 求的交联剂用量比例最小值是不同的， 这可 能是因为不同类型的交联剂反应活性不同。 对于脱醋酸型 Ｒ 一１ ＇ Ｂ 硅橡胶， 交联剂用量 比 便应不小于 １ 。 ． ５
＇ ０ 中国有机硅学术交流会论文集 ２２ ０
１ ６１
单组分室温硫化硅橡胶交联剂用量
王奉平
（ 广州市新展粘胶厂， 广州５０８） １ ５ ３
摘 要：＇ － Ｖ 硅橡胶产品中交 Ｒ １ Ｃ 联剂用量可水用交 联剂中可水解基团的摩尔 数除以 基胶舟基摩尔 数与填料羚基摩尔 数之和计算出来。这样计算出来的交 联剂 用量比 例经脱醇型和脱醋酸型Ｒ Ｖ 产品验证表明对 Ｒ Ｖ １ Ｔ 一１ Ｔ 一 产品的贮存稳定
， ２ ２ 中国有机硅学术交流会论文集 ０
橡胶都有参考价值。由 于交联剂主 要作用是 基胶和填料中的经墓进行反应， 因此我们尝
试用一面的公式来确定交联剂的用量。 Ｆ 交联剂用量比例 二 交联剂中可以水解基团摩尔数 墓胶端经基摩尔数 十 填料经墓摩尔数 公式中交联剂可水解基团摩尔数是很容
有两支产品。
参照 ＝ 对产品进行加速贮存： 文献［ ］ 产品
配制出来后， 取一支原包装的产品， 放人 ５℃恒温烘箱中贮存７ 取出后在２｀ 相 ０ 天， ５ Ｃ， 对湿度 ５％的环境中放置 Ｉ 然后按 １ ０ 天， ． ３
的方法测试其表面结皮时间、 表面消粘时间 以 及进行固化后强度的简单判断， 所得结果
３ 结论
ＲＶ １ Ｔ － 硅橡胶产品的交联剂用量可以 用下式计算： 交联剂用量比 例＝ 交联剂中可水解基团摩尔数 基胶端经基摩尔数 ＋ 填料经基摩尔数 交联剂用量比例不同对 Ｒ Ｖ 硅橡胶 Ｔ 一１ 的贮存稳定性有很明显的影响， 交联剂用量 比例越大， 产品贮存稳定性越好。 对于脱醇型 Ｉ Ｒ、一１ 硅橡胶 ， 交联剂用 量比例应大于 ３产品才具有较好的贮存稳 ，
基摩尔数用烘干法测定。 为验证这一公式的可行性及进一步地确 定公式中的交联剂用量比例， 我们进行下面
的试验。
１ 实验
１１ 脱醇型 Ｒ Ｖ 硅橡胶的配制 ． Ｔ 一１ 在行星机中投人粘度 ４Ｐ ＂ 的端经基 ０ａ ｓ 聚二甲基硅氧烷、 超细活性碳酸钙、 脱醇型交 联剂、 钦催化剂， 在抽真空的条件下将这些组 份搅拌均匀，， Ｎ 保护下将混合料压出包装在 密封的３０ Ｌ ０ｍ 塑料筒内， 即得到脱醇型 】 Ｖ Ｉ Ｔ 硅橡胶， 每批实验至少应有两支产品。
时 问／ ｉ 时间／ ｉ ｍｎ ｍｎ
１５ ７ ６
４０５ １５０ ８５
不合格 合格 合格
不同配比 交联剂用量的脱醋酸型产品各 项性能的初始检测值和加速贮存检测值见表
２ ０
２２ 交联荆用量比例对产品性能的影响 ． 我们以表 的检测结果来分析脱醇型 １ Ｒ Ｖ 硅橡胶中交联剂用量比例对产品性 Ｔ 一１ 能的影响。对比不同的交联剂用量比例， 我 们发现初始检测值区别不大， 但加速贮存检 测值却有明显区别。当交联剂用量比例为 ２１ 加速贮存后， ．时， 表面结皮时间由原来的 １ ｉ变为６ｍｎ表面消粘时问由１ ｍ 变 ５ｎ ｍ ６ｉ ， ３ ｉ ０ｎ 为５ ｍ ， ５ ｉ 已经超过了有关标准的规定范 ０ｎ
胜 ． １
０ ０
一 勺
１ ４
１ ４
．卫
ｎ
合格 合格 合格
表 ２ 脱醋酸型产品性能比较
实验号 交联剂 用量 比例 初始检测值
２＿ ０
表而结皮 表面消粘 强度判断 时间／ ｉ 时问／ ｉ ｍｎ ｍｎ ０ ｎ 尹 曰 合格 ｎ ｎ ， Ｕ 合格 ｎ八 ｎ 曰 合格
加速贮存检测值 表面结皮 表面消粘 强度判断
一个甲基三甲氧基硅烷分子具有三个可水解
摩比Ｄ 翡 耀＊ 尔１ － Ｔ Ｄ ｝ ｆＢ １ ｆ （ Ｍ Ｉ Ｔ
＊ 例＿Ｄ Ｔ （组的 比Ｉ份摩 ） 一
基团， 需００ ９ｏ即。１ 脱醇型交联 则只 ． ０ｍｌ ． ｇ ０ ２
剂甲 基三甲氧基硅烷。而在实际生产中， 交 联剂的用量远远超过化学计算量， 通常用量 为基胶量的５ －１％． ％ ０ 交联剂用量之所以要远远超过化学计算 量， 原因主要有以下几个方面： 第一， 交联剂 分子中 一个可水解基团与基胶反应后， 由于 基胶分子大， 产生位阻， 使剩余的可水解基团 被屏蔽； 第二， ＲＶ １ 配制 Ｔ 一 硅橡胶产品要使 用大量填料， 填料中的经基也会和交联剂发 生水解缩合反应； 第三， 交联剂自 身发生水解
那么， 是否可以 有一个较简单的公式来 研究 ｍ、一 硅橡胶中交联剂的用量？而且 １
最好是这样一个公式并不仅仅是局限为脱醇 型 Ｒ Ｖ一 硅橡胶， Ｔ １ 而是对所有的 Ｒ Ｖ 硅 Ｔ 一１
目 我国在开发、 Ｒ Ｖ １ 前， 生产 Ｔ 一 硅橡胶 时， 交联剂的用量都是根据经验来定。几年
１４ ６
＇ ０ 中国有机硅学术交流会论文集 ２２ ０
ａｄ ｒ ｅ ｂｉ ． ９５ １４ １９ ｎ ｓ ａ ｓ ｉｔ Ｅ Ｏ ，９ ．９９ ｔ ｔ ｌ Ｐ ０ ｇ ａ ｙ
定性。 对于脱醋酸型产品， 交联剂用量比例应
不小于１ ， ． 产品才具有较好的 ５ 贮存稳定性。
Ｄｗ ｉ Ｃｒｒｉ ． ｘ ｆ ｃ ｎ ｏ Ｃｍｎ ｏ ｏｔ Ａ ｏ ｕ ｔ ａ ｏ ｇ ｐ ａ ｎ ｌ ｙ ｉ ｌ ｏ ｋ ｎｏ ｓ ｌｔ ｈ ｐ ｄ ｅｐ ｅｔ ｇｅ ｅａ ｗ ｒ ｉ ｅ ｌ ｍｎ ｏ ｒｎ ａｎ ｉ ａ ｄ ｖｏ ｔ ｆ ｅ
１ 产品性能测试 ． ３ 产品配制出来后， 取一支原包装的产品， 在２｀， ５ 相对湿度５％的环境下放置一天， Ｃ ０
然 参考文 ’ 检测产品的 后 献［ ］ 方法 表面结 皮时
间， 表面消粘时间以及进行固化后强度的简 单判断， 所得结果称为初始检测值。 表面结皮时间的测定： 将产品从包装筒 内挤出展开形成一片约 ３ ｍ厚 的清洁、 ｍ 平 滑、 无孔的试样， 将试样置于 ２｀， ５ 相对湿度 Ｃ ５％的环境中， ０ 每间隔 ｌｉ用手指类轻轻碰 ｍｎ
围１， ５而且检测固 １ 化强度也不合格。当交联
剂用量比例为３１ 产品加速贮存后， ．时， 表面 结皮时间、 表面消粘时间也有较明 显的变化， 但还都在允许的范围内， 固化强度也合格。 当 交联剂用量比 例为４２ 产品加速贮存 ．时， 后各项性能基本没有改变。由 这些数据可以 看出， 不同的交联剂用量比例对产品贮存稳 定性有很明显的影响。交联剂用量比例偏 小， 产品的贮存稳定性就不好。对于脱醇型 ＲＶ Ｉ Ｔ 一 硅橡胶， 为使产品具有所需要的 贮存 稳定性， 交联剂用量比 例至少应达到３ 以上。 再看表２ 的脱醋酸型 Ｒ、一 硅橡胶的 ７ １ 检测结果， 我们发现存在同样的影响趋势。
缩合反应。
公式中 组份Ａ为基胶， 组份 Ｂ 为钦催化 剂， Ｃ为填料， 组份 组份 Ｄ为交联剂。他研 究发现， 只有摩尔比 Ｉ 大于０ ， 例（ ） ． 摩尔比 ９ 例（ ） ０６配制出的脱醇型单组份室 Ｉ 大于 ．， 温硫化硅橡胶各项性能才能达到满意。 上述这两个公式， 主要是用来确定钦催 化剂用量的。 用这两个公式来计算交联剂的 用量却并不是很方便， 因为在两个公式中， 交 联剂的摩尔数分别用作分子或分母的一部
性有明显的影响。交联剂用量比例越大， 产品贮存稳定性越好。脱醉型和脱醋酸 型 Ｒ、一１ ７ 产品， 交联剂用量比例最小值分别为 ３ １５ 和 ．０ 关键词： 单组分， 室温硫化硅株胶， 交联剂， 稳定性
单组分室温硫化（Ｔ 一 ） ＲＶ １硅橡胶是Ｎ １ 基胶的活性端基 （ ０ ７ 如一Ｏ ） Ｈ 与通式为 Ｒｉ 的交联剂（ Ｓ， Ｘ Ｘ为可水解基团， 通常为一
５％ ０ 的环境中， 每间隔５ ｉ将一片清洁的聚 ｍｎ 乙烯膜铺在试样的表面， 再缓缓拉下，ｍ ５ｉ ｎ 重复一次直到聚乙烯膜拉下时不粘有试样为 止。从产品挤出到聚乙 烯膜不粘试样所需的 时间为表面消粘时间。 固化后强度的简单判定： 将产品从包装 筒内 挤出 在白 纸上打成￥ｍ 、 ｌ ｍ左右 ８ｍ 长 ｏ ｍ 的胶条， ２｀ 相对湿度 ５％的环境中放 在 ５ Ｃ， ０ 置２ 后， ４ 用手指（ ｈ 大拇指和食指） 捏住胶条 向上拉起， 观察胶条的弹性和强度， 分合格与
如果按上述化学反应计算， 交联剂的用量 是很小的。例如， 摩尔质量是８００ ｏ的 ０ ｇ ｌ ０ ／ ｍ １ 基胶（ ０ ７ 粘度为４ Ｐ＂ 粘度与分子量的 ０ ｓ ａ， 关
前， 道康宁公司在研究脱醇型 Ｒ Ｖ硅橡胶 Ｔ 时， 总结出了 下面两个配比 公式〔３ ２｝ 一：
系 文 Ｄ， ０ 基胶 基０ ０ ｍｌ 见 献 １ ０ 含经 ．２ ｏ 每１ ｇ ０５ ，
ｓ ｎ ，Ｓ ８０ ． ｉ 酗 Ｕ ５ ７４ １９ ｅ ｒ ４ ９ ９８ Ｄｗ ｍｎ Ｓ Ａ Ｏｇ ｏｉｘ ｃ ｐｓ ｏ Ｃ ｉ ． ｒ ｎｓｏ ｏ ｇ ． ａ ｌｍｅ ｏ－ ｏ ｉ ｍ
参考文献 １ 幸松民， 王一璐． 有机硅合成工艺及产品 应用． 北京： 化学工业出版社， ０． ２ ２ ０３ ０ ９ ２ ｏ Ｃｍｎ Ｃｒ ｒｉ ． ｘ ｆ ｃ ｎｌ ｗ ｉ ｏ ｏ ｔｎＡｋ ｙ ｔ ａ Ｄ ｏ ｇ ｐ ａｏ ｌ ｕ ｉ ｏ ｎｏ
不合格： 合格： 拉起胶条产生一定抵抗 ， 表面不破
损， 产生弹性形变， 放手后回弹复原。 不合格： 拉起时胶条表面破损， 基本没有 强度， 呈塑性形变， 放手后不能复原。
１ 脱酸型 Ｒ 、 １ ． ２ Ｔ 一 硅橡胶的配制
１ 加速贮存试验 ． ４
用上述同 样方法将粘度４Ｐ＂ 的端经 ０ａｓ 基聚二甲基硅氧烷、 气相法白炭黑、 沉淀法白 炭黑、 脱醋酸型交联剂、 有机锡催化剂混合成 脱醋酸型 Ｒ Ｖ １ Ｔ 一 硅橡胶， 每批实验至少应
Ｏ３ ３ Ｃ－分 或 Ｈ ０Ｈ ， Ｃ
Ｏ Ｎ＝ Ｃ ） ！ Ｃ，进行水解 Ｈ
０
ｑ
缩合反应交联固化：
－０ －Ｏ ＇ Ｈ＋Ｒ ｉ Ｓ凡
Ｈ ３
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一下试样表面再慢慢将手指拿开。 每分钟重 复一次直到手指上不会粘有试样为止， 从产 品挤出到手指不粘试样所需要的时间为表而 结皮时间。
表面消粘时间的测定： 将产品从包装筒 内 挤出展开形成一片约 ３ ｍ厚的清洁、 ｍ 平 滑、 无孔的试样， 将试样置于 ２０， ５ 相对湿度 Ｃ
易计算出 来的， 基胶端经基摩尔数按文献［ Ｄ １ 给出的粘度一分子量公式进行计算， 填料经
பைடு நூலகம்
称为加速贮存检测值， 并将该检测值与同批 产品的初始检测值进行比较， 对比贮存前后 结果的变化。
２ 结果与讨论
２１ 产品性能 ． 不同配比 交联剂用量的脱醇型产品各项 性能的初始检测值和加速贮存检测值见表
ｔ ｏ
＇ ０ 中国有机硅学术交流会论文集 ２２ ０
表 １ 脱醇型产品性能比较
实验 号
１３ ・ ６
交联剂 用量 比例
２． １ ３． １
４． ２
初始检测值 表面结皮 表面消粘 强度判断 时间／ ｉ 时间／ ｉ ｍｎ ｍｎ
巧
Ｊ ， ．．
加速贮存检测值
表面结皮 表 面消粘 强度判断 时问／ 而ｎ 时间／ ｉ ｍｎ ６ ５０ 不合格 ２３ 印 合格 巧 ３０ 合格
气 ， ．． １ 月
， ， 门
当交联剂用量比例为 １ 时， ． 加速贮存后表 ０ 面消粘时间长达４５ ｉ 强度也不合格。交 ０ｍ ， ｎ 联剂用量比例为 １ 时， ． 加速贮存后， ５ 表面消 粘时间 也有明显变化， 但还在允许范围内， 强 度也合格。交联剂用量比例为 ２ 时， ． 加速 ０ 贮存前后的各项性能基本不变。这些数据说 明， 不论脱醇型还是脱醋酸型 Ｒ Ｖ 硅橡 Ｔ 一１ 胶， 交联剂用量比例的影响是相同的， 同时也 可以看出， 不同类型的 Ｒ Ｖ １ Ｔ 一 硅橡胶， 所要 求的交联剂用量比例最小值是不同的， 这可 能是因为不同类型的交联剂反应活性不同。 对于脱醋酸型 Ｒ 一１ ＇ Ｂ 硅橡胶， 交联剂用量 比 便应不小于 １ 。 ． ５
＇ ０ 中国有机硅学术交流会论文集 ２２ ０
１ ６１
单组分室温硫化硅橡胶交联剂用量
王奉平
（ 广州市新展粘胶厂， 广州５０８） １ ５ ３
摘 要：＇ － Ｖ 硅橡胶产品中交 Ｒ １ Ｃ 联剂用量可水用交 联剂中可水解基团的摩尔 数除以 基胶舟基摩尔 数与填料羚基摩尔 数之和计算出来。这样计算出来的交 联剂 用量比 例经脱醇型和脱醋酸型Ｒ Ｖ 产品验证表明对 Ｒ Ｖ １ Ｔ 一１ Ｔ 一 产品的贮存稳定
， ２ ２ 中国有机硅学术交流会论文集 ０
橡胶都有参考价值。由 于交联剂主 要作用是 基胶和填料中的经墓进行反应， 因此我们尝
试用一面的公式来确定交联剂的用量。 Ｆ 交联剂用量比例 二 交联剂中可以水解基团摩尔数 墓胶端经基摩尔数 十 填料经墓摩尔数 公式中交联剂可水解基团摩尔数是很容
有两支产品。
参照 ＝ 对产品进行加速贮存： 文献［ ］ 产品
配制出来后， 取一支原包装的产品， 放人 ５℃恒温烘箱中贮存７ 取出后在２｀ 相 ０ 天， ５ Ｃ， 对湿度 ５％的环境中放置 Ｉ 然后按 １ ０ 天， ． ３
的方法测试其表面结皮时间、 表面消粘时间 以 及进行固化后强度的简单判断， 所得结果
３ 结论
ＲＶ １ Ｔ － 硅橡胶产品的交联剂用量可以 用下式计算： 交联剂用量比 例＝ 交联剂中可水解基团摩尔数 基胶端经基摩尔数 ＋ 填料经基摩尔数 交联剂用量比例不同对 Ｒ Ｖ 硅橡胶 Ｔ 一１ 的贮存稳定性有很明显的影响， 交联剂用量 比例越大， 产品贮存稳定性越好。 对于脱醇型 Ｉ Ｒ、一１ 硅橡胶 ， 交联剂用 量比例应大于 ３产品才具有较好的贮存稳 ，
基摩尔数用烘干法测定。 为验证这一公式的可行性及进一步地确 定公式中的交联剂用量比例， 我们进行下面
的试验。
１ 实验
１１ 脱醇型 Ｒ Ｖ 硅橡胶的配制 ． Ｔ 一１ 在行星机中投人粘度 ４Ｐ ＂ 的端经基 ０ａ ｓ 聚二甲基硅氧烷、 超细活性碳酸钙、 脱醇型交 联剂、 钦催化剂， 在抽真空的条件下将这些组 份搅拌均匀，， Ｎ 保护下将混合料压出包装在 密封的３０ Ｌ ０ｍ 塑料筒内， 即得到脱醇型 】 Ｖ Ｉ Ｔ 硅橡胶， 每批实验至少应有两支产品。
时 问／ ｉ 时间／ ｉ ｍｎ ｍｎ
１５ ７ ６
４０５ １５０ ８５
不合格 合格 合格
不同配比 交联剂用量的脱醋酸型产品各 项性能的初始检测值和加速贮存检测值见表
２ ０
２２ 交联荆用量比例对产品性能的影响 ． 我们以表 的检测结果来分析脱醇型 １ Ｒ Ｖ 硅橡胶中交联剂用量比例对产品性 Ｔ 一１ 能的影响。对比不同的交联剂用量比例， 我 们发现初始检测值区别不大， 但加速贮存检 测值却有明显区别。当交联剂用量比例为 ２１ 加速贮存后， ．时， 表面结皮时间由原来的 １ ｉ变为６ｍｎ表面消粘时问由１ ｍ 变 ５ｎ ｍ ６ｉ ， ３ ｉ ０ｎ 为５ ｍ ， ５ ｉ 已经超过了有关标准的规定范 ０ｎ
胜 ． １
０ ０
一 勺
１ ４
１ ４
．卫
ｎ
合格 合格 合格
表 ２ 脱醋酸型产品性能比较
实验号 交联剂 用量 比例 初始检测值
２＿ ０
表而结皮 表面消粘 强度判断 时间／ ｉ 时问／ ｉ ｍｎ ｍｎ ０ ｎ 尹 曰 合格 ｎ ｎ ， Ｕ 合格 ｎ八 ｎ 曰 合格
加速贮存检测值 表面结皮 表面消粘 强度判断
一个甲基三甲氧基硅烷分子具有三个可水解
摩比Ｄ 翡 耀＊ 尔１ － Ｔ Ｄ ｝ ｆＢ １ ｆ （ Ｍ Ｉ Ｔ
＊ 例＿Ｄ Ｔ （组的 比Ｉ份摩 ） 一
基团， 需００ ９ｏ即。１ 脱醇型交联 则只 ． ０ｍｌ ． ｇ ０ ２
剂甲 基三甲氧基硅烷。而在实际生产中， 交 联剂的用量远远超过化学计算量， 通常用量 为基胶量的５ －１％． ％ ０ 交联剂用量之所以要远远超过化学计算 量， 原因主要有以下几个方面： 第一， 交联剂 分子中 一个可水解基团与基胶反应后， 由于 基胶分子大， 产生位阻， 使剩余的可水解基团 被屏蔽； 第二， ＲＶ １ 配制 Ｔ 一 硅橡胶产品要使 用大量填料， 填料中的经基也会和交联剂发 生水解缩合反应； 第三， 交联剂自 身发生水解