生产线平衡改善

节拍 – 生产周期 最长工序时间（瓶颈岗位时间）决定了整个生产线的作业时间，即 等于节拍。
平衡率 =
∑（各工序的作业时间） 瓶颈岗位时间*人数
* 100%
产品标准工时= 每个工位所用时间的总和
生产线平衡损失 = 1 - 平衡率
一般要求生产线平衡率达到85%以上
2.5、生产线平衡的常见概念（标准工时）
打变压器
10
打电源线
7
打线 贴打条室码内和外断线电
5
32
标贴
5
包装
5
插线
插线 外观检验
32 5
37
功能 检
插线 功能检验
20 16
40
拆线
4
人员 配置
1
1 1
计算公式 平衡率=
(32+37+40) （40*3）
*100%
= 90.8%
请计算平衡率
电装7人柔性线(KFR-32G/DY-JN(E3))
生产线平衡的常见概念(生产线平衡)
它是生产流程设计与作业标准化中最重要的方 法。通过平衡生产，可以加深理解“一个流” 生产模式及熟悉“单元化生产”的编制方法。
出料
入料
2.3、生产线平衡的常见概念单元化生产(cell line)
单元化生产 是精益思想的实践方式之一，是精益生产的重要组
成部分。单元化即是将设备和厂房以特定的顺序安 排，使材料和零件以最小的搬运完成部分或者全部 生产过程.
在熟练度、合理性、工作热情及其他所有方面都相同的“标 准作业员”以标准的作业方法及一般的努力程度进行作业，次 日不会感到疲劳的“作业时间”。
3、线平衡率的计算（工时测定分析）
90
80
70
作 60 业 50 时 40 间
30
20
10
0 工序名 1 2 3 4 5 6 人员 1 2 2 2 2 1 净时间 80 140 180 180 170 80 净时间(1人) 80 70 90 90 85 80
意义的,而且高出越多,浪费就越大。 C.提高木桶容量最有效的办法就是设法
加高最低木板的高度。
木桶定律与生产线平衡
生产线平衡与木桶定律的关系 1.“生产线平衡”与“木桶定律”非常相似：生产线的最大产能 不是取决于作业速度最快的工位，而恰恰取决于作业速度最慢 的工位，最快与最慢的差距越大，产能损失就越大。 2.企业现场管理的整体水平并不取决于最优秀的车间单位而是取 决于最差的车间单位，同理，对一条生产线来言，其产量、效 率高低也是如此。
1、程序分析法
1.2、ECRS法运用图示简介
作 业 时 间
工序 1 2 3 4 5 作业改善压缩
作 业 时 间
作 业 时 间
工序 1 2 3 4 5 分担转移
作 业 时 间
作 业 时 间
工序 1 2 3 4 5 6 加 人（作业分解）
作 业 时 间
工序 1 2 3 4 5 合并重排
工序 1 2 3 4 5 减人（分解消除）
工序 1 2 3 4 5 减人（作业改善压缩）
1、程序分析法
1.3、工序价值思考
工序 加工 作业
检查
搬运 移动
停滞 等待
符号
内容
作业内容
加工
○
作业
产生附加价值的工序及作业
□
数量检查 虽然有必要，但需要进行改善的工序 品质检查 及作业
○
搬运·移动 虽然现状无可奈何，但需要进行大幅
操作
度改善的工序及作业
T效 = 254×8×2×60×95% = 231648 分钟 Q = (20000+2000) / (1－2%) = 22449 件
r = T效 / Q = 231648 / 22449 = 11(分/件）
2.2、生产线平衡的常见概念(生产线平衡)
生产线平衡是指工程流动间或工序流动间负荷 之差距最小、流动顺畅、减少因时间差所造成 的等待或滯留現象。
1 个人 3%-5% 4%
2 疲劳 2%-6% 3%
3 异常、姿态
0%-5% 1%
4 重量 1%-2% 1%
5 噪音 0%-5% 0%
6 倦怠 0%-5% 1%
生产线平衡的常见概念（标准工时）
Ｂ
①
Ａ
Ａ通过①，Ｂ前端到达①所需时间
标准时间是指，“一个熟练工用规定的作业方法以标准速度 进行作业时所需的作业时间”。
● 因作业速度慢的作业者其编 成效率降低
● 需要多技能工人
分割方式
● LINE Balancing 容易 ● 可促进作业者间协作 ● 可养成最小单位的多能工 ● 熟练需要时间比较短
● 需要管理维持LINE编成及临 时作业(标准时间管理)
● LINE编成效率相对低
2.4、生产线平衡的常见概念（生产线平衡率）
Cell的特点：
• 产品不固定、Cell工位专业化程度低，可以灵活转换生产其他产品； • 工艺过程封闭，单元内工位可以按工艺顺序安排为流水形式，也可以
一个工位独立完成所有工序。单元内可以有很短小的流水线。 • 生产没有明显的节奏性。可以间断，可以连续。
生产线平衡的常见概念单元化生产(cell line)
2.1 吉尔布雷斯动素表
努力度：
代表 超级 优 良 平均 较差 劣
符号 A B C D E F
修正数 0.13 0.1 0.05
0 -0.05 -0.12
动作特点 最大可能的努力,不可能继续下去 十分努力,不能保持超过几天 能过持续长久的最佳动作 平稳地工作,似有多少未尽余力 工作慢 工作慢且明显地浪费时间
宽放率：
NO 宽放名称 宽放范围 宽放率
标准工时是在标准工 作环境下，进行一道 加工所需的人工时间。
标准工时=正常工时+宽放工时=观测工时X（1+评价系数）+观测工时X宽放率 正常工时=观测工时X（1+评价系数） 宽放工时=观测工时X宽放率 观测工时=某工序的若干个观测时间的平均值
评价系数=熟练度+努力度+……（--------常采用熟练度与努力度）
二、平衡改善原则与方法
改善原则
➢ 首先考虑对瓶颈工序进行改善 ➢ 改善耗时长的工程,缩短作业时间 ➢ 改善耗时较短的工程
常见分析方法
➢ 程序分析法（ECRS）： 整体性制造过程各作业运用剔除、合并、重排与简化使之合理化。
➢ 操作分析法： 是对某部分的作业分析操作者的作业方法，或与机器的关系达到改 善作业方法，降低工时消耗，提高设备利用率。
例:每小时产出400台,则节拍为: 1H ×3600S/H ÷400 = 9秒/台
生产线平衡的常见概念(节拍)
[例]某制品流水线计划年销售量为20000件，另 需生产备件2000件，废品率2%，两班制工作， 每班8小时，时间有效利用系数95%，求流水线 的节拍。(年生产天数为：254天)
[解]
年生产天数
2、生产线平衡的常见概念
节拍（TT） 生产线平衡 单元化生产（cell line） 生产线平衡率 标准工时(CT)
2.1、生产线平衡的常见概念(节拍)
节拍
指在规定时间内完成预定产量，各工序完成单位 成品所需的作业时间。它反映的是客户的需求。
有效工作时间 节拍=
产出数量
如何确定节拍? 1.依据产能需要 2.依据产线作业模式
1人方式
● LINE编成效率为 100% 优 ● 可在作业中保证品质 点 ● 缩短LEAD TIME
● 作业者成就感，满足度高
缺 ● 每Cell都需要设备 点 ● 需要多技能工人
● 作业者的移动距离增加
顺次方式
● Cell 管理容易 ● 容易对应生产量变动 ● 对机械加工容易 ● 需要Space时容易
必须在那个时间做吗？
人员 谁来做？ 谁来做这项工作？应该让别人做吗？ 为什么是我做这项工作？
方法 怎么做？ 如何做这项工作？这是最好的方法吗？ 还有其他方法吗？
成本 花费多少？ 现在的花费是多少？改进后将花费多少？
对
策
取消不必要的任务
改变顺序或组合
简化任务 选择一种改进方法
2、动作分析法
1 吉尔布雷斯动素表 2 动作经济改善原则与四大基本原则
（常分为：人机操作分析、联合操作分析、双手操作分析）
➢ 动作分析法： 对操作者细微身体动作进行分析，删除其无效动作，提高生产效率。
1、程序分析法
1.1、程序分析的4原则：
ECRS原则 1）Eliminate——排除 2）Combine ——组合 3）Rearrange——重排 4）Simplify ——简化
➢保证各工序之间的先后顺序；
T1
T3
T4
T5
➢组合的工序时间不能大于节拍；
➢各工作地的作业时间应尽量接近或等于节拍；
➢使工站数目尽量少。
S1 S2 S3
S4
S5
工站
生产线平衡的常见概念(生产线平衡)
平衡生产线的作用
通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析、layout分析，搬动分析 、时间分析等全部IE手法，提高全员综合素质
产品标准工时=∑（工序1+工序2+……工序n）
熟练度：
代表 超级 优 良 平均 较差 劣
符号 修正数
动作特点
A 0.15 动作绝对顺畅,难以分清之间的分界
B 0.11 动作十分顺畅
C 0.06 动作顺畅,没有犹豫不诀
D
0 动作组合尚佳,犹豫不诀难以发现
E -0.05 很多犹豫不诀,动作有些笨拙
F -0.16 犹豫不诀很明显,笨拙,有很多错误
7 8 9 10 1221 75 170 180 75 75 85 90 75
11 12 合计 1 2 19 65 110 1505 65 55 940
(蓝色为作业的时间红色为失去平衡的时间）
线平衡率的计算
各工程净时间总计 生产线平衡率(%)= 时间最长工程*人员数 *100%
如上图表中，生产线平衡率=
1505 *100% = 88%
90*19
不平衡率=1 —平衡率=1-88% =12%
对生产线来说，不平衡率越小越好，一般控制5%-13%之间，至少要控 制在15%以下。
4、实例计算---速度图表
工位 序号
1
2 3
电装3人柔性线(KFR-32G/DY-JN(E3))
岗位 名称
作业内容
动作时间 标准工时 (秒） （秒）
工位 岗位 作业
动作时间 标准工时 人员配
序号 名称 内容
(秒） （秒）
置
1
打线1 打变压器
8
18
1
打室内外线10
2
打线2 打电源线 16
16
1
打室内外线
插室 PCB外观
15
3
温管 插室温管温7
温
打胶水
2
24
1
4
插线 插变压器线7
37
1
插线
30
插线
20
5
功能 功能检验 16
检
拆线
5
45
2
贴断电标贴4
储藏·滞留
▽
不产生附加价值的工序及作业
等待
分类 卖得掉 卖不掉
损失
1、程序分析法
1.4 5W2H分析法
类型 5W2H
说
明
主题 做什么？ 要做的是什么？该项任务能取消吗？ 目的 为什么做？ 为什么这项任务任务是必须的？澄清目的 位置 在何处做？ 在哪儿做这项工作？必须在那儿做吗？ 顺序 何时做？ 什么时间是做这项工作的最佳时间？
③
④
③
④
⑤
④
⑥
②
⑤
제产품品
①
부部품 件 OUTPUT
INPUT
[[도 图 解해1]11]人方1式인방식
②
⑤
제产품品
①
부部품件 OUTPUT
INPUT
[[도 图해 解 2]2巡]回순 方式회방식
③
⑦
②
⑧
① 부部품件
INPUT
제产품品
OUTPUT
[[도图해解 33]]分분割할方방式식
根据生产需求变化进行有弹性的生产线布置
外观检验 8
6
外观
检
贴条码
2
包装
6
16
1
你的答案是什么？
平衡率=
(18+16+24+37+45+16) （45*7）
*100%
= 49.5%
同样的产品，因工序组合及布局的不同导致平衡率的差异。 平衡率较差时，需反思工序规划的合理性。
接下来，你要做什么？你准备怎么做？
5、生产线平衡分析的步骤
1、确定对象与范围 2、用作业分析把握现状 3、测定各工程的净时间 4、制作速度图表 5、计算平衡率 6、分析结果，制定改善方案
➢ 是为了使构成生产线各道工序所需的时间处于平衡状态，作业 人员的作业时间尽可能的保持一致，从而消除各道工序间的时间 浪费，进而取得生产线平衡。 ➢通过技术措施来调整生产线的工序时间定额,使工序的单件作业 时间等于生产线节拍,或者与节拍成整数倍关系。
生产线工序布局原则------流程与标准化 时间
瓶颈时间 T2
在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变能力 减少单件产品的工时消耗，降低成本（等同于提高人均产量） 减少工序的在制品，真正实现“一个流”或“单片流” 提升整体生产线效率和降低生产现场的各种浪费 消除人员等待现象,提升员工士气 减少工序间的在制品, 减少现场场地的占用 可以稳定和提升产品品质
生产线平衡改善
-------生产线平衡与动作经济分析改善
ห้องสมุดไป่ตู้
一、生产线平衡
1、木桶定律
何为木桶定律？
1.木桶定律 一个木桶盛水多少，并不取决于桶壁 上最高的那块木板，而恰恰取决于桶 壁上最短的那块木板，这一规律我们 称之为“木桶定律”。
2.木桶定律的三个推论 A.只有桶壁上所有木板都足够高,木桶
才能盛满水。 B.所有木板高出最低木板的部分是没有