不锈钢退火酸洗线引带断裂原因分析及防控措施
不锈钢产品加工过程中存在的问题及解决方法
不锈钢产品加工过程中存在的问题及解决方法第一篇：不锈钢产品加工过程中存在的问题及解决方法不锈钢产品加工过程中存在的问题及解决方法1、焊缝缺陷：焊缝缺陷较严重，采用手工机械打磨处理方法来弥补，产生的打磨痕迹，造成表面不均匀，影响美观。
2、表面不一致：只对焊缝进行酸洗钝化，也造成表面不均匀，影响美观。
3、划痕难除去：整体酸洗钝化，也不能将加工过程中产生的各种划痕去掉，并且也不能去除由于划伤、焊接飞溅而粘附在不锈钢表面的碳钢、飞溅等杂质，导致在腐蚀介质存在的条件下发生化学腐蚀或电化学腐蚀而生锈。
4、打磨抛光钝化不均匀：手工打磨抛光后进行酸洗钝化处理，对面积较大的工件，很难达到均匀一致处理效果，不能得理想的均匀表面。
并且工时费用，辅料费用也较高。
5、酸洗能力有限：酸洗钝化膏并不是万能的，对等离子切割、火焰切割而产和黑色氧化皮，较难除去。
6、人为因素造成的划伤比较严重：在吊装、运输和结构加工过程中，磕碰、拖拉、锤击等人为因素造成的划伤比较严重，使得表面处理难度加大，而且也是处理后产生锈蚀的主要原因。
7、设备因素：在型材、板材卷弯、折弯过程中，造成的划伤和折痕也是处理后产生锈蚀的主要原因。
8、其他因素：不锈钢原材料在采购、储存过程中，由于吊装、运输过程产生的磕碰和划伤也比较严重，也是产生锈蚀的原因之一。
应采取预防措施——表面处理1、清理打磨：如有损伤应打磨，尤其与碳钢件接触造成的划伤和飞溅、割渣造成的损伤必须认真彻底地清理打磨干净。
2、机械抛光：用适当的抛光工具进行抛光，要求处理均匀一致，并避免过抛和再划伤。
3、除油除尘：不锈钢件在进行酸洗钝化前，须按工艺清除油污、氧化皮、灰尘等杂物。
4、水喷砂处理：要根据不同的处理要求，选用不同的微玻璃珠、不同的工艺参数，并避免过喷等。
5、酸洗钝化：不锈钢件的酸洗钝化必须严格按工艺要求进行钝化。
6、清洗干燥：酸洗钝化后，应严格按工艺进行中和、冲洗、干燥，彻底清除残留的酸液。
不锈钢退火酸洗详解pdf
退火酸洗（一）冷轧不锈钢的酸洗酸洗是冷轧不锈钢的必经工序。
现代化宽带不锈钢生产都是将退火与酸洗设在同一机组连续作业，称之为连续退火酸洗机组，如AP （H）、AP（C）等。
1、酸洗的目的酸洗的目的是去掉热轧及退火过程中在钢带表面形成的铁鳞，即氧化层。
除此之外，酸洗另一个目的是对不锈钢表面进行钝化处理，提高钢板耐蚀性。
冷轧成品的酸洗尤为重要。
不过，由于不锈钢的铁鳞中含有与基体结合更为紧密的氧化铬，造成酸洗困难。
因此，为提高酸洗效果，必须在酸洗之前进行破鳞处理（简称预处理）。
2、酸洗前的预处理酸洗前预处理有两种方式：一是机械破鳞，通常用于热轧卷，这种处理方法主要有2种：一种是喷丸机处理；另一种是破鳞辊处理。
二是化学方法，通常用于冷轧卷。
喷丸处理是利用压力和离心力使很小的钢丸以很高速度喷射在运行带钢的表面进行除鳞。
喷丸机的基本结构和原理是：丸粒通过料斗和导筒送入叶轮装置，从正反两面喷射，喷射后流入下部的丸粒再通过螺旋桨、斗式提升机等循环装置送到机体上部，用分离器将氧化皮和碎丸分离出来，然后将可用钢丸再送回叶轮装置循环使用。
喷丸处理能力主要由叶轮装置的输出功率，投射量和投射速度决定，它是喷丸机最重要的技术指标。
破鳞辊处理是利用一组辊子（包括前后夹送辊、破鳞辊、矫直辊等）使钢带呈“S”形反复弯曲，使带钢表面上的铁鳞龟裂，以便易于剥落。
这种方法不会损伤热轧卷的表面，这种方法可代替喷丸处理或与喷丸处理组合使用，并且能改善带钢板形。
化学方法处理（盐浴法）也称碱洗法。
这种方法的特点是：在酸洗槽前设置碱槽和水洗槽，碱槽中装入NaOH 及氧化剂等盐类（例如某厂采用的成分配比为：NaOH 60% NaNO3 30% NaCL 10%），形成熔融的盐浴。
钢带通过盐浴浸渍，铁鳞上产生龟裂和鼓包。
然后钢带进入水洗槽冷却和冲洗，冲洗时产生的水蒸汽又使铁鳞发生物理性剥离，从而使下步酸洗容易进行。
这种方法所以适用于冷轧卷酸洗前予处理，还因为它能去除钢带表面上的油脂和其他污垢，使酸洗表面更均匀。
不锈钢腐蚀原因及预防措施详解
不锈钢腐蚀原因及预防措施详解一、不锈钢引起点蚀的因素及防止措施不锈钢极好的耐腐蚀性能是由于在钢的表面形成看不见的氧化膜，使其成为是钝态的。
该钝化膜的形成是由于钢暴露在大气中时与氧反应，或者是由于与其他含氧的环境接触的结果。
如果钝化膜被破坏，不锈钢就将继续腐蚀下去。
在很多情况下，钝化膜仅仅在金属表面和局部地方被破坏，腐蚀的作用在于形成细小的孔或凹坑，在材料表面产生无规律分布的小坑状腐蚀。
出现点蚀很可能是存在与去极剂化合的氯化物离子，不锈钢等钝态金属的点蚀常起因于某些侵蚀性阴离子对钝化膜的局部破坏，保护有高耐腐蚀性能的钝态通常需要氧化环境，但正好这也是出现点蚀的条件。
产生点蚀的介质是在C1-、Br-、I-、ClO4-溶液中存在Fe3+、Cu2+、Hg2+等重金属离子或者含有H2O2、O2等的Na+、Ca2+碱和碱土金属离子的氯化物溶液。
点蚀速率随温度升高而增加。
例如在浓度为4%-10%氯化钠的溶液中，在90℃时达到点蚀造成的重量损失最大；对于更稀的溶液，最大值出现在较高的温度。
防止点蚀的方法：（1）避免卤素离子集中。
（2）保证氧或氧化性溶液的均匀性，搅拌溶液和避免有液体不流动的小块区域。
（3）或者提高氧的浓度，或者去除氧。
（4）增加pH值。
与中性或酸性氯化物相比，明显碱性的氯化物溶液造成的点蚀较少，或者完全没有（氢氧离子起防腐蚀剂的作用）。
（5）在尽可能低的温度下工作。
（6）在腐蚀性介质中加入钝化剂。
低浓度的硝酸盐或铬酸盐在很多介质中是有效的（抑制离子优先吸咐在金属表面上，因此防止了氯化物离子吸咐而造成腐蚀）。
（7）采用阴极防腐。
有证据表明，用与低碳钢、铝或锌电隅合阴极保护的不锈钢在海水中不会造成点蚀。
含钼2%-4%的奥氏体型不锈钢具有良好的耐点蚀性能。
使用含钼奥氏体型不锈钢可显著减少点蚀或一般腐蚀，腐蚀介质例如氢化钠溶液、海水、亚硫酸、硫酸、磷酸和甲酸。
二、不锈钢的晶间腐蚀及预防措施含碳量超过0.03%的不稳定的奥氏体型不锈钢（不含钛或铌的牌号），如果热处理不当则在某些环境中易产生晶间腐蚀。
钢中带状组织的影响因素及改善方法
钢中带状组织的影响因素及改善方法带状组织是钢材内部的一种缺陷，可分为一次带状组织和二次带状组织。
前者是在冶炼过程中，由于钢水凝固时产生枝晶偏析所形成的原始带状组织；后者是钢材在热加工后冷却所产生的沿轧制方向平行排列、成层状分布、形同条带的组织。
带状组织的存在使钢的组织不均匀，并严重影响钢材性能，降低钢的塑性、冲击韧性、断裂韧性和断面收缩率，造成冷弯不合、冲压废品率高；热处理时钢材容易变形、淬火开裂。
其影响因素及改善方法是：1、连铸工艺钢材轧后出现的带状组织主要来源于连铸坯中产生的枝晶偏析，控制连铸坯的枝晶偏析和促进元素的均匀分布是减轻或消除带状组织的有效方法。
从连铸工艺方面来看，扩大等轴晶区的范围和获得细小的二次枝晶能有效控制枝晶偏析。
通过合理控制浇注温度并保持恒定的速度浇注能有效增大等轴晶区域；另外，采用末端电磁搅拌，利用感应磁场产生的电磁力破碎树枝晶，使其作为等轴晶核心长大，能有效控制连铸坯的中心偏析；还有，制定合理的二冷工艺，控制二冷区各段冷却水量的大小，可以控制连铸坯表面温度，使连铸坯冷却均匀，也可以得到大区域的等轴晶。
2、轧钢工艺一次带状组织是在连铸过程中出现的，但采用合理的轧钢工艺可有效抑制二次带状组织的出现。
轧钢工艺中加热制度、开轧温度、变形量、终轧温度和冷却速度等参数尤为重要。
通过铸坯加热，可对铸态组织的成分偏析起到均匀化作用，也可以降低轧制过程的变形抗力，在允许的条件下，都尽可能采用较高的加热温度，而且还要保证足够的加热时间。
另外，奥氏体未再结晶区大压下量轧制法不仅对材料的带状组织减轻有利，而且还有细化晶粒的作用；同时冷却速率也是改善带状偏析的关键因素，随着冷却速度的增加，带状组织级别减轻或消除。
3、热处理工艺通过合理的热处理能有效减轻带状组织的级别。
钢在退火过程中，由于随炉冷却，使先共析铁素体析出充分，加重带状组织级别。
在正火过程中，冷速较快，可以减轻带状组织。
采用等温正火工艺可有效抑制带状组织的产生，将钢材加热到Ac3或Acm以上30-50℃，保温一段时间，快速冷却到珠光体转变区的某一温度，然后进行保温使其完成铁素体和珠光体的均匀转变，随后在空气中进行冷却。
[宝典]不锈钢退火酸洗线介绍
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[宝典]不锈钢退火酸洗线介绍不锈钢退火酸洗线介绍为了降低加工成本、提高生产能力及产品质量，同时也为了提高能源效率及环境适应能力，不少不锈钢带钢生产厂家纷纷引进当今世界最先进的退火酸洗技术、设备，以改建或扩建自己的退火酸洗处理线。
随之而来的问题是，怎样更加合理地在原厂房内布置新的处理线，既保证生产工艺合理、顺畅，又占地面积少。
下面重点介绍2003年6月投产的世界上著名的不锈钢板材生产厂——蒂森克虏伯尼洛斯塔(TKN)克里菲尔德厂(Krefeld)3号冷轧带钢处理线及2003年4月投产的浦项3号新退火酸洗线。
1 1KN 3号不锈钢冷轧带钢处理线(KL3)KL3不锈钢冷轧带钢处理线是当今世界同类设备中最先进的，尤其在产品质量、能源效率和环境适应性方面都很优秀。
这条生产线由安最时集团下属几个公司供货:主要设备供货商是森德维克公司，部分是奥地利的安最时集团(带钢清洗和酸洗段)及荷兰的鹿特丹Thermtec公司(退火炉和雾化空气冷却段)州尔斯通公司提供电气设备。
KL 3冷轧带钢处理线处理冷轧不锈钢带钢包括AISl300系列(80,)和400系列(20,)不钢。
这条线最主要的能力参数汇总于表1中。
表1 1KN的3号冷轧带钢处理线技术参数带钢宽度/mm 600~1380带钢厚度/mm 0.2—2.0带钢速度/m.min-1 100(最大)钢卷重量/t 30(最大)钢卷直径/mm 2500(最大)处理线生产能力/t.h-1 40(奥氏体4301) 28(铁素体4016) 退火炉温度/? 1240(最高)退火炉的TV值 68m/(最小带钢厚度3mm)1.1 在很小占地面积上实现的现代化技术由于场地条件的限制，这条处理线设计得常紧凑。
为了保证总的技术水平，处理线设备列成4层，总长度仅仅220m。
?在最底层，带钢从两个开卷机之一交替送进处理线，开卷机配置有5辊矫直机和切头剪。
带钢头尾在预重叠电阻焊焊机上进行焊接，这就允许带钢厚度最大相差30,，焊缝强度高于母材强度90,。
酸洗不锈钢生产中的若干问题分析与改进
机械管理开发・!!・"##"年增刊$太原钢铁$集团%公司不锈钢冷扎厂山西太原#&###&%作者简介：郝隆典，男，’()!年生，’((!年太钢职工钢铁学院专科毕业，助理工程师。
额定值不变。
磁通太弱，铁心利用不充分，电动机的负载能力下降，是一种浪费；磁通太强，则处于过励状态，会使铁心饱和，导致过大的励磁电流，严重时会烧坏电机。
我们知道电机的磁通是由供电电压和频率共同决定的，对其进行适当的控制，就可以保证磁通为额定值。
即变频器按照一定的规律同时改变电压和频率来达到调速的目的。
目前推广应用的变频器其技术十分成熟、产品质量、性能、可靠性、价格等都已趋于稳定，进入了广泛的应用时期。
其特点为：’*’功率元件高频化。
广泛采用+,-.作为变频器的功率元件，有效地保证了变频器的性能和质量。
’*"控制方式多样化。
具有/01控制、234矢量控制、直接转矩控制等多种控制方式，使应用控制更加灵活。
’*&产品的实用化。
可适用于各种负载条件和各种控制对象的传动，为了满足用户要求，降低成本，制造商在变频器中增加了多种功能。
’*5网络化。
在先进的变频器中都配有总线通讯接口或选件板，可方便的与267等控制智能终端连接。
’*!配置灵活化。
有多种功能的选件板根据用户的不同要求，可灵活配置。
"变频器的选型和应用正确的选择变频器对于控制系统的正常运行是非常关键的。
在选择变频器时需注意以下几点："*’充分了解变频器所驱动的负载特性，根据不同的负载特性选择变频器。
"*"选择变频器时以实际电机电流作为选择变频器的依据，电机的额定功率作为参考。
同时考虑变频器的输出有高次谐波，会使电机电流增大，故应适当留有余量。
"*&充分考虑应用的场合。
变频器运行的环境应无水气；湿气少；无爆炸性、燃烧性或腐蚀性的气体和液体；粉尘少；维修检查容易进行；有通风口或换气装置，以排出变频器产生的热量。
不锈钢焊缝热影响区出现裂纹的原因
不锈钢焊缝热影响区出现裂纹的原因引言：不锈钢作为一种常见的材料，广泛应用于许多领域，如航空航天、化工、建筑等。
在焊接过程中，常常会出现焊缝热影响区裂纹的问题，这给不锈钢的使用和维护带来了困扰。
本文将探讨不锈钢焊缝热影响区出现裂纹的原因，并提出相应的解决方法。
一、热影响区的定义和特点不锈钢焊缝热影响区是指在焊接过程中，焊缝周围的区域受到热影响而发生微结构和性能变化的区域。
热影响区具有以下特点：1. 高温：焊接过程中，热影响区温度较高，一般处于临界温度以上。
高温会引起不锈钢晶粒的长大和相变，从而导致热影响区的性能变化。
2. 快速冷却：焊接结束后，热影响区会经历快速冷却过程，冷却速度较快。
快速冷却会导致不锈钢晶粒的细化和残余应力的产生，进而引发裂纹的形成。
二、裂纹形成的原因1. 残余应力：焊接过程中，由于热量的不均匀分布和快速冷却，热影响区内会形成残余应力。
残余应力是裂纹形成的主要原因之一。
当残余应力超过材料的强度极限时，就会导致裂纹的形成。
2. 晶粒长大和相变：高温会引起不锈钢晶粒的长大和相变，这会导致晶界的断裂和裂纹的生成。
尤其是在焊接过程中，由于热量集中和焊接速度较快，晶粒的长大和相变更加明显，容易引发裂纹。
3. 焊接变形：焊接过程中，由于热膨胀和热收缩的影响，不锈钢焊缝周围会发生变形。
焊接变形会导致局部应力集中，从而增加了裂纹的形成概率。
三、预防和解决方法为了预防和解决不锈钢焊缝热影响区裂纹的问题，可以采取以下方法：1. 控制焊接参数：合理控制焊接电流、电压、焊接速度等参数，避免热输入过大或过小，减少热影响区的温度梯度和冷却速度，从而降低裂纹的形成概率。
2. 采用适合的焊接工艺：选择合适的焊接工艺，如预热、后热处理等，可以改变热影响区的组织和性能，减少裂纹的产生。
预热可以提高材料的塑性和韧性，后热处理可以消除残余应力。
3. 使用适当的填充材料：选择合适的填充材料，可以改变热影响区的组织和性能，提高焊缝的抗裂性能。
退火对不锈钢组织和性能的影响
退火对不锈钢组织和性能的影响摘要：研究了退火处理工艺对304不锈钢组织和硬度、抗拉强度和延伸率等力学性能的影响，为热线生产提供一定的数据支持。
关键字：304不锈钢；退火处理；力学性能一引言不锈钢通常是指铬含量（质量分数）在12～30%的铁基耐蚀合金。
通常将在大气、水蒸气和淡水等腐蚀性较弱的介质中不生锈的钢种称为不锈钢，将在酸、碱、盐等腐蚀性较强的环境中具有耐蚀性的钢种称为耐酸钢。
一般通称不锈钢和耐酸钢为不锈钢，是类型多、含碳量高、强度范围宽及用途广的高合金钢。
不锈钢既是抗蚀材料，又是耐磨材料、低温材料、无磁材料和耐热材料。
在冷加工的工序中，若制件出现加工硬化、可加工性变坏的现象，必须采用退火的热处理方法消除冷作硬化，使组织均匀和软化、硬度降低、可压力加工性改善。
本文主要研究退火对不锈钢组织和性能的影响。
二 304奥氏体不锈钢热处理1、热处理对304不锈钢组织的影响304 不锈钢是一种 18-8 系的奥氏体不锈钢。
该钢薄板材料冷加工以后，从微观角度看，滑移面及晶界上将产生大量位错，致使点阵产生畸变。
变形量越大时，位错密度越高，内应力及点阵畸变越严重，使其强度随变形而增加，塑性降低(即加工硬化现象)。
当加工硬化达到一定程度时，20辊轧机进行轧制时，便有开裂或断带的危险；在环境气氛作用下，放置一段时间后，工件会自动产生晶间开裂(通常称为“季裂”)。
所以 304不锈钢在冲压成形过程中，一般都必须进行工序间的软化退火(即中间退火)，以降低硬度，恢复塑性，以便能进行下一道加工。
为了选择其最佳的中间退火工艺，必须对其加工硬化和退火软化的规律和机理进行深入的研究。
在室温下304不锈钢中碳的溶解度很小，溶解度约0.006%。
随碳含量的增加，多余的碳以铬-铁碳化物的形式(主要是M23C6,也有少量的以 M7C3或 M3C)析出。
碳化物中 M23C6和 M7C3中铬含量约为42%~65%，与不锈钢的基体成分相比，碳化物中铬的含量远大于基体中铬的含量[1]。
不锈钢管件裂纹的产生原因分析及处理
结论 、 硬度 、 无损检测结果等均合格 。除化学成分、 机械性能、 热处理结果及无损检测报告符合 产品标
图 １ 存在 裂纹缺 陷的管件
准的规定外 ， 合金钢管件的金相分析结果还应符合 产品标准的规定 ， 但在产品质量证 明书中未体现晶 间腐蚀 的检测结果 。
３ ３ 现场 施工 ．
当， 容易导致局部腐蚀 ， 而晶问腐蚀是不锈钢管局部
腐 蚀 中最危 险 的破 坏形 式之一 。 随后 厂 家给 出 了产 生裂 纹 的原 因 ： 批管 件 在 该
热处理 过程 中 ， 由于热处 理炉一 组 电炉 丝损 坏 ， 致 导
［ ］ 中华人 民共 和国化学 工业部 ．工业 金属 管道 工程施 ２
焊缝热影响区内， 呈周向贯穿性分布， 部分焊缝周围 有密布裂纹缺陷。部 分三通的裂纹累积长度超过 Ｄ ２０ Ｎ ５ 周长的 ５ ％ ， ０ 并且均分布在焊缝 的底部 ， 如
图 １所示 。
看 出： 学成分、 械性能均符合 产 品标准 Ａ Ｔ 化 机 ＳＭ Ａ １／ ３２ ０ ３２ Ａ １Ｍ一 ７的要求， 原材料检验报告 中化学 成分 、 机械性 能 、 观及 尺寸 等 试验 结果 均符 合 外 Ａ Ｔ ３ ２Ａ １Ｍ一 ７规范要求 ， Ｓ Ｍ Ａ １／ ３２ ０ 判定合格。
检测结 论 为合格 。
３ ３ ２ 施 工质 量控 制 ．．
有腐蚀 介质存 在 的条件下 ， 生 晶间腐 蚀 ， 是导 致 发 这 贯穿性 周 向裂 纹产 生 的直 接原 因 。 同时还 存 在 一些 间 接原 因 ： 管件 制 造商 质 量 该 保证体 系运转 不正 常 ， 出厂检验 制度 执行不严 格 ， 出 厂资料 编制不 规范 ； 施工 单位 、 监理单 位对进 入现 场
节镍型不锈钢断带原因分析及解决办法
节镍型不锈钢断带原因分析及解决办法摘要：在冷轧节镍型不锈钢（200系）生产过程中，钢带频繁发生断带事故，造成机组损耗增加，成本增加。
本文对一些经典的断带样片进行了外观形貌分析和电镜扫描分析，将结果大致分成四类，并对每一类结果提出相应的解决办法。
关键词：节镍型不锈钢；断带前言2019年，冷轧厂在生产200系不锈钢带钢过程中，经常性发生断带事故，导致每次机组长时间停机，严重的还会造成质量事故，增加生产成本。
以前断带多发生在头尾，现在在带中也时有发生，在断口发生处有明显脱皮、碎边、异物压入、轧穿等缺陷，大多数情况是轧制薄料大压下率的原料在3#～5#机架发生断带。
现根据收集到的断带材料分析断带原因，提出应对办法。
1 断带成因1.1板坯喷号残留类取J5带钢月牙处样片，观察其宏观形貌发现，样片边部呈碎边状，且表面附有明显的夹杂物。
对该样片进行电镜分析，发现微观元素中Al含量异常偏高，这类断带初步分析是板坯喷号残留导致。
图1 J5月牙处宏观形貌图2 J5月牙处微观元素1.2 炼钢夹杂物类取J1带钢断裂处样片，观察其宏观形貌发现，样片断口处有明显的轧掉现象。
对该缺口进行电镜分析，发现微观元素中检出异常微观元素Al、Mg、Ca，这类断带初步分析是炼钢夹杂物导致。
图3 J1 断裂处宏观形貌图4 J1断裂处微观元素1.3 连铸保护渣残留类取J1带钢断裂处样片，观察其宏观形貌发现，样片断口处有明显的轧掉现象。
对该缺口进行电镜分析，发现微观元素中检出异常微观元素K，这类断带是连铸保护渣残留导致。
图5 J1 断裂处宏观形貌图6 J1断裂处微观元素1.4 基体破损（边裂、边损等）类取J5带钢断裂处样片，观察其宏观形貌发现，样片断口处有明显的裂口现象。
对该缺口进行电镜分析，没有检测到异常微观元素，这类断带是边裂、边损缺陷导致。
图7 J5 断裂处宏观形貌图8 J5断裂处微观元素2 改进措施①针对板坯喷号残留类缺陷，原来的喷号机使用的涂料中含有氧化铝，且描写的板坯号字体过大，可以直接更换掉涂料并对炼钢板坯喷号机进行小技改，解决板坯喷号残留问题。
冷轧不锈钢的退火及酸洗工艺
冷轧不锈钢的退火及酸洗工艺冷轧不锈钢的退火及酸洗工艺不锈钢热轧带钢经热带退火酸洗后，为了到达一定的性能及厚度要求，需进行常温轧制处理，即冷轧。
不锈钢冷轧时发生加工硬化，冷轧量越大，加工硬化的程度也越大，假设将加工硬化的材料加热到200—400℃就可以消除变形应力，进一步提高温度那么发生再结晶，使材料软化。
冷轧后的退火按退火方式分为连续卧式退火和立式光亮退火；按退火工序分为中间退火和最终退火。
顾名思义，中间退火是指中间轧制后的退火，而最终退火是指最终轧制后的退火，两者在工艺控制和退火目的上无根本区别，因此下文统称为冷轧退火或者退火。
一、连续卧式退火〔连退炉〕连退炉是目前广为使用的退火设备，广泛用于带钢的热处理，其特点是带钢在炉内呈水平状态，边加热边前进。
炉子的结构一般主要由预热段、加热段和冷却段组成。
卧式退火炉通常与开卷机、焊机、酸洗线等组成一条连续退火酸洗机组。
冷轧退火对不锈钢成品材料的机械性能有很大影响，如晶粒度、抗拉强度、硬度、延伸率和粗糙度等。
其中退火温度和退火时间对冷轧材料再结晶后的晶粒度具有最直接的影响。
晶粒度〔ASTM〕退火时间〔分〕图1.SUS304带钢1100℃时退火时间与晶粒度关系示意图如前所述，连退炉一般由预热、加热、冷却三大局部组成。
预热段没有烧嘴燃烧，而是利用后面加热段的辐射热来加热带钢，这样可以有效的利用热能，节约能源本钱。
加热段利用燃料燃烧直接对带钢进行加热，该段一般分为假设干各区，每个区都有高温计来控制和显示温度。
燃烧后高达700多度的废气被废气风机抽出加热室后进入换热器，在换热器内将冷的燃烧空气进行加热〔可加热到400多度〕，加热后的燃烧空气直接被送到各个烧嘴。
换热器的目的在于有效回收废气热量。
l炉内燃烧条件的管理。
燃料〔液化石油气或天然气〕在炉内的燃烧状况对质量、本钱、热效率等都有很大影响。
空燃比是燃烧管理的一个重要指标。
空燃比越高，燃烧越充分，但是排废量也相应增加，炉内氧含量提高，增加了带钢的氧化程度。
不锈钢自动化酸洗线分析
不锈钢自动化酸洗线分析摘要：新世纪以来，人民生活的继续，民族的开展逐渐离开不锈钢的运用。
不锈钢因其本身的特质与良好品质，也越发得到人们的重视而被广泛利用，但同时它本身在产生时发生的酸洗会伴随着较多负面影响。
因此本论文主要针对于不锈钢酸洗线产生的问题，以及对于现代自动化酸洗线技术运用的解决方式有什么作用进行进一步的探析。
关键词：不锈钢;自动化;酸洗;探析当今不锈钢因其具有加工性强、外形美观大方、重量轻便以及抗腐蚀性强等优点，让对其的运用涉及到社会生活的方方面面，大到国家航空、化工、石化等小到家庭装修、食物保鲜的应用。
因此不难看出，它本身的开展前景广阔，在社会开展的各个领域中发挥着积极作用。
但由于它在生产时酸洗会伴有一系列的副反应，如环境污染大、工作效率低、产品質量不高等问题的产生。
所以工作者们一直竭力致力于为不锈钢能更科学、更环卫探索新的酸洗方法，这助力了自动化酸洗线方法的产生，以开拓不锈钢更好的开展。
一、酸洗情况的分析与存在的缺陷问题1、我国酸洗技术情况的分析虽然我国钢铁企业起步不晚甚至早于许多国家，但由于我国早期无不锈钢酸洗经验，导致我国的不锈钢产业开展缓慢，工业水平也较为落后，酸洗技术运用的不成熟。
目前虽有较大的提升，我国根本实现酸洗自动化的改造，并且越来越重视对酸洗后废弃物的有效处理，但任然有许多不锈钢生产企业不同于兴旺国家使用盐酸为主的缓蚀剂而是以硫酸为主的缓蚀剂，这不仅造成钢铁等原材料的浪费与提高生产量的限制，酸化后产生的废弃物破坏环境。
且由于后期的操作任使用人工流水线来工作，由于酸化对工作环境产生较大的负面影响，所以这也对工人的生命平安造成隐患。
所以我国目前不锈钢的质量与开展水平任然存在较多的缺乏，使其与其它国家同类产品相比缺乏的不止是竞争力，还有工艺水平的落后，这使我国酸洗技术的开展更加迫在眉睫。
2、传统不锈钢酸洗极其危害由于不锈钢主要是由铁、铭、镍构成，注定其与生俱来就会产生氧化作用。
不锈钢退火酸洗线引带断裂原因分析及防控措施
不锈钢退火酸洗线引带断裂原因分析及防控措施吴月龙【摘要】针对不锈钢退火酸洗线发生引带断裂事故，对断裂试样进行宏观检测、化学成分检测、金相分析和扫描电镜分析，发现J4侧因奥氏体晶界析出的铁素体相和出现沿晶裂纹是断带的根本原因，并提出了相应的防控措施。
%Regarding to band breakage accident of stainless steel annealing and pickling line , a series of measures have been conducted , such as macro inspection , chemical composition test , metallurgical analysis and SEM analysis . It was found that ferrite phase separated from austenite crystal boundary at the side of J 4 and crack along crystal were main cause of failure and relevant prevention measures have been put forward .【期刊名称】《中国重型装备》【年(卷),期】2014(000)003【总页数】3页(P28-30)【关键词】不锈钢;退火酸洗;纵向裂纹;张力控制【作者】吴月龙【作者单位】山东泰山钢铁集团有限公司，山东271100【正文语种】中文【中图分类】TF764+.1某公司不锈钢热退火酸洗线为连续生产线，生产时相邻两卷钢带用焊机焊接，每个生产周期最后一卷钢带开卷完毕后需在带尾焊接引带，生产结束后引带铺设在生产线上，下次生产时在引带带尾焊接第一卷正品，引带可重复使用，这样可大大节约生产准备时间和成本。
在一次生产准备过程中，引带在退火炉中发生断裂事故，为查找引带断裂原因，将退火炉降温取出断裂试样进行相关检测。
退火冷轧钢带产品表面缺陷、产生部位及预防措施
缺陷代码：清洗黑印ZLQX-LT-01 清洗液残留ZLQX-LT-02 氧化边ZLQX-LT-03碳化边ZLQX-LT-04麻点ZLQX-LT-05平整发黄ZLQX-LT-06 粘结ZLQX-LT-07热飘曲ZLQX-LT-08表面碳黑ZLQX-LT-09 压痕ZLQX-LT-10色差ZLQX-LT-11边浪ZLQX-LT-12中间浪ZLQX-LT-13平整液锈蚀ZLQX-LT-14 涂油不均ZLQX-LT-15缺陷代码ZLQX-LT-01缺陷名称清洗黒印缺陷特征钢带经过清洗机组后，沿带钢轧制方向有表面残留黑色痕迹产生部位板带表面任何部位原因分析沉没辊表面衬胶脱落，胶质粘在带钢表面，产生黑色痕迹。
处理措施及时定期更换沉没辊。
质检判定标准备注缺陷代码ZLQX-LT-02缺陷名称清洗液残留缺陷特征经过清洗机组后，钢带表面残留的清洗液，呈片状，退火前不明显，退火后呈现白色斑迹。
产生部位板带表面任何部位原因分析刷辊或挤干辊故障，及漂洗段电导率高处理措施刷辊或挤干辊定期更换。
漂洗段电导率及时调整质检判定标准备注缺陷代码ZLQX-LT-03缺陷名称氧化边缺陷特征从边部向中间部位逐渐变淡的黄褐色或蓝色痕迹，无明显的轮廓线产生部位一般在版带的边部原因分析出炉温度过高，罩式炉快速冷却水漏水，保护气体露点过高处理措施严格工艺规程规定的出炉温度，保证保护气体的露点温度。
出现氧化边可回罩式炉进行返修退火质检判定标准备注缺陷代码ZLQX-LT-04缺陷名称碳化边缺陷特征颜色呈黑灰色，用手擦不掉，碳与基板发生化学反应，不溶于酸，又称蛇形迹。
连续或间断分布。
产生部位一般分布在钢卷（退过火）的两边原因分析轧制油挥发温度过高或乳液系统调整不当，在退火过程中碳与氢分解成自由碳析出。
露点过高。
工艺润滑系统设备运行不正常。
处理措施根据原因分心采取相应的对策。
重新调整乳化液的温度浓度。
可以考虑换新的轧制油。
质检判定标准备注缺陷代码ZLQX-LT-05缺陷名称麻点缺陷特征带钢表面有局部或者连续的粗糙面，有些呈桔子皮状凹麻点，在灯光下呈亮晶晶小凹坑。
探究不锈钢管道裂纹产生原因分析及裂纹处理
探究不锈钢管道裂纹产生原因分析及裂纹处理摘要：对OCrl9Ni9不锈钢管道裂纹产生原因进行了分析，并对裂纹焊接处理的有关问题进行了阐述，同时叙述了具体挖补修复方法及焊接修复过程。
关键词：0Cr19Ni9不锈钢；晶界腐蚀开裂；工作应力；焊接裂纹；挖补修复0 前言电厂化学水工艺水管道规格219mm×10mm。
材质为0Cr19Ni9，满负荷连续运行，同时管道振动过大，工艺水又具有较强的腐蚀性且温度又高。
在管道膨胀弯的焊缝的热影响区产生了长约15Omm的纵向裂纹。
l 裂纹产生原因的分析1.1母材及填充材料使用不当管道使用的是0Cr19Ni9(美304)，不锈钢的化学成分为：(C)≤0．08％,(Cr)为l8.0％～20.0％,(Ni)为8.O％～10.0％，由此可知，这类不锈钢的C含量与一般的奥氏体不锈钢C含量相当，并非超低碳不锈钢．并且没有加入稳定碳化物的Ti，Nb元素。
如果在焊接时没有避开450～850℃的危险温度区间，并且没有选用含Ti，Nb元素的焊接材料，就会在热影响区形成脆性大、塑性低的碳化铬，从而使热影响区、熔合线上产生晶界腐蚀裂纹。
1.2 焊接工艺不合理焊缝较宽，成形粗糙，弧坑较大，焊趾明显咬肉。
由此可以断定，焊接时所用焊条直径较大，焊接电流也较大，焊速慢，停留时间过长，没有避开450～850℃危险温度区间，道间温度控制也未见成效。
这是形成晶界腐蚀裂纹的又一原因。
为了保证装置在短期内恢复运行，就对裂纹进行了直接补焊。
(1)首先做好一切焊前准备工作，在距裂纹2个端点各l0 mm处钻φ6 mm的止裂孔，以防打磨、焊接过程中裂纹蔓延。
然后用角向磨光机磨出α=60°,b=3.2 mm,p=1.5 mm 的坡口。
坡口长度为止裂孔间的距离，并过止裂孔磨出焊缝与母材的过渡面，再将坡口两边的油、锈等杂物清理干净。
(2)采用ZX7—400A焊机，直流反接，焊材为A132,3.2 mm，进行打底、填充及盖面，焊接电流为1l0 A。
钢带 拉伸断裂原因
钢带拉伸断裂原因一、引言钢带广泛应用于各种工程和制造领域，其拉伸断裂是一个常见的问题。
本文旨在分析钢带拉伸断裂的主要原因，以预防和减少此类问题的发生。
我们将从以下几个方面展开讨论：钢材缺陷、温度不均、应力集中、钢材老化、过度拉伸、化学腐蚀和机械损伤。
二、钢材缺陷钢材缺陷是导致钢带拉伸断裂的主要原因之一。
这些缺陷可能包括气孔、夹渣、裂纹、疏松等。
这些缺陷降低了钢带的力学性能，使其在受到拉伸时容易断裂。
因此，生产过程中应严格控制质量，减少钢材缺陷的产生。
三、温度不均温度不均也是钢带拉伸断裂的一个重要原因。
在热处理过程中，如果钢带的温度分布不均匀，会导致其内部应力的不均分布，从而引发断裂。
因此，在热处理过程中，应严格控制温度，确保钢带的温度分布均匀。
四、应力集中应力集中是指钢带在受到拉伸时，局部区域的应力超过其承载能力，导致断裂。
这种情况通常发生在钢带存在缺陷或受到外力作用时。
为了减少应力集中，应优化产品设计，避免产生应力集中的结构形式，并对钢带进行全面的检测，及时发现和处理缺陷。
五、钢材老化钢材老化是指钢带在长期使用过程中，由于受到环境因素（如氧气、水蒸气等）的影响，其力学性能逐渐降低，最终导致断裂。
因此，对于长期使用的钢带，应定期进行检测和维护，以防止老化引发断裂。
六、过度拉伸过度拉伸是指钢带在受到超过其承载能力的拉伸力时发生的断裂。
为了防止过度拉伸，应严格控制拉伸过程中的力值和伸长量，确保在安全范围内操作。
同时，应定期对设备进行检查和维护，确保其正常运转。
七、化学腐蚀化学腐蚀是钢带在某些腐蚀性环境中发生的化学反应，导致其力学性能降低，最终引发断裂。
为了防止化学腐蚀，应对钢带进行防腐蚀处理，如涂层、镀层等。
此外，应尽可能减少钢带与腐蚀性物质的接触，以延长其使用寿命。
八、机械损伤机械损伤是指钢带受到外力作用时发生的物理损伤，如划痕、凹陷等。
这些损伤会影响钢带的力学性能，使其在受到拉伸时容易断裂。
因此，应加强对钢带的保护措施，避免其受到机械损伤。
浅谈不锈钢弯头裂纹故障分析及改进措施
浅谈不锈钢弯头裂纹故障分析及改进措施摘要：根据煤化工某装置曾发生过正在使用的材质为06Cr19Ni10不锈钢弯头本体开裂的事例，从弯头加工成型与失效弯头裂纹机理分析入手，分析出裂纹产生的真实原因。
重点从供应商管理、采购监造两个环节，阐述了以尽可能减少不锈钢管件晶间腐蚀开裂事故发生的改进措施。
关键词：不锈钢弯头开裂供应商管理采购监造不锈钢具有较好的力学性能和优良的抗均匀腐蚀能力，在石油、化工、能源动力等领域中得到了广泛应用，石油化工装置采用了大量的不锈钢管件，一般耐全面腐蚀性能良好，但也可能产生点腐蚀、缝隙腐蚀、晶间腐蚀及应力腐蚀破裂等局部腐蚀。
而其中晶间腐蚀发生后金属表面仍保持一定的金属光泽，看不出被破坏的迹象，但晶粒间结合力显著减弱，机械强度恶化，不能经受敲击。
以晶间腐蚀为起源，在应力和介质的共同作用下，可使不锈钢诱发晶间应力腐蚀，所以晶间腐蚀有时是应力腐蚀的先导。
由于晶间腐蚀不易检查，对安全生产危害性极大，本文根据某煤化工净化装置中正在使用的材质为06Cr19Ni10（以下简称304）不锈钢弯头本体开裂情况，制定了故障诊断试验方案，并请国内材料研究所对失效弯头进行了全面地分析，确定了不锈钢弯头的裂纹成因：开裂弯头在制造过程中因不当受热导致局部材质发生严重晶界脆化并开裂，在安装、开工及运行过程中裂纹发生沿晶脆性扩展最终引起泄漏。
1.弯头成型简述现代工业中弯头应用非常广泛，在石油化工、天然气行业中十分常见。
目前国内钢制管弯头成型制造常用的加工方法有：铸造法、冲压压型法、冲压-对焊法、冷热推制法[1]。
本文开裂弯头采用冷推制法加工，目前冷推制法用弯头专用液压机冷推制生产有缝碳钢、不锈钢弯头的流程为：原材复检→钢板切割下料→卷管→焊接→校圆→推制、整形→热处理→切削加工→打磨喷砂→无损检测→酸洗钝化→外观检测→尺寸检验→标记。
这其中最主要的成型工艺是切割下料、焊接、推制和热处理。
冷推制弯头的成型装置见图1.1所示。
关于热轧不锈钢退火酸洗线工艺与改造的分析
关于热轧不锈钢退火酸洗线工艺与改造的分析摘要：当前，我国现有的热轧不锈钢退火酸洗线的产能普遍较低，消耗能源过多，导致生产成本偏高，因此急需对其进行升级改造，以满足当前不断发展的工业需求。
基于此，本文以作者参与过的集装箱制造的热轧钢退火酸洗线升级改造为例进行分析探讨。
关键词：热轧不锈钢；退火酸洗线工艺；升级改造一、热轧不锈钢退火酸洗线工艺概述1、退火工艺以使用卧式连续性退火炉为例，其可以对热轧300系不锈钢和400系超纯铁素体不锈钢进行退火，对不锈钢带进行退火的目的在于使不锈钢带发生结晶、软化，提高其耐腐蚀性能，改善其酸洗性。
对热轧纯铁素体不锈钢带进行退火是为了使得组织发生结晶，降低带钢的硬度，改善成品的抗皱性。
2、酸洗工艺酸洗工艺通常使用硫酸和混合酸进行联合酸洗。
首先使用硫酸对其进行酸洗去除带钢表面的氧化层，并且使得残留的氧化层变得松散易脱落；其次，使用混合酸进一步去除残留的氧化层，使带钢表面生成一种保护膜。
在酸洗的过程中需要注意几个方面的问题：在使用硫酸酸洗带钢时使用的硫酸必须是高浓度的，使用混合酸进行酸洗时，采用较高的温度和浓度；混合酸酸洗热轧不锈钢带属于放热反应，钢体表面很容易出现过高的现象，如果温度过高，很容易造成过酸洗现象。
3、热轧钢带退火酸洗线工艺的流程热轧钢带退火酸洗工艺的具体流程为：开卷→矫直→入口剪切→焊接→入口活套→退火炉（或过退火炉外侧底端通道）→气雾冷却+水冷→烘干→破鳞→抛丸除鳞→1号刷洗→硫酸预酸洗段→2号刷洗→1号混酸酸洗段→3号刷洗→2号混酸酸洗段→4号刷洗→烘干→出口活套→带钢表面清洁→三辊反弯→出口剪切→卷取。
二、某集装箱制造的热轧钢退火酸洗线改造设计1、项目概述在本人参与的集装箱制造的热轧钢退火酸洗线改造中，集装箱制造中大量使用热轧钢，不可避免有较多锈板需要除锈。
2、改造必要性原有酸洗线的工艺是：脱脂-水洗-酸洗1-酸洗2-酸洗3-中和-水洗-钝化-烘干1-烘干2，一共有10个工位，总长65米。