某车间精益生产改善总结报告 ppt课件

简单 普通 复杂
10 7
8
6
7
擦砂订单数占比 0 2010.2 2010.3 2010.4 2010.5 2010.6 2010.7 2010.8 2010.9 2010.10 2010.11 2010.12 2011.1
擦砂
复杂, 34.5%
款式占比
简单, 40.7%
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普通
4
47.7%
工程、作业损耗分析
作业分析价值比例 20%
有价值 无价值
80%
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作业要素分析
作业描述
价值 时间(秒） 有价值 无价值
点位
有
点位
取货、放货
无
模板猫 擦模板猫须
有
须 套裤子、放裤子
无
修补
有
加 工
修补猫 须
套裤子、放裤子
无
转动裤子、换裤腿
无
擦砂
有
套裤子、放裤子
无
擦砂
转动裤子、换裤腿
无
打编码
无
仓库取货
无
模板猫须取货
无
设备
1、没有固定的存、取货工具 2、设备不便于员工操作
1、做好整顿，确定员工的专用工具 2、改良员工的操作设备
物料 方法
1、批量生产，存货、送货没有定量
1、转变生产方式，实行一个流生产
2、员工的工夹具没有固定的存放设备和位置 2、做好整顿：制作工具盒并确定摆放位置
1、套裤子、取出裤子、换裤腿作业太多 2、点数、打编号浪费时间
模板猫须订单数分类
50 43
40
33
30
20
9
10
5
15 5
17
10 4
0
模板猫须201订0.2 单2数010.占3 比2010.4
18 11
6
2010.5
22 20 8
2010.6
18 17 7
20 21 7
2010.7 2010.8
16
17
10 11 11
1
18 13
18 17 18 11
2010.9 2010.10 2010.11 2010.12
6月样板线生产效率提高 1.3倍（96.2%）
3 稼动率
‘=样板线的稼动时 间/就业时间
现样板线的稼动率（现值78%）
6月样板线稼动率提高到 85%
4
一次合格 指生产现场的一次
率
合格率
样板线现场日报表记录 （猫须不良：力度轻1.71%；
擦砂不良：散位不够3.25%）
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重点不良点降低50%
（猫须不良：力度轻0.86%； 擦砂不良：散位不够1.63%）
增值 46.86%
稼动 78.14%
6
品质问题重点（模板猫须、擦砂）
猫须不良项目统计(4.8-5.10)
120 100
101
80
74
58
53
60
43
40
20
0
力度轻 力度重 猫须偏细 散位太细 起毛头
39
34
28
19
7
7
起痕 散位太宽 散位偏重 重位偏轻 猫须偏宽两边不对称
0
次品
100.00% 90.00% 80.00% 70.00% 60.00% 50.00% 40.00% 30.00% 20.00% 10.00% 0.00%
25 26 11
2011.1
模板猫须
简单 普通
款式占比
复杂
复杂, 32.1%
简单, 20.2%
普通 47.7%
擦砂订单数分类
50
42
40 33 30
20
32 32 25
16
34 21 21 22 16 13 14
27
20 19 17
19 15
17 20 13
24 17 14
31 23 22
12
34 24 16
第一事业部洗水厂
第一期样板团队改善总结报告/手擦
报告人：闵正平 日期：2011-7-30
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1
1、车间现状分析
2、改善方案制定
3、改善方案执行
4、改善效果评估
5、持续推进计划
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2
1、车间现状分析
产品分类 工程分析、作业分析 稼动率分析 品质现状分析
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3
产品分类（2010.2-2011.1 时间段内模板猫须、擦砂分类统计）
两边不对称 力度轻
连接位不自然 力度重
重位不突出 漏工艺
砂位死板 散位太宽
次品
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7
2、改善方案制定
精益视点的损耗分析 制定最终改善目标 制定SOP和作业、检查标准 改善作业日报 确定稼动率提升方向
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8
精益损耗分析
损耗
1、员工取货、送货走动太多 人
2、人员分工不明确
改善切入点 专人收货、送货，确定每次送货数量
搬 运
搬运浪 费
修补猫须取货
无
送货至查货台
无
送货至下一工序
无
暂存待点位
无
暂存待分码
无
暂存待擦左前袋下模 板猫须
无
暂存待擦右脾位模板 等 停滞浪 猫须
无
待费
暂存待擦右后膝位模 板猫须
无
暂存待修补猫须
无
暂存待擦砂
无
暂存待查货
无
分内长
无
39 2.4 80 67 17
5 7 264 12 6 3 1 28 2 1 0.2 2800 267
1、设备改良，减少套取裤子的时间浪费，如将台 擦改为胶波擦砂
2、一个流生产，取消点数、打编号作业
场所
1、取货、送货距离太远 2、货物标识及放货位置不明确
1、重新布局生产现场，缩短物流路线
2、做好整顿：制作标识卡并确定货物摆放位置
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9
改善目标制定
序 号
指标项目
指标说明
原始数据
目标
1 产能
样板部门的每月移 转数
1505
558
454
568 490 2271 10
400 102.4 32.2 8913
检 检查浪 分码 查 费 点数
查货
无
5
无
2
无 18
35
5
损耗构成（样板线稼动分析分析）
非稼动 21.86%
0.00%
稼动对比
0.00%
非稼动 21.86%
0.00%
增值分析
非增值 31.p2p8t%课件
0.00%
擦砂不良项目统计(4.8-5.10)
400 373
350
300
246
wenku.baidu.com
250
209
186
200 150
164
149
121
100 50
74
43
33
3
0
100.00%
90.00%
80.00%
70.00%
60.00%
50.00%
40.00%
30.00%
20.00%
1
10.00%
0.00%
散位不够 漏色 起痕
10
制定SOP作业指导，统一作业方式
点位
模板猫须
擦砂
修补猫须
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11
制定统一作业标准及检查标准
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12
样板线生产日报改善
及时反映每天的产能、品质、效率数据推移，生成直观图表
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13
确定稼动率提升方向
取手擦样板线2011.3.23－2011.5.9日平均 产能（1305件/天，人均119件/天）
取6月的产量推移图，样 板线产量提高1.5倍 (1957件/天，人均178件/天)
2
生产效率
’=∑(各产品标准 工时*μ*该产品移 转数)/∑该部门员
工出勤工时
现在系统标准工时用μ值修正后再计算。 将产品分简单\普通\复杂三类现场测时综 合计算μ值，μ工时修正系数=测量实际工 时/观测产品种类标准工时 （取手擦1组2010年平均效率74%）