分油机控制
分油机工作原理
分油机工作原理
分油机是一种用于分离液体混合物中油水的设备，它在石油、化工、食品等行
业中有着广泛的应用。它的工作原理主要是利用不同密度的液体在离心力作用下产生分层来实现分离。下面我将详细介绍分油机的工作原理。
首先，当混合物进入分油机后，通过高速旋转的离心力，不同密度的液体被分
离成不同的层。一般来说，油水混合物中，油的密度较小，会浮在上层，而水的密度较大，会沉在下层。这样，分油机通过离心力将油水分开，使得油和水分别排到不同的出口。
其次，分油机还通过设置相应的出口和控制系统，将分离后的油和水分别排出。在油水分离过程中，需要根据实际情况调节分油机的转速和出口阀门，以确保分离效果达到最佳状态。这样，分油机能够有效地将油水混合物分离，使得油和水得到有效的回收和处理。
另外，分油机还可以根据实际需要设置不同的分离装置，如盘式分离器、螺旋
分离器等，以适应不同颗粒大小和浓度的混合物。这样，分油机可以更加灵活地应对不同的工业生产需求，提高分离效率和质量。
总的来说，分油机通过离心力将油水混合物分离成不同的层，然后通过相应的
出口和控制系统将油和水分别排出，从而实现油水分离的目的。它在工业生产中起着非常重要的作用，能够有效地解决油水混合物处理和回收的问题，为环保和资源利用做出了重要贡献。
通过以上介绍，我们可以看到，分油机的工作原理是基于离心分离的原理，通
过合理的结构设计和控制系统，实现了高效的油水分离。它在工业生产中有着广泛的应用前景，对于提高生产效率、降低成本、保护环境都有着重要的意义。希望本文对分油机的工作原理有所帮助，谢谢阅读！
分油机操作程序
重油分油机操作程序
启动分油操作：
1.检查高置水箱水位应在2/3以上。
2.检查分油机齿轮箱油位应在观察境中线以上。
3.启动分油机。
4.打开补偿水阀。
5.分油机运转大约5分钟以上，转速达到稳定状态时（可看控制箱上的电流表，刚启动时超过工作值，分油机转速稳定后电流表指针回到正常工作置，即表针稳定不动）。
6.缓慢打开水封水阀进行水封。
7.观察水封水出水孔出水时，关闭水封水阀。
8.打开：沉淀柜去分油机出口阀、进分油机油泵进口阀、回流调压阀。打开蒸汽加温阀，使油加温到80℃左右。
9.进行分油操作：微开进油阀，开此阀不能太快，以免油量过大破坏水封造成跑油。一般调到1.2—1.8之间为宜。注意：
有的分油机回流调压阀和进分油机分油阀为一阀两用。
10.观察油温应控制在90℃—95℃。用加热器调温阀来调整。排渣操作：
1.关闭进油阀。
2.关闭补偿水阀，打开排渣水阀，进行排渣。
3.待排渣结束后，关闭排渣水阀，打开补偿水阀，打开水封水阀进行水封，待出水孔出水后关闭水封水阀，分油重复第9项。
分油机操作规程
分油机操作规程
一、启动前准备：
1检查齿轮箱油位，不足2/3时加补辅机机油补充；
2检查低油膨胀水柜，不足及时补水；
3正确开启相关沉淀柜及日用柜阀门；
二、分油操作：
1启动分油机，等待分油机转速上升至稳定，电流表显示7〜8安培；
2打开进水阀门，控制阀表盘转向“密封”，密封完成后转至“补偿”位置，关小进水阀门；
3打开分油机顶部水封水阀门，水封完成关闭；
4缓慢打开进油阀门，调整压力；
5调整蒸汽阀门，保持合适温度（轻油60℃左右，重油95〜100℃）；
三、排渣操作：
1关闭进油口阀门，开启水封水赶油，关闭水封水；
2控制阀表盘转至“开启”位置，打开进水阀门；
3排渣完成后继续分油操作；
四、停机：
停机前先进行排渣操作，关闭所有油、水、蒸汽等阀门，停机。
五、注意：
勤检查分油机工况，如有跑油现象及时关闭进油阀门并通知值班轮
机员。
分 油 机 操 作 规 程
分油机操作规程
一．使用前准备：
1．松开制动器，检查联轴接及机盖是否旋紧。
2．转动分离筒确认无卡阻。
3．高置水箱水位是否正常。
4．检查齿轮箱的滑油油位正常后
5、检查电机转向是否正确。
二．启动步骤：
（1）分油：
1. 打开分油机出口伐，启动电机，当转速正常时。
2. 打开密封水伐,将控制伐转到“密封”位置,待指示管有水流
出,表明已密封,将控制伐转到“补尝”位置。
3. 向分离筒内注入清水,待出水口出水时关闭注水伐,此时慢慢
打开进油伐即可分油。
4. 启动油加温系统，使油保持要70℃—75℃。
（2）排渣：
1．每二小时进行冲洗一次，关闭进油伐，开启冲洗水伐。
2．将控制手轮从“补偿”转至开启位置，稍后听到“嘭”的一声证明排渣工作正常，一个分油排渣冲洗周期便结束，在重
新密封前应将控制伐转在空位上停留片刻（约一分钟），如
要继续工作可按重复以上程序。
三．运行中管理：
分油机工作时要加强巡回检查，观察密封水柜的水位，齿轮箱的油位，流量和温度是否正常。为防止“跑油”，每小时应加一次分离筒的密封水，应及时发现故障且及时处理。
四．停机：分油结束，要对分油机彻底排渣冲洗，关闭糸统管路的油阀和蒸汽阀后，便可停机。
五．
机油分油机操作规程
江苏省苏铁航运有限公司
19.机油分油机操作规程
1.检查分油机齿轮箱油位是否正常。
2.检查高置水柜水位是否正常。
3.刹车手柄是否脱开。
4.打开相关阀门（除进油阀及水封水阀）
5.启动分油机，注意倾听声音是否正常。
6.达到规定转速后，转到控制手轮，由2（停止）至3（引水）
7.待指示孔有水流出后转至4（工作）。
8.打开分油机水封水阀，待排渣口有水流出后关闭。
9.清洁后将手轮转到1（冲洗位）待听到“嚓”一声，稍停5-6秒后，转入2
（停止位）。
10.重复六-八操作。
11.打开机油进分油机阀，调到适当流量。
12.调整蒸汽进口阀开度，达到所需加热温度。
13.观察运行5-10分钟后确认分油机工作正常后才能离开。
14.停机：
1.关闭机油进口阀。
2.打开水封水阀待排渣口有水流出。
3.转动控制手柄由4-1进行冲洗。
4.待听到“喳”一声4-5秒后由1-2。
5.关闭各阀。
版次/修改号：1/0 生效日期：2011.02.18 江苏省苏铁航运有限公司
分油机结构与原理
分油机结构与原理
分油机是一种常用的机械设备，用于分离液体混合物中不同密度的成分，主要应用于石油工业和化工工业中。下面将详细介绍分油机的结构和原理。
一、分油机的结构：
1.分油机主体：分油机主体是整个设备的核心部分，通常由圆柱形的分油筒组成，内壁平滑并涂有耐腐蚀材料，能够保证液体流动的顺畅。
2.进出料口：进出料口分别位于分油筒的上部和下部。液体混合物通过进料口进入分油筒，通过分离后的油水通过出料口分别排出。
3.溢流口：溢流口位于分油筒的上部，用于排出轻质液体成分。
4.排渣口：排渣口位于分油筒的底部，用于排出重质液体成分。
5.引流器：引流器位于溢流口和排渣口之间，用于控制液体的流速和流动方向。
6.传动系统：传动系统包括电机、减速机和联轴器等，用于驱动分油筒旋转。
7.控制系统：控制系统通常使用PLC进行控制，可以根据实际需要调整分离速度和溢流口的开启程度等参数。
二、分油机的工作原理：
分油机的工作原理基于液体在离心力作用下的不同密度，实现分离的目的。
当液体混合物通过进料口进入分油筒后，通过传动系统驱动分油筒高
速旋转。由于分油筒内壁涂有耐腐蚀材料，液体可以顺畅地在内壁上流动。由于进料口的位置使液体呈径向流动，液体会受到离心力的作用，使得不
同密度的物质在分油筒内分层。
根据密度的不同，分为重油、轻油和水三层。重油部分会沉积在分油
筒的底部，通过排渣口排出；轻油则会浮在重油上部，并通过溢流口排出；水则位于分筒最上部，通过出料口排出。
为了使分离效果更好，可以根据实际需要调整分离速度和溢流口的开
启程度。通过PLC控制系统，可以实现自动调整。
船舶分油机控制模块研究
船舶分油机控制模块研究
【摘要】
本文主要研究船舶分油机控制模块，通过对研究背景、研究意义
和研究现状进行分析，提出了船舶分油机控制模块设计与优化、关键
技术研究、系统性能测试、仿真分析和安全性评估等内容。研究结果
表明，设计优化的船舶分油机控制模块具有良好的性能表现，关键技
术的研究推动了系统性能的提升，仿真分析和安全性评估进一步验证
了其稳定性和可靠性。本研究取得了积极成果，为未来船舶分油机控
制模块研究提供了重要参考。展望未来，可以进一步深入研究船舶分
油机控制模块，提高系统性能和安全性，以满足船舶运行的需求。
【关键词】
船舶分油机控制模块、研究、设计、优化、关键技术、系统性能、测试、仿真分析、安全性评估、研究成果、未来研究方向、结论。
1. 引言
1.1 研究背景
船舶分油机是船舶上的重要设备，用于将油水混合物分离成油和
水两部分。船舶分油机控制模块作为分油机的核心部件，其设计和优
化对船舶的安全运行和节能环保具有重要意义。随着航运业的发展和
对环保要求的日益提高，船舶分油机控制模块的研究和发展成为当前
船舶技术领域的热点之一。
研究背景：随着全球船舶业的快速发展，船舶分油机控制模块在船舶设计和制造中扮演着越来越重要的角色。传统的船舶分油机控制模块存在着一些问题，如控制精度不高、稳定性差、能耗较大等。有必要对船舶分油机控制模块进行深入的研究和优化，以提高其性能和效率。
船舶分油机控制模块的研究有助于优化船舶的动力系统，提高船舶的能效性能，减少能源消耗和排放，降低船舶运营成本。对船舶分油机控制模块的研究还可以提高船舶的安全性，保障船员和船舶财产的安全。船舶分油机控制模块的研究具有重要的现实意义和广阔的应用前景。
分油机操作规程
分油机操作规程
型号:PA615
1. 起动前检查
检查分油机上以及周围环境
检查分油机润滑油箱油位,必须高于最低油位
检查滑油系统和燃油系统上的阀应处于正确位置
检查水压水质,气压气质,应符合阿法拉伐要求
2.起动
合上起动箱主电源开关以及EPC50控制电源的开关(控制箱内)和电加热器开关.
开启供给泵并检查PT1压力值
按下ＥＰＣ50面板Heater Button开启,加热器,
按下ＥＰＣ50面板Separation Button,绿灯闪
EPC提出问题
Assembling according to manual
启动时回答Yes,启动分油机Starter(观察电流，振动，马达声音，分油机声音，有无异常)
分油机到既定转速和温度压力正常后会自动进入程序阶段（若standby时间设为０）３．分油机正常分油
通过按＋查看各运行参数温度压力流量等
调定PT4约～温度设定：滑油90度，重油98度
并通过流量旁通伐调节适当流量，以获得满意分离效率
分油期间可按排渣按钮进行手动排渣．
４．停车
按下EPC50面板Stop Button黄灯闪分油机和泵，加热器会自动程序停止
为安全起见，关电加热器电源，以及蒸汽截止伐．
５．应急停车
按下红色Emergency 分钟后，分油机完全停止后才能复位，关掉电源，然后再开电源．６．报警复位
Alarm reset为报警复位按钮，按一下为确认，再按一下为复位。若确认后没有采取解救措施而进行复位，则报敬警可以复位但会继续出现报警。
7. 参数设置
按下Enter后‘Time to discharge p1 60’ is shown,并‘1’在闪，按下Enter一次后‘60’闪，此时按＋，—，改变设置，再按Enter一次，并回到１闪状态，按＋到下一参数修改。同时按＋，—退出菜单
柴油分油机操作程序
柴油分油机操作程序
1.准备工作
a.确保柴油分油机处于停机状态，关闭所有阀门和开关。
b.检查柴油分油机的各部件是否正常，确认各部件的连接是否安全。
c.根据需要准备好分离柱和配套设备。
2.操作步骤
a.打开主进料阀和主排料阀，将原油通过进料管道引入分离柱。
b.打开分离柱内的顶部排气阀，以排除分离柱中的空气。
c.打开操作台上的分油阀，逐步调整进料流量和排料流量，以达到最
佳的分离效果。
d.根据分离柱内液位的变化情况，适时调整进料和排料流量，以保持
稳定的操作状态。
e.监测并记录分离柱内不同组分的流量和液位，以便后续处理和分析。
f.定期清理分离柱和配套设备，以保持设备的正常运行和分离效果。
3.停机步骤
a.关闭主进料阀和主排料阀，停止原油的进料和排料。
b.关闭分离柱内的顶部排气阀，停止排气操作。
c.关闭操作台上的分油阀，停止分离柱内的操作。
d.检查分离柱内的液位和流量是否已经停止，确认设备已经停止运行。
e.清理和维护设备，确保设备的正常运转和使用寿命。
4.安全注意事项
a.在操作柴油分油机之前，操作人员必须熟悉设备的结构和操作原理，并具备相关的操作经验和技能。
b.在操作过程中，必须严格按照操作程序进行，不得随意改变操作参
数和操作方式。
c.在操作柴油分油机时，要时刻关注设备的运行状态，及时发现问题
并采取相应的措施。
d.定期对设备进行检查和维护，及时清理设备内的杂质和沉积物，并
进行润滑和调整。
e.在操作过程中，必须佩戴防护设备，如安全眼镜、手套等，避免发
生意外伤害。
以上是柴油分油机的操作程序，通过严格按照程序操作，可以确保柴
分油机操作步骤
分油机操作步骤
一．启动前的检查：
1．各油阀的开启是否正确。
2．工作水压力。（2.5 bar 左右）
3．工作空气是否已供。
4．分油机齿轮油箱油位。（观测玻璃镜1/3 至1/2）
5．应急停车按钮是否已释放。
二．启动：
1．合上控制箱的主电源开关。显示屏将出现自检程序，自检结束后，按下快捷键（画着分油机的符号）。
2．按下分油机起动按钮。（显示屏第一行将显示Starting）
3．按下供油泵起动按钮。
4．打开蒸汽加热阀。
三．开始分油：
1．等到显示屏第一行的显示变成Ready且油温正常时，按下程序开始键（Program 1）。此时分油机将自动进入分油程序。
2．分油机进油后，观察分油流量（600 L/H 左右）和出口背压。调整出口背压（正常为1.5 bar）。
四．停止分油：
1．按下程序停止键（Program 0）。此时分油机将自动进入停止分油程序。2．排渣结束后，按下分油机停止按钮。
3．按下供油泵停止按钮。供油泵将延时10分钟后自动停止。
4．关闭蒸汽加热阀。
船舶滑油分油机操作程序
滑油分油机操作程序
一、启动
1＞检查分油机齿轮箱油位。
2、检查水箱水位在正常位置，控制供应阀正常开启。
3、检查进出口油阀是否开关正常、确保主机分油机出口到循环柜，副机分油机出口到副机
油底壳或其他为副机服务的油柜。
4、开启循环泵，打开蒸汽加热阀预热滑油，滑油温度在70-80度方可进行分油。
5、检查控制空气压力是否正常(0.7Mpa).
二、起动运行
1、启动分油机马达，检查转向是否正常，有无杂音。
2、待马达电流从最大值逐渐稳定到54左右，转速达到额定转速。
3、按下分油机控制板上“START”按钮。
4、关闭油渣柜的放泄阀。
5、分油机按程序运转，直到分油正常。
6、检查滑油出口压力在0.12~0.2Mpa之间。
7、检查滑油供应泵马达及分油机马达电流值是否稳定。
一、停止
1、关闭蒸汽加热阀。
2、进行一次手动排渣，按“S1UDGE”钮。
3、然后按“STOP”钮分油机按程序自动停止。
4、停供油泵马达。
5、开启油渣柜的放泄阀。
分油机的工作原理
分油机的工作原理
分油机的工作原理包括以下几个方面：
1. 进油系统：原油通过进油管道进入分油机的进油系统。进油系统通常包括过滤器，用于去除原油中的固体杂质和水分。
2. 减压系统：原油经过过滤后进入减压系统，减压系统通过减小原油的压力，使其进一步稳定。
3. 捕泡系统：由于油中可能含有空气或气体，分油机通常还配备了捕泡系统，用于将气体从油中分离出来。
4. 分离系统：分油机的核心部分是分离系统，通过旋转和离心力作用，将原油分离为轻质液体（如汽油和液化石油气）和重质液体（如柴油和润滑油）两个组分。分离系统通常由离心分离机构和分离室组成。
5. 排出系统：分离后的轻质液体和重质液体经过分离室的排出口分别排出。
6. 控制系统：分油机通常还配备了控制系统，可以监测和调整进油压力、分离速度和液体排出等参数，以确保分油机的正常运行。
分油机操作规程
分油机操作规程
一、引言
分油机是一种常用的设备，用于将混合液体分离成不同的组分。为了确保分油
机的正常运行和操作人员的安全，制定了本操作规程。
二、设备准备
1.确保分油机设备完好，无损坏和泄漏等现象。
2.准备合适的化学试剂和液体待分离样品。
3.检查并确保所需工具和安全装备完整。
三、操作流程
1.穿戴个人防护装备，包括防护眼镜、手套和防护服等。
2.打开分油机电源，确保电源和控制灯亮起。
3.根据设备要求，将分油机设备清洗干净，并确保无残留物。
4.打开分油机仪表盘，设置合适的温度和转速。
5.将待分离样品慢慢倒入分油机的漏斗中，在操作过程中要保持仪器的
稳定。
6.打开分油机的离心器，启动设备，让样品在高速离心的作用下分离成
不同的组分。
7.观察分油机运行状况，确保设备稳定运行，无异常情况。
8.分离过程完成后，关闭分油机离心器，停止设备运行。
9.关闭分油机电源，拔出电源插头，保持设备的安全状态。
10.清洁分油机设备，注意避免洗涤剂和水进入设备内部，以免损坏设备。
四、安全注意事项
1.操作人员必须配备适当的个人防护装备，确保安全。
2.操作前应对分油机设备进行必要的检查和维护，确保无损坏和泄漏等
现象。
3.在操作过程中，严禁将手指或其他物体插入设备内部，以免发生伤害。
4.操作人员应定期接受安全培训，了解设备操作规程和应急处理措施。
5.注意操作过程中的温度和转速等参数，保持设备的稳定运行。
6.禁止在操作过程中乱丢废弃物或杂物，保持操作区域的整洁。
7.在紧急情况下，应立即停止设备运行，并按照应急处理措施进行处理。
五、操作记录
PLC 实现对船舶分油机的自动控制
PLC 实现对船舶分油机的自动控制
摘要：
在计算机技术高度普及和快速发展的形势下，一种依托计算机技术而被普遍应用的新型控制形式也在快速发展，即PLC（可编程控制器）。这种技术从最初的单线控制慢慢变得成熟。[1]吕权息,汪思源. 可编程控制器在船用分油机控制系统中的应用[J]. 航海技术,2001,05:40-41. 同时也因为其优良的性能而被广泛使用。随着自动化技术的发展，现代的大型船舶中对机械设备的运行的可靠程度及自动化控制的程度有了更高的需求。而且在船舶上因为工作环境局限性和狭小的工作空间的限制，所以船舶公司更偏向于那些占用体积较小，配置相对简单灵活的一些控制系统，当然还必须对控制对象有可靠的控制能力及较强的稳定性。而此时PLC的特性就可以得到充分的利用，可编程控制器因为其控制程序简单，程序修改和移植简单而且操作性强、维护简单等特点满足了船舶上许多设备的要求，而且为现代化的高程度的自动化控制提供了基础和实现的可能性。本文主要联系船舶分油机来介绍PLC，在航运不景气。市场低迷而且竞争激烈的情况下，航运公司必须想办法来控制成本才能提高自己的经济效益。也促成了船舶燃烧技术及增压技术的发展，但是船舶在运营过程中燃烧的燃油组成的成分及结构相对复杂，但是为了保证良好的燃烧和运行效果并且对机器的保养维护及使用寿命不造成危害就必须保证燃油的清洁程度，因此分油机是船舶上必不可少的设备。而且实现分油机运行的自动控制将减少大量的人力和物力，节约成本，同时提高的机械设备的使用寿命，在船舶上来说是至关重要的。
柴油分油机操作程序
柴油分油机操作程序
Diesel oil separator operation procedures
一、起动
1、检查分油机油位、打开工业淡水进水阀（3~4k g）、打
开分油机加热器蒸汽进出口阀，检查分油机柴油进出口
阀。
2、打开电源，进行报警复位（rese t／signal）,启动柴油
供油泵（feed pump）,启动分油机马达（separator）,待电
流稳定后,启动分油机程序（separation）
3、调节出口压力（1bar左右），进油流量，观察分油机运
行状况及有无泄漏情况。加热器加热温度控制在5~60℃.
二、停机
1、将程序控制开关拨向“0”,分油程序将全自动停止。
2、程序安全停止后，停分油机马达及供油泵。
3、关闭相关阀件。
善时轮
分油机的操作与管理
分油机的操作与管理
（一）分油机的起动操作
一、启动前的检查:
（1）检查各运动部件的灵活性，防止卡死：
检查制动器（加快分油机停止的装置）是否已脱开，止动器（用于分油筒检修固定的装置）是否已松开并退到位；
打开分油机罩盖，检查分离筒转动是否正常（用双手缓慢朝其正常转动方向转动分离筒，看其有否卡阻现象），确认正常后，将罩盖盖好并锁定；
检查电动机轴转动是否灵活，检查摩擦离合器的磨擦片状态是否符合要求。
（2）检查齿轮箱的油位和油质。油位应保持在规定范围内（一般在油镜刻度的1/2—2/3），油质不好（例如由于水泄漏引起的油质严重乳化）应换新。油泵处的油杯润滑油脂也应加足。
（3）检查工作水高置水箱的水位、水封水的供给是否正常，各管路阀件启闭是否正常，若系统不通应及时清除。检查分油机控制阀是否处于“空位”。
（4）检查待分油之油柜（沉淀柜、日用柜或循环柜等）的油位、油温是否正常，检查各油柜进、出油阀启闭是否正常。
（5）若待分油还需进行加热，还要检查其蒸汽加热系统是否正常，并在投入工作后察看油料是否加热到所需要的分离温度。
（6）检查控制箱电源是否正常。
（7）第一次起动或在电气设备检修后，应检查电动机转向，绝不可反转（由于分油机进、出油方向已定，加之分离筒内锁紧装置方向已定等原因）。
（8）对于全自动排渣型分油机，还应检查分油机手动操作是否正常，并调整各时间继电器，确定各个动作的时间。
二、分油机正常起动:
对半自动排渣型分油机（如DZY—30型,标准分离量：3000l/h;分离筒转速：5720r/m;总重：1000Kg；南京船用辅机厂），起动运行操作按下述过程进行：
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
到中央处理单元（开关、按钮等）和输出控制相应的电气元件（电磁阀、泵的控制、警报等）。
输入（DC 24v）和输出（DC24v 或 24-240v AC 决定于功能）是同传统的控制系统一样的电气—机
械。
可调整的时间程序通过对数字调节器的输入进行赋值。这些属于内部输入和输出。
电子控制单位（KSPS 145）是根据实际功能采用所有元件装在印刷电路板上标准设计 2.1 结构：电子控制单元（KSPS145）是安装在控制箱的门和压进的保护窗。数字调节器、数字指示、 袖珍指示和发光二极管装在保护窗的前面以便进行调节或指示程序次序。控制元件（开关、按钮开
以完成的次数或已经过的预设时间，预设的程序时间决定于电源的频率。
5.1 一位数字调节和显示器 EM 09.1.01 PART NO. 005-4067-020 该调节器是不排渣冲洗程序的排渣次数。
5.2 两位数字调节器和数字显示器 EM 10.1.0.1 PART NO. 0005-4067—040
6.1.2 排渣调节的条形图：
a) 总排渣没有置换和冲洗排渣
分油
等待 d1
置换 d2
排渣 d3
等待 d4(分离桶速度恢
复)
给油 d5
b) 总排渣定期置换，没有冲洗排渣
分油
等待 d1
置换 d2
排渣 d3
等待 d4(分离桶速度恢
复)
给油 d5
c) 总排渣定期置换，随后冲洗排渣
分油
等待 d1
置换 d2
排渣 d3
这个插入摸板，覆盖散热片，提供电源给电子控制装置。同时有元件监视工作状况和功能。保
证在工作时散热片覆盖。
② 控制部分 KSTE-KS-1K-SM：PART NO. 0005-4055-010 中央逻辑单元(CLU) 石英时钟脉冲发生器,1024 字容量,周期 5MS, 数据或程序:紫外线擦写
EPROM。 ③ 输入模板 4.02.200.212 part no. 005-4043-000
工作水脉冲领先于给油阀动作。
9. 选择“冲洗排渣” 选择开关 S3 置于“冲洗”位置。当 S3 置于 ON 位置，每次总排渣后没必
要进行冲洗。预设排渣次数在一位数字调节器中显示冲洗前总排渣次数。
10. 选择监视排渣
11. 1 监视排渣的目的:当采用总排渣操作时，分离桶中的固体物质增加会导致分离桶速度下降，马
5.5 二位数字调节器 EM08.3.0.1 part no. 0005-4068-010 辅助功能。
5.6 二位数字调节器 EM 07.3.0.1 part no. 0005-4068-020 辅助功能。
6. 排渣程序 对分离桶必须进行定期的排渣，要结合产生物和程序的情况。VESA-1 时间单元通过选择开关来
设定不同的排方式。
6.1.1 排渣顺序：
开关位置
程 排渣程序
S2
S3
序
(displacement) (flush de-sludging)
O
O
a 总排渣没有置换和冲洗排渣
I
O
b 总排渣定期置换，没有冲洗排渣
I
I
c 总排渣定期置换，随后冲洗排渣
O
I
d 总排渣没有置换，随后冲洗排渣
从分离桶置换析出物在排渣之前，冲洗跟在其后。
13. 没有置换和冲洗排渣的总排渣
操作主电源开关：S1 时钟 LED 闪，马达指示灯亮，数字显示器读数为零。
起动排渣程序：（等待） S4 ‘separating’ 程序 LED 亮，起动 d1。
排渣：
时间继电器 d3 工作水阀 LED 亮，分离桶通过工作水排渣。
等待：时间继电器 d4 运行，分离桶速度恢复。
设定水封水脉冲时间间隔,以保证分离筒的密封。 5.3 三位数字调节器和数字显示器 EM 11.1.0.1 part no. 0005-4067-010
设定分离时间，总排渣之间的时间间隔。
5.4 三位数字调节器 EM 05.1.2.1 part no. 0005-4068-000
工作水脉冲时间，总排渣期间分离桶打开的时间。
① 电源供给板：电源提供部分
② 控制部分：装要 EPROM 记忆存储的程序。 ③ 一个或多个外部输入板
④ 一个或多个外部输入板 ⑤ 一个或多个内部输入和输出电路。
5. 模块装置: ① 电源部分: NT 015-220 part NO. 0005-3788-020 (220V)
输入电压 220V,40—60HZ +10%/-20% 输出电压: 12VDC 电源消耗:50VA
起动排渣程序：（等待） S4 ‘separating’ 程序 LED 亮，起动 d1。
排放：起动定时器 d2,补水和置换水电磁阀 LED 亮，V2 打开。
排渣：定时器 d3‘排渣’启动，工作水阀打开 V3.
等待：定时器 d4 启动，分离桶速度恢复。
补水：（分油模式）定时器 d5 启动，补水和置换水电磁阀打开，v2.
③ 选择开关 S3 在‘FLUSHING’如果在总排渣之后进行冲洗排渣，该开关就要在 ON。
④ 冲洗排渣’数字调节器上，设定经总排渣的次数后进行冲洗。
⑤ ‘间隔’数字调节器，设定水封水的脉冲。
⑥ ‘脉冲’数字调节器，设定水封水给水的时间。
⑦ 设定分油时间。
一旦程序被设定，它可以通过开关 S4 进行起动，只有马达起动信号才可以使程序开始。
D4 22sec 22sec 25sec 等待,分离桶速度的恢复,
D5 3sec 3sec
3sec
补水,分离桶补水时间,V2 亮
D6 30sec 30sec 30sec 过渡时间,排渣后误警报的过渡时间
D7 30sec 30sec 30sec 延时,激发误警报的延时.
D8 5sec 5sec
5sec
关）安装在保护窗的下面。外部主要的接线都在控制箱中，包括： ① 分离电路的电子输入的电源 DC24V. ② 监视分油机排渣的电流测量继电器 0.1—1A。 ③ 电子输出抗干扰的 RC 元件。 ④ 控制电路的自动切除电路。 3. 安装 控制箱：时间单元安装在墙上或接近分离机的支持架。如果可能，安装位置应避免阳光的直射，其
四个继电器输出 开关容量：阻性负载 6A≤250vAC 感性负载 2.5A≤250V 输出电路的信号作用于继电器的线圈，继电器触点动作作为信号。
⑦ 输入/输出模板 4.02.200.504 part No. 0005-4053-000 内部的输入和输出信号（数字调节器、数 字指示、发光二极管）。
⒌数字调节器和数字指示器：数字调节器用于手动调节程序的时间或程序的次数。发光二极管显示
在设计上，电子定时装置是又一组存储程序控制系统（SPS），可又控制部分控制各种可读可写存储
器来达到执行不同程序。程序通过电气-机械中的继电器及相关电路来达到程序的目的。EPROMs
能够根据需要进行安装并可通过紫外线灯来改写。
VESA-1 定时器已经安装程序，如果修改或外延程序，EPROMs 必须更换。定时器有电子线路输入
注水：时间继电器 d5 有电，补水和置换水电磁阀有电，给油在分油程序。
工作水脉冲：预定时间过后，工作水电磁阀有电 LED，工作水脉冲在脏油给油之前。
分油：起动预定分油时间，起动工作水脉冲间隙脉冲。给油电磁阀打开，给油阀 LED 亮。
分油过去时间：
14. 先排放但无冲洗排渣的总排渣：
操作主电源开关：S1，时钟 LED 闪，马达指示灯亮，数字显示器读数为零，接通 S2‘排放’。
达 电流增加。测量继电器在预定时间内监视增加的电流。如果油渣量不增加，那么是工作水量
不 足（电磁阀 V3 故障，水压太低，滤器脏）或摩擦片磨损过大。这种故障可以从“工作水”
故障指 示出来。同时程序中断，给油电磁阀切断，并发出声光警报。
11.2 调整值：
① 监视时间：分离桶开始排渣和检测马达电流峰值之间的时间，增加一秒作为监视时间 d8。
监视排渣,如果故障 LED V3 闪亮
12. 时间单元的设定和操作
当主电源开关闭合,发光二极管 ‘~’闪亮指示时间单元处于可用状态.此时数字指示器指示灯发亮
并指示为零。在主开关闭合的同时警报系统投入。
起动程序前必须设定分油机操作模式：
① 选择开关 S7 在 P、CL 或 PS。
② 选择开关 S2 在‘DISPLACEMENT’如果在程序要求在总排渣之前进行置换。
1.2 装置 时间装置组成除控制箱外，安装相应的管路。包含脏油、水、和分油机操作水、干净油和排出水监
视装置以及必要的装置。
1.5 工作模式：
开关 S7 设定“P”分油、“CL”澄清“PS”分油机串联操作，控制程序能够提供以下操作模式：P=
净化器
CL=澄清器 PS=串联操作两部分油机两级分油
2. 存储程序控制器
八路无延时 输入正极信号 24vDC, -20/+10%,16mA 24V 输入开关电压 17V DC 电流信号是通过光电偶合传输， ⑤ 输出模板 4.02.200.209 part NO.0005-4037-010
八路输出，八个正常开路和一个共用，开关容量：电阻负载 wk.baidu.comA≤250vAC 感性负载 2.5A≤250V ⑥ 输出模板：4.02.200.207 part NO.005-4037-000
工作水脉冲：打开脏油之前的工作水脉冲，剩余的预定时间。
分油：起动分油时间计时，工作水脉冲计时。给油阀打开。
15. 没有排放，冲洗排渣的的总排渣：
操作主电源开关：S1，时钟 LED 闪，马达指示灯亮，数字显示器读数为零，接通 S3‘冲洗’。
起动排渣程序：（等待） S4 ‘separating’ 程序 LED 亮，起动 d1。
他方面，数字调节和发光二极管应避免破损，避免电子时间单元受热。 当安装时间单元在墙上，必须保持 20MM 以上的间隙。安装尺寸详见安装图。时间单元附近的安装 孔必须用专用的垫圈。 尽管按钮和开关是防潮的，电子单元用玻璃进一步保护，建议不要安装在潮气太大的地方，并在控
制箱中加装加热器（10W）。为了保持时间单元温度的恒定，电源主开关应一直保持在开的位置。 4. 电气连接： 时间单元的额定电压是 220V、50HZ 或 60HZ。特殊的版本可以 110VAC。VESA-1A 控制箱没有控 制变压器。
等待 d4(分离桶速度复)
给油 d5
d) 总排渣没有置换，随后冲洗排渣
分油 等待 d1 置换 d2 排渣 d3 等 待 d4( 分 离 桶 速 度 恢 复) 给油 d5
6.2 选择操作模式 6.2.1 单台操作： a) 开关 S7 置于 “P” 时间单元使分油机处于分油程序。 b) 选择开关 S7 置于“CL”：时间单元按照“澄清”程序，排渣程序中给油顺序是自动的。 c) 选择开关 S7 置于 “PS”对于单台操作按照 a)。 7. 分离时间的设定：
使用时间自动程序，分油速率的变化和燃油中所含杂质来计算分油时间的设定，如果这些参数
没变化，就没有必要进行计算。分油时间决定于燃油中含杂质。
8. 水封水时间设定：分离桶中水量会因蒸发而减少，在分油过程中间隔的补充水以防止分离桶过
早打开。水量的调整是通过合适的时间继电器，它通过控制工作水管线上的电磁阀 V3。另外，
继
基本设定
电 器 OSA7- OSA-20 OSA-35
功能
D1 10sec 10sec 10sec 等待,S4 动作开始排渣程序,LED 发亮
D2 5sec 5sec
1sec
置换,用水对分离桶进行置换 V2 发亮
D3 10 sec 10sec 10sec 排渣,在总排渣期间分离桶打开的时间 V3 亮 工作水
排渣开始后电流恢复时间 4 秒，设定 d8 为 5 秒。
② 测量继电器 K1： 测量继电器是电位计“AN”调整动作值“AB”调整释放值。
‘AN’0.1-1A 电流峰值 IMAX=20A IAN=IMAX-2=18A。 ‘AN’的调整值 EAN=IAN/r=18/50=0.36A
‘AB’ 0.5—0.95 EAB=0.95XEAN=0.95X0.36=0.342A ③ 时间继电器的设定:
排渣：定时器 d3‘排渣’启动，工作水阀打开 V3.
Timig unit type VESA-1
1. 装置描述 1.1 应用：
VESA-1 定时装置是应用 OSA 系列分油机排渣自动控制和监视。利用电子储存程序控
制分离筒在预定排渣时间中是否优先置换分离筒的产物、是否随后冲洗排渣。如果故障发生，发出
声光信号，并在控制板上用发光二极管指示故障部分（light emitting diode LED ）。排渣时间决定于 液体中的固体含量不产生巨大影响，以保证分离效果和避免排渣时损失。