内螺旋曲面铣削加工方法及加工装置研究
大规格高精度螺旋锥齿轮加工技术的探究
大规格高精度螺旋锥齿轮加工技术的探究大规格高精度螺旋锥齿轮是现代机械行业中常用的一种传动装置，其加工技术的探究对于提高产品质量、提高生产效率以及降低生产成本具有重要意义。
本文将就大规格高精度螺旋锥齿轮的加工技术进行探究，从工艺流程、加工工艺、加工设备等方面展开讨论，希望能够对该领域的研究与发展起到一定的推动作用。
一、工艺流程大规格高精度螺旋锥齿轮的加工工艺流程一般包括：锻造、粗加工、热处理、精加工和检验五个环节。
锻造环节主要是通过热锻机械设备将金属材料进行塑性加工，以获得较高的强度和韧性。
粗加工环节则是利用数控机床对锻件进行初步加工，以便后续热处理和精加工。
热处理环节是对已经粗加工的锻件进行调质处理，以提高其硬度和耐磨性。
精加工环节是对经过热处理的锻件进行精密加工，包括车削、铣削、磨削等工艺，以满足产品的几何精度和表面质量要求。
通过检验将产品进行质量检测，确保产品符合设计要求。
二、加工工艺大规格高精度螺旋锥齿轮的加工工艺主要包括：数控车削、数控铣削、磨齿、齿面磨削等。
数控车削是对锻件进行粗加工的重要工艺，通过数控车床对锻件进行外圆、端面等粗加工，以确保锻件的尺寸精度和形位精度。
数控铣削则是对锻件进行平面、凸台等形状的精密加工，以确保锻件的几何精度和表面质量。
磨齿工艺是通过专用的齿轮磨床对锻件进行齿廓的加工，以确保齿轮的几何精度和表面质量。
齿面磨削则是通过专用的齿面磨床对锻件进行齿面的加工，以确保齿轮的齿面精度和表面质量。
三、加工设备四、技术创新为了提高大规格高精度螺旋锥齿轮的加工效率和产品质量，相关技术研究人员一直在不断进行技术创新。
针对数控加工工艺，研究人员通过优化刀具轨迹、增加切削速度和提高进给速度等手段，大幅提高加工效率和加工精度。
针对磨削工艺，研究人员通过改进磨削工艺参数、优化磨削刀具结构等手段，显著提高了产品的表面质量和齿面精度。
对于加工设备，研究人员也通过引进先进的数控设备、改进设备结构和开发新型加工设备等手段，不断提升了加工技术水平和生产效率。
铣削加工工艺讲解
切入切出路径
铣削内轮廓的切入切出路径
铣削内圆的切入切出路径
切入切出路径
铣削内轮廓的切入切出路径
从尖点切入铣削内轮廓
切入切出路径
粗、精加工分开及对称去除余量等措施来 减小或消除变形的影响
零件结构的工艺性分析
提高工艺性的措施 ：
减少薄壁零件或薄板零件 尽量统一零件轮廓内圆弧的有关尺寸
保证基准统一原则
零件图形的数学处理
数控加工的数值计算是程序编制中一个关键的环节。
编程尺寸确定的步骤：
基本尺寸换算成平均尺寸
保持原重要的几何关系不变并修改一般尺寸
数控铣床的坐标系统
立式升降台铣床的 坐标方向为：Z轴垂 直（与主轴轴线重 合），向上为正方向； 面对机床立柱的左右 移动方向为X轴，将 刀具向右移动（工作 台向左移动）定义为 正方向；根据右手笛 卡尔坐标系的原则， Y轴应同时与Z轴和X 轴垂直，且正方向指 向床身立柱。
立式铣床的坐标系统
数控铣床的坐标系统
确定对刀点与换刀点
对 刀 点 与 加 工 原 点 重 合
确定对刀点与换刀点
对刀点在几何对称中心
确定对刀点与换刀点
×对刀点
对刀点在加工过程中便于检查
确定对刀点与换刀点
对刀点可以设在零件上、夹具上或机床上，但必须与零 件的定位基准有已知的准确关系。当对刀精度要求较高 时，对刀点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上。 对于以孔定位的零件，可以取孔的中心作为对刀点。
切入切出路径
铣削外圆的切入切出路径
切入切出路径
铣削外轮廓的切入切出路径
切入切出路径
当铣切内表面轮廓形状时，也应该尽量遵循 从切向切入的方法，但此时切入无法外延，最好 安排从圆弧过渡到圆弧的加工路线。当实在无法 沿零件曲线的切向切入、切出时，铣刀只有沿法 线方向切入和切出，在这种情况下，切入切出点 应选在零件轮廓两几何要素的交点上，而且进给 过程中要避免停顿。
大型内螺纹的旋风铣削加工
大型内螺纹的旋风铣削加工1 前言传统的螺纹加工主要采用螺纹车刀车削螺纹或采用丝锥、板牙手工攻丝及套扣等方法。
随着数控加工技术的发展，尤其是三轴联动数控加工技术的出现，使更先进的螺纹加工方式—螺纹的数控铣削得以实现。
螺纹铣削加工主要采用数控撞、铣类机床或加工中心。
对于小直径内螺纹(≤20mm)常用攻丝、套扣等方法来加工;对于材质硬度高、孔数较多的大型精密非标准内螺纹的加工，用这些传统的加工方法则比较困难。
英格索尔的NC-120内螺纹旋风铣削加工方法，则很好地解决了用传统方法难以加工的大型精密内螺纹的加工问题。
它可严格控制中径公差、减小或消除刀具切削时对牙型的干涉，大大提高了被加工螺纹的精度，并且加工效率高。
本文主要介绍旋风铣削的加工工艺方法和编程。
2 加工原理和加工工艺方法加工原理和轨迹在数控镗铣类机床上加工大型内螺纹，可采用旋风铣削，其加工原理为:高速旋转的成形铣刀，其刀尖回转圆始终与内螺纹外径处于内接状态，与此同时，刀具绕工件孔轴线作螺旋运动，此时60°成形刀把与刀尖干涉的金属切除，在工件孔壁上就切出螺纹槽。
螺旋运动由数控机床的螺旋插补功能来实现。
为防止加工到孔底部时，切屑与刀具的干扰阻挤和加工部位被切屑遮盖，旋风铣削均采用从孔底向外加工的走刀方向。
图1 铣削内螺纹刀具刀具和附具在内螺纹的旋风铣削时是借用NC-120装置上的刀片、刀盘和刀杆，其机构如图1所示。
并设计制造了一根专用接杆，前面连接NC-120刀杆和刀盘，后面的锥柄与机床主轴连接(图1)。
该刀片是可转位、不重磨硬质合金刀片，其尺寸和角度精度较高，可装于铣刀盘，同时装4～6把刀片，组成多刃铣刀盘。
通过刀盘尾部的定心柱和螺纹与刀杆联结，又通过刀杆尾部的短锥、键和螺钉，紧固在可装入锥孔的专用刀杆上。
该刀具有同时参与切削的刀片多、精度高、耐磨性能好等优点。
由于刀具直接连接主轴，在选择刀盘时，主要是考虑加工螺距的大小和螺孔的深浅，螺孔直径不是考虑的主要因素。
数控铣削加工工艺范围及铣削方式
页脚内容1数控铣削加工工艺范围及铣削方式铣削是铣刀旋转作主运动，工件或铣刀作进给运动的切削加工方法。
铣削的主要工作及刀具与工件的运动形式如图所示。
在铣削过程中，根据铣床，铣刀及运动形式的不同可将铣削分为如下几种：（1）根据铣床分类根据铣床的结构将铣削方式分为立铣和卧铣。
由于数控铣削一个工序中一般要加工多个表面，所以常见的数控铣床多为立式铣床。
（2）根据铣刀分类根据铣刀切削刃的形式和方位将铣削方式分为周铣和端铣。
用分布于铣刀圆柱面上的刀齿铣削工作表面，称为周铣，如图6-2（a ）所示；用分布于铣刀端平面上的刀齿进行铣削称为端铣，如图6-2（b ）所示。
图中平行于铣刀轴线测量的切削层参数ap 为背吃刀量。
垂直于铣刀轴线测量的切削层参数ac 为切削宽度，fz是每齿进给量。
单独的周铣和端铣主要用于加工平面类零件，数控铣削中常用周、端铣组合加工曲面和型腔。
（3）根据铣刀和工件的运动形式公类根据铣刀和工作的相对运动将铣削方式分为顺铣和逆铣。
铣削时，铣刀切出工件时的切削速度方向与工件的进给方向相同，称为顺铣如图（6-3）a 所示；铣削时，铣刀切入工件时的切削速度方向与工件进给方向相反，称为逆铣，如图（6-3）b所示。
顺铣与逆铣比较：顺铣加工可以提高铣刀耐用度2~3倍，工件表面粗糙度值较小，尤其在铣削难加工材料时，效果更加明显。
铣床工作台的纵向进给运动一般由丝杠和螺母来实现，采用顺铣法加工时，对普通铣床首先要求铣床有消除进给丝杠螺母副间隙的装置，避免工作台窜动；其次要求毛坯表面没有破皮，工艺系统有足够的刚度。
如果具备这样的条件，应当优先考虑采用顺铣，否则应采用逆铣。
目前生产中采用逆铣加工方式的比较多。
数控铣床采用无间隙的滚球丝杠传动，因此数控铣床均可采用顺铣加工。
数控铣削主要特点（1）生产率高（2）可选用不同的铣削方式（3）断续切削（4）半封闭切削数控铣削主要加工对象（1）平面类零件页脚内容2加工面平行或垂直水平面，或加工面与水平面的夹角为定角的零件为平面类零件。
数控铣削加工工艺范围及铣削方式
数控铣削加工工艺范围及铣削方式铣削是铣刀旋转作主运动，工件或铣刀作进给运动的切削加工方法。
铣削的主要工作及刀具与工件的运动形式如图所示。
在铣削过程中，根据铣床，铣刀及运动形式的不同可将铣削分为如下几种：（1）根据铣床分类根据铣床的结构将铣削方式分为立铣和卧铣.由于数控铣削一个工序中一般要加工多个表面，所以常见的数控铣床多为立式铣床。
（2）根据铣刀分类根据铣刀切削刃的形式和方位将铣削方式分为周铣和端铣.用分布于铣刀圆柱面上的刀齿铣削工作表面，称为周铣,如图6—2（a)所示;用分布于铣刀端平面上的刀齿进行铣削称为端铣，如图6—2(b）所示。
图中平行于铣刀轴线测量的切削层参数ap为背吃刀量.垂直于铣刀轴线测量的切削层参数ac为切削宽度,fz是每齿进给量.单独的周铣和端铣主要用于加工平面类零件,数控铣削中常用周、端铣组合加工曲面和型腔。
（3）根据铣刀和工件的运动形式公类根据铣刀和工作的相对运动将铣削方式分为顺铣和逆铣。
铣削时，铣刀切出工件时的切削速度方向与工件的进给方向相同，称为顺铣如图（6—3）a 所示；铣削时,铣刀切入工件时的切削速度方向与工件进给方向相反,称为逆铣，如图（6-3)b所示。
顺铣与逆铣比较：顺铣加工可以提高铣刀耐用度2~3倍,工件表面粗糙度值较小,尤其在铣削难加工材料时,效果更加明显。
铣床工作台的纵向进给运动一般由丝杠和螺母来实现,采用顺铣法加工时,对普通铣床首先要求铣床有消除进给丝杠螺母副间隙的装置，避免工作台窜动；其次要求毛坯表面没有破皮,工艺系统有足够的刚度。
如果具备这样的条件,应当优先考虑采用顺铣，否则应采用逆铣.目前生产中采用逆铣加工方式的比较多。
数控铣床采用无间隙的滚球丝杠传动，因此数控铣床均可采用顺铣加工.数控铣削主要特点（1）生产率高（2）可选用不同的铣削方式（3）断续切削（4）半封闭切削数控铣削主要加工对象（1）平面类零件加工面平行或垂直水平面，或加工面与水平面的夹角为定角的零件为平面类零件.目前,在数控铣床上加工的绝大多数零件属于平面类零件。
数控铣床编程模块6 曲面类零件加工
1 用户宏程序
变量
①空变量#0：该变量总是空的，不能赋值给该变量。 ②局部变量#1~#33：在用户宏程序中局部使用的变量。 ③公共变量：公共变量是在主程序及调用的子程序中通用的变量，分为保持型 变量#500~#999与操作型变量#100~#199两种。操作型（非保持型）变量断电后就 被清零，保持型变量断电后仍被保存。 ④系统变量：系统变量是根据用途而被固定的变量。
２ Ｂ类宏程序
（1）B类宏程序变量的赋值
引数 A B C D E F
变量 #1 #2 #3 #7 #8 #9
引数 H I J K M Q
变量 #ll #4 #5 #6 #13 #17
引数 R S T U V W
变量 #18 #19 #20 #2l #22 #23
三轴联动加工曲面走刀路线
三轴联动加工常用复杂空间 曲面的精确加工，但是编程计算 较为复杂，所用机床的数控装置 也必须具备三轴联动加功能。
2 曲面零件铣削加工方法
对叶轮、螺旋桨这样零件的 空间曲面，但困其曲面形状复杂 ，刀具容易与相邻表面干涉，需 常采用四轴或五轴联动加工。即 三个直角线性轴运动外，为防止 加工干涉，刀具还做沿坐标轴形 成的摆角运动。
３ 曲面加工的切削行距
采用球头加工曲面精曲面时，同一刀具轨迹所在的平面称为截平面，截 平面之间距离称为行距。行路间残留余量高度的最大值称为残余高度，残 余高度与球形铣刀的直径、行距有关。在实际加工中，通常根据要求的残 余高度值来反推计算行距值，再通过行距来控制残余高度。
铣削平面时的残余高度
铣削斜面时的残余高度
３ 曲面加工的切削行距
根据上述分析，为尽可能加大走刀行距以提高加工效率，可采取以下优化措施： l）合理选择刀具：除了凹曲面时为避免干涉而必须采用球头刀加工外，应优先考虑 使用非球面刀进行加工，以获得较高的加工效率和较好的表面质量。此外，还应选择 较大直径的刀具加工以提高刀具刚度和增大行距。 2）合理选择工件安装方位：平底刀或环形刀加工时，应使工件表面各处法矢与Z 轴 的夹角尽可能小以增大行距。此外，在加工凹曲面时选择的工件安装方位应不存在刀 具干涉。鼓形刀加工时，应使工件表面各处法矢与Z 轴的夹角尽可能大以增大行距。 3）合理选择进给方向：平底刀或环形刀加工时，选择的进给方向应使进给方向角尽 可能小。而鼓形刀加工时则相反。此外，应选择曲面曲率较小的方向作为行进给方向 ，但它对行距的影响比进给方向对行距的影响小。
《铣削加工工艺》课件
铣削加工适用于各种金属材料的加工，如钢铁、有色金属等，尤其适用于加工平面、沟 槽、齿形等复杂形状。在航空制造业中，铣削加工广泛应用于机翼、机身和发动机部件 的制造；在汽车制造业中，铣削加工用于发动机、变速器和底盘部件的制造；在模具制
造业中，铣削加工用于模具型腔和型芯的加工。
铣削加工的发展趋势
总结词
工件表面质量不佳是铣削加工中常见的问题 之一，它可能影响工件的外观和使用性能。
详细描述
工件表面质量不佳的原因可能包括机床精度 不足、刀具磨损、切削参数选择不当等。为 了提高工件表面质量，可以采取一系列措施 ，如提高机床精度、定期检查和更换刀具、
优化切削参数等。
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02
切削速度是指铣刀在单位时间内所转过的弧长，通常以米/分钟为单 位。
03
进给速度是指铣刀在进给系统中每分钟所移动的距离，通常以毫米/ 分钟为单位。
04
铣削深度是指铣刀在工件表面上所切削的深度，通常以毫米为单位。
铣削深度与进给速度的确定
铣削深度的确定应根据工件的材料、硬度、铣刀的材质和规格以及加工要求等因素 综合考虑。
02
CATALOGUE
铣削加工的基本原理
铣削力的产生与影响
总结词
了解铣削力的产生原因及其对铣削加工的影响
详细描述
铣削力是铣削加工过程中的主要作用力，其产生与切削层的形成和切屑的排出 有关。铣削力的方向、大小和变化直接影响铣削加工的效率、刀具的磨损和加 工质量。
铣削加工的切屑形成与控制
总结词
掌握切屑的形成机理及切屑控制的方法
齿轮铣削是一种针对齿轮的铣削 工艺，主要用于加工各种齿轮。
齿轮铣削工艺主要采用指状铣刀 进行加工，通过调整刀具的角度 和切削参数，可以获得较好的加
铣削加工_精品文档
铣 削 要 素
a）圆周铣削
b）端面铣削
铣削. 用量要素
14
三、铣削方式
铣削方式是指铣削时铣刀相对于工件的运动和
位置关系。
它对铣刀寿命、工件表面粗糙度、铣削过程平 铣 削 稳性及生产率都有较大的影响。
方
式
铣平面时根据所用铣刀的类型（切削刃在铣刀
上的分布：圆柱面和端平面）不同，可分为圆周
.
48
加垫平行垫铁装夹工件 加垫圆棒装夹工件
压板的结构
.
49
.
上一页50
TSK万能倾斜分度盘
上.一页
51
3.万能分度头
是铣床的重要精密附件。
用途：多边形工件、花键轴、牙嵌式离合器、齿轮等圆周分度和螺旋槽加工。
在成批和大量生产中得到广泛的
应用。
.
38
二、X6132型卧式万能升降台铣床
铣床型号X6132具体含义如下：
.
39
如图所示为X6132型铣床， 它是国产铣床中最典型、应用 最广泛的一种卧式万能升降台 铣床。X6132型铣床的主要特 征是铣床主轴轴线与工作台台 面平行。结构完善，变速范围 大，刚性较好，操作方便，有 纵向进给间隙自动调节装置， 工作台可以回转45°，工艺范 围较广。
本 （1）了解铣床的种类及X6132型铣床的传动系
节 教
统；
学 （2）掌握铣床的主要部件及功用，各类铣床
要 求
的运用特点；
.
30
铣床的运动
主运动：主轴（铣刀）的回转运动 主电动机的回转运动，经主轴变速机构传递主 轴，使主轴回转。主轴转速共18级。 进给运动：工作台（工件）的纵向、横向和垂直 方向的移动。 进给电动机的回转运动经进给变速机构，分别传 递给三个进给方向的进给丝杠，进给速度各18 级。
铣工技师论文(部分题目)
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差动分度法在斜齿轮铣削加工中的应用铣工技师论文
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Ⅱ型游标万能角度尺示值
双刀铣削较长齿条的研究及其应用
数控平行铣削中球头铣刀行距的确定
影响平面铣削的要素
高速铣削加工中的进给量优化
宏程序在铣削加工中的应用铣工技师论文免费铣削技师论文
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数控铣削加工内螺纹的应用铣工技师论文铣工技师论文
典型零件的数控铣削加工工艺讲解材料
确定零件在机床上的定位基准，以保 证加工精度和稳定性。通常选择零件 的重要表面或孔作为定位基准。
加工方法选择及切削用量确定
加工方法选择
根据零件的加工要求和机床性能，选择合适的加工方法，如铣削、钻孔、镗孔等。
切削用量确定
根据零件材料、刀具类型和机床性能等因素，确定合适的切削速度、进给量和切削深度等切削用量。
80%
Mastercam
具有强大的CAD/CAM功能，支 持2D、3D图形设计，提供多种 加工策略，适用于复杂零件的加 工。
100%
UG NX
集CAD/CAM/CAE于一体的高端 软件，具有灵活的建模、高效的 编程和精确的仿真功能。
80%
PowerMILL
专注于五轴加工、高速切削和多 轴机床编程，提供全面的加工策 略和刀具路径优化。
数控铣床的常见故障包括机械故障、电气故障、液压故障等，需要针对
不同故障类型采取相应的排查和处理措施。
02 03
故障排查方法
通过观察设备运行状态、听取异常声响、检查故障代码等方式，及时发 现并定位故障点。同时，利用专业检测仪器对设备进行详细检测，以便 更准确地找出故障原因。
处理技巧
根据故障原因，采取相应的处理措施，如更换损坏部件、调整设备参数、 清洗油路等。在处理过程中，要注意安全，避免对设备造成二次损坏。
箱体类零件
箱体类零件概述
箱体类零件是指具有复杂内腔和外形结 构的零件，如机床床身、汽车发动机缸 体等。
VS
加工特点
箱体类零件的加工需要综合考虑零件的刚 性、热变形等因素，选择合适的切削参数 和刀具。同时，还需要采用先进的加工技 术和工艺方法，如高速切削、复合加工等 ，以提高加工效率和质量。
大导程梯型内螺纹的加工方法浅析
角度 头 内部 传 动机构 的尺寸决 定其 扭矩 及功 率 的
大小 ， 为 有效 改善 切削 工况 ， 在满 足上 述尺 寸条 件下尽
量选 择功 率较 大 的动 力 头 ， 铣 削 功 率及 扭 矩 计 算 的 经
验公 式 为 ：
Ｐ ： ６ ０ ０ ３ ７ ２ ０ ０ （ ｋ Ｗ）
Ｕ， Ｗ： 沿 轴 和 ｚ轴 分别 指 定 从 螺纹 起 点 到终 点
的距 离 和方 向（ Ｕ为直径 ） 。 Ｒ（ ２ ） ， ， ： 指 定 轴 方 向上 的锥 度 的距 离 （ 带 符 号 值， 半径 ） 。
Ｐ （ ２ ） ， Ｋ ： 指定螺纹高度（ 半径 ， 不带符号值 ） 。
× 幻
：
（ ８ ） （ ９ ）
工作为参 考 。现考 虑以铣 削的方 式对螺纹 进行加工 。
Ｖ
（ Ｎ． ｍ）
２ 铣Ｎ － ｒ 艺 方 案 分 析
分 析上 述方 法得 知 ， 设 备现 有 的 电动 机 功率 下不 适 宜 以车 削 的方 式 加 工 导 程 Ｓ＝１ １ ２ ｍ ｍ的 梯 型 螺 纹 ，
削路径 的数 量 。
｛ ｌ
②
值 得 注意 的是 ， 在螺 纹切 削 的起 点 和 终点 ， ｚ轴驱
动伺服 电动机 自动 加速或 减 速 ， 因此 ， 在 螺纹 切 削起点
和终点处会产生不完整的螺纹部分 ， 如图 ６ 所示。
一
… 一 快理给
一
螺纹切 削
图５ Ｇ ９ ２螺纹切 削循环
必 须借 助 ９ ０ 。 角 度头装 置 以铣 削 的方 式 完 成加 工 。 为 满 足螺 纹 的设计 要求 ， 加 工前 ， 需计 算工 件 切削所 需 的 扭矩 、 转速 、 功 率等参 数 ， 及螺 纹底 孔直 径 与角度 头 、 刀 具 尺 寸 的关 系 等 ， 最 后 合理选 择 角度 头 。
铣床加工螺旋槽的新方法
０６ ０ ） 马廉 洁 ６ １０
材料 。在矿 山渣浆泵叶轮强磨损 工况试验 中 ，获 得了显 著 的工程效果 。Ｇ Ｍ具有高 强度 、高韧性 、耐磨性 好 、 Ｋ 疲劳性 好 、断裂 韧性 高等 优点 。主要 应 用于 矿 山 、铁
ｌ 呈！堡 塑 箜！
Ｗ ＷＷ ． ｅｔ １ ｏ ｋ ｎｇ１ ０ ｃ ｍ ａｗ ｒ ｉ ９５ ． ｏｍ
一
参磊 工冷 工 加
Ｃｉ ｝ ｕｎ ｔ ｔ ｇ
墨 ．
抗 磨 铸 铁 叶轮 的 高 速 切 削
石家庄市机械技工学校 （ 河北 ０ ０６ ） 张文祥 ５０ １
秦皇 岛职业技术学院 （ 河北
设计两个 ０ ７ ｍ的孑 ，孑 距与 铣床工作 台两侧 的 Ｔ形 ５ｍ １ Ｌ Ｌ
槽中心距一致 ，用来安装螺钉压紧支座 。
２ ３ ４ ５ ６
图 １ 零件图
１ ．工艺分析
该零件 直 径 ３ ｒ ０ ｍ、螺 距 ８ ｍ、槽 宽 ４ ｍ、槽 深 ａ ｍ ｍ
６ ｍ。在车床上加 工 ，由于螺 距 相对 较 大 且槽 较 窄较 ｍ
距越小实际进给速度越快 ，对该零件来讲 ，其实际最慢
两个支座之 间的距离 ；再将丝杆轴 安装 在支座上 ，在螺 纹端部安装手柄 ，在光轴端面安装三爪 自定心卡盘并安
装零件 ；最后用两个 Ｔ形螺钉将导向支座安装在零件 的 端部 ，使零件端面进入导向孑 ｒ Ｌａ ５ ｍ左右 。 （ ）使用方法 夹具安装好后安装铣 刀，铣刀选用 ２ ４ ｍｍ的键槽铣刀 ，再进行对刀 ，如图 ３所示 。对好 中心 控制切削深度 ，启动机床 ，转动手柄 ，使工件沿着导向
铣削实验报告
铣削实验报告铣削实验报告引言铣削是一种常见的金属加工方法，通过旋转切削刀具将工件表面的金属材料去除，以达到所需形状和尺寸的加工目的。
本实验旨在研究铣削过程中的切削力、表面粗糙度以及切削温度等关键参数对加工质量的影响，以提高铣削加工的效率和精度。
实验装置和方法本次实验使用的铣床为数控铣床，切削刀具为硬质合金铣刀。
实验过程中，我们选择了不同的切削速度、进给速度和切削深度来进行试验，记录下切削力、表面粗糙度和切削温度等数据，并进行分析。
实验结果与讨论1. 切削力切削力是衡量铣削加工过程中的切削负荷的重要指标。
通过实验数据的分析，我们发现切削速度和进给速度对切削力有着明显的影响。
当切削速度和进给速度增加时，切削力也随之增加。
这是因为切削速度和进给速度的增加会导致切削刃数的增加，从而增加了切削力的大小。
2. 表面粗糙度表面粗糙度是评价铣削加工质量的重要指标之一。
实验结果显示，切削速度、进给速度和切削深度对表面粗糙度都有着不同程度的影响。
当切削速度增加时，表面粗糙度呈现出先减小后增大的趋势。
这是因为在较低的切削速度下，切削刃与工件表面的接触时间较长，切削刃能够更好地将金属去除，从而得到较好的表面质量。
然而，当切削速度过高时，切削刃与工件表面的接触时间变短，导致表面粗糙度增加。
进给速度和切削深度对表面粗糙度的影响与切削速度类似。
3. 切削温度切削温度是铣削加工过程中的另一个重要参数。
实验结果显示，切削速度、进给速度和切削深度对切削温度都有着显著的影响。
当切削速度和进给速度增加时，切削温度也随之增加。
这是因为切削速度和进给速度的增加会导致切削刃与工件之间的摩擦增加，从而产生更多的热量。
切削深度对切削温度的影响也是类似的。
结论通过本次实验，我们研究了铣削过程中的切削力、表面粗糙度和切削温度等关键参数对加工质量的影响。
实验结果表明，切削速度、进给速度和切削深度对这些参数都有着明显的影响。
在实际应用中，我们可以根据需求和要求来选择合适的切削参数，以提高铣削加工的效率和精度。
机械加工工艺铣削技能
工作台的工作面积（宽× ┃ ┖卧式（组）
转台
长）：320×1250 mm
┖铣床（类别）
横向工作台
工作台的最大行程（手
动）：纵向700 mm，横向 床身 255 mm，垂直320 mm
（机动）：纵向680 mm，
升降台 底座
横向240 mm，垂直300 mm
2）三面刃铣刀和锯片铣刀
三面刃铣刀一般用于卧式升降台铣床上加工直角槽，也可以 加工台阶面和较窄的侧面等。
锯片铣刀主要用于切断工件或铣削窄槽。
3）模数铣刀 用来加工齿轮等。
机械加工工艺铣削技能
师资培训： 铣削技能
2．铣刀的安装 （1）带柄铣刀的安装 1）直柄铣刀的安装
直柄铣刀常用弹簧 夹头来安装，如图a 所示。安装时，收紧 螺母，使弹簧套作径 向收缩而将铣刀的柱 柄夹紧。
机械加工工艺铣削技能
师资培训： 铣削技能
一、概述 （一）铣削加工的范围 （二）铣床
铣床类型很 多，包括卧式 铣床、立式铣 床、龙门铣床、 工具铣床、键 槽铣床等。
机械加工工艺铣削技能
师资培训： 铣削技能
1．卧式铣床的主要部件 （1）床身
主轴 横梁
床身是机床的主体， 主轴变速机构
刀杆 吊架 纵向工作台
大部分部件都安装在床 身上，如主轴、主轴变 主传动电动机 速机构等装在床身的内
转台 横向工作台
部。床身的前壁有燕尾 形的垂直导轨，供升降
床身
升降台
台上下移动用。床身的
顶上有燕尾形的水平导
轨，供横梁前后移动用。
在床身的后面装有
主电动机，提高安装在床身内部的变速机构，使主轴旋转。主轴
铣工技师论文集
模具高速铣削的刀具方案数控铣床铣螺纹工艺的应用数控铣削加工中刀具半径补偿问题研究端铣六面体各面互相垂直的技巧高精度凹圆弧面的铣削及参数选择叶片曲面车铣加工工艺的研究数控铣削中过切现象分析研究双刀铣削较长齿条的研究及其应用数控平行铣削中球头铣刀行距的确定影响平面铣削的要素高速铣削加工中的进给量优化扁圆形工件的铣削加工用圆柱铣刀铣削渐开线直齿圆柱齿轮变导程螺旋齿圆锥铰刀螺旋槽的铣削数控铣削中曲面加工的粗糙度预测进给运动对铣削工作角度的影响扇形蜗轮的铣削加工圆柱铣刀铣削主链轮的误差分析滚切斜齿轮铣削方式的选择无过渡圆角多边形孔的数控铣削方法梯形螺纹丝杆的旋风铣削工艺及铣刀的精确设计大尺寸螺纹孔的旋风铣削加工螺纹的数控铣削加工单圆弧线形叶片铣削工艺大螺旋角非渐开线圆柱内斜齿轮的铣削加工用圆柱铣刀铣削渐开线直齿圆柱齿轮变导程螺旋齿圆锥铰刀螺旋槽的铣削螺杆钻具转子的旋风式等法曲率铣削技术进给运动对铣削工作角度的影响扇形蜗轮的铣削加工圆柱铣刀铣削主链轮的误差分析滚切斜齿轮铣削方式的选择在龙门铣床上铣削构架用夹具最佳铣削用量的选择多道次平面铣削铣削宽度分配的通用方法管端铣削工艺的研究提高齿距精度的齿条铣削方法大直径圆弧面铣削加工方法内圆铣削加工切入轨迹的改进大螺旋角非渐开线圆柱内斜齿轮的铣削加工用圆柱铣刀铣削渐开线直齿圆柱齿轮进给运动对铣削工作角度的影响大尺寸螺纹孔的旋风铣削加工变速箱体铣削质量的分析TC6钛合金整体叶轮数控铣削工艺数控铣削过平面内稀疏点光滑曲线轮廓的编程刀盘倾角对铣削螺纹牙型误差的影响螺杆转子的旋风式法曲率包络铣削技术重型车床增加数控花纹轧辊铣削的改造淬火态模具钢对铣削加工刀具磨损的影响基于铣削特征的刀具轨迹生成旋转主轴的陀螺效应对铣削系统稳定性的影响最佳铣削用量的选择液压机机体工作台面铣削组合机床平头立铣刀在立式加工中心机床上铣削斜面时加工误差的探讨Master CAM铣削加工中进刀方式的设定数控铣削中的过切现象分析多道次平面铣削铣削宽度分配的通用方法管端铣削工艺的研究计算铣削参数的查表法火车轮对动平衡数控校正系统的铣削加工切削刃位置精度对铣削表面粗糙度影响机理的初探球面铣削工具链轮链窝铣削加工工装设计微机控制钻铣床平面图形铣削加工轨迹的形成路面铣削装置的设计分析大R圆弧的铣削差动分度法在斜齿轮铣削加工中的应用高速铣削加工如何选择数控系统键槽铣削夹具在铣床上铣削花键轴有五根连续控制轴的铣削中心用于高速铣削的刀具铣削加工凸轮的方法双重收缩齿直齿锥齿轮的铣削原理及刀具设计在铣床上铣削直齿锥齿轮球面的铣削工艺铣削空间相交面的夹具在车床上完成铣削加工铣削离合器在万能铣床上铣削蜗轮保证多面不对称铣削共面性刀具调整的方法提高齿距精度的齿条铣削方法曲轴铣削加工工艺现状及设备浅析平面铣削过程中影响平面质量好坏的因素自由曲面数控铣加工方式的比较在X63W铣床上铣削超重工件的方法五坐标侧铣数控加工刀位计算及误差分析刀具半径补偿在铣削加工中的应用大平面铣削加工误差分析大型内螺纹的旋风铣削加工异型柱面数控车铣加工轨迹插补技术数控铣削中过切现象分析研究数控铣削加工中刀具变形误差分析NPT内螺纹的数控铣削工艺数控铣削加工中刀具轨迹的补偿及计算直齿圆锥齿轮的铣削如何合理配备高速铣削刀具轧辊的铣削原理及进给速度修正问题研究数控铣削加工中的工艺分析及处理大直径内螺纹的数控铣削卧式铣床铣削大直径凸轮槽数控铣削的精度控制复合斜面铣削分析硬质材料的铣削加工数控铣削刀具半径补偿的研究与实现用面铣刀铣削凸轮轴偏心圆弧面理论误差分析大直径圆弧面铣削加工方法无瞬心包络法铣削异形螺杆时金属切除率计算铣削与倒棱一次完成的铣刀有色金属管件坡口加工的铣削方法保持高速铣削的稳定性水力机叶片的五轴铣削铣削加工的改进内圆铣削加工切入轨迹的改进大直径铜套8字形油槽铣削装置捏合块圆弧面铣削夹具的设计车削中心铣削加工特点及编程铣削铜管用的专用刀具内螺旋槽的铣削夹具钛合金深槽铣削加工用铣刀铝合金高速铣削中切削温度动态变化规律的试验研究PCBN刀具铣削淬火钢时切削用量的选择铣削阿基米德螺旋线凸轮用工具等螺旋角圆锥形刀具螺旋槽的铣削工装设计原理螺纹的数控铣削加工电火花铣削加工放电间隙的补偿研究铝合金高速铣削温度的动态测量单圆弧线形叶片铣削工艺旋风式法曲率包络数控铣削技术及其应用大螺旋角非渐开线圆柱内斜齿轮的铣削加工用圆柱铣刀铣削渐开线直齿圆柱齿轮铣削压缩机外壳焊缝设备面向铣削特征的刀具轨迹生成变导程螺旋齿圆锥铰刀螺旋槽的铣削在车床上铣削键槽的动力装置数控铣削中曲面加工的粗糙度预测一种用钻床进行铣削加工的辅具螺杆钻具转子的旋风式等法曲率铣削技术铣削加工外球面进给运动对铣削工作角度的影响编制数控铣削程序时应注意的几个问题扇形蜗轮的铣削加工复杂螺旋曲面铣削加工的几何特性分析螺杆钻具转子的旋风式数控铣削技术链轮铣削夹具300MW 汽轮机高中压转子齿形锁紧槽成形铣削的研究铣削发蓝弓形钢钎维切削用量的优化计算密齿机夹铣刀高速铣削花键的试验研究铣削功率信号试验分析电火花铣削加工的电极损耗补偿电火花铣削加工技术及其发展状况AutoCAD在电火花铣削自动编程中的应用维特根路面冷铣削机械电火花铣削加工电极损耗在线补偿的实现高速铣削在模具制造中的应用铣削用量优化设计铣削特殊螺旋槽交换齿轮的计算机辅助计算电火花铣削加工中工具电极损耗研究铣削钢纤维混凝土疲劳性能圆柱铣刀铣削主链轮的误差分析数控铣削椭圆轮廓的精确编程方法滚切斜齿轮铣削方式的选择图形空间曲线槽的铣削铣削叶片螺旋面的误差分析与对刀计算新方法在龙门铣床上铣削构架用夹具铣削209HS摇枕的夹具无过渡圆角多边形孔的数控铣削方法六方主动钻杆的铣削工艺与设备电弧炼钢炉主轴的螺旋槽铣削加工方法探讨梯形螺纹丝杆的旋风铣削工艺及铣刀的精确设计园弧槽无相同直径刀具时的近似铣削大尺寸螺纹孔的旋风铣削加工高速铣削机床的结构设计对高速铣削刀具的安全性要求高速铣削解决模具加工问题硬质合金铣刀高速铣削施工升降机齿条齿形大直径弧面的铣削多线滚刀铣削变位齿轮时的磨损铣削组合机床CAD系统结构和功能特征铣削零前角阿基米德蜗轮滚刀前刀面成形铣刀设计碳化硅铝基复合材料的铣削HSM700与高速铣削加工ZH1X40W_232铣削组合机床铣削力合理计算的分析与探讨395/295机体多用铣削线工艺研究五轴高速铣削技术在覆盖件模具制造上的应用变速箱体铣削质量的分析锚夹片铣削工艺的改进及试用情况大型内圆锥螺纹数控旋风铣削超精密铣削的三维微加工工艺协同解决铣削自由成形面的CAD/CAM过程链铁路道岔的铣削螺纹铣削锻模的高速铣削高速加工——一次装夹完成五个面的高速铣削高速铣削经验旋风铣削螺纹工具深槽平分内孔铣削夹具球头的铣削加工小直径立铣刀铣削圆弧面软联接件的铣削加工陶瓷刀具的铣削应用阀杆大头通用铣削夹具协同解决铣削自由成形面的CAD/CAM过程链轴流通风机叶片组合样板铣削程序设计铣削梯形螺纹丝杠的旋风铣刀精确设计用于钻、铣削过程的四维切削力测量刀柄从铣削图形谈阶梯铣削端铣刀设计小直径多头滚刀的铣削与磨损在X63W 铣床上铣削加工大前角铣刀盘刀槽电火花铣削自动编程系统中自由曲面及电极运动轨迹的显示电火花铣削加工中工具电极损耗补偿策略研究铣刀磨损过程中铣削力与磨损面积分析在车床上铣削圆弧曲面在立式车床上铣削齿轮的轮齿杆类螺旋曲面的铣削加工高精度键槽铣削的变量编程法普通铣床铣削圆弧曲面方法利用插床铣削塑料滤板用加工中心铣削无圆角方孔在渐开线展开过程中铣削齿轮裁剪曲面的三轴铣削加工刀具轨迹的干涉处理铣削瞬时切削温度测量的CA T系统铣削螺旋齿轮时的快速回刀法薄壁壳体类零件端面铣削夹具用三向虎钳铣削空间角度平面精密铣削动力头主轴结构的改进透平叶轮侧沿铣削过切现象及对策超精密微细铣削加工技术旋转铣削圆柱面专用机床参数的确定螺旋面铣削时的共轭界限与干涉条件螺旋面铣削时合理安装参数选择的方法Windows系统在铣削工艺方面的应用硬质合金端铣刀的铣削冲击旋风铣削加工外球面的研究FG－500型立轴式伐根铣削机的研制与试验内切式旋风铣削刀盘及刀具结构生产齿轮泵的必要工序──泄压槽的铣削加工曲轴强力开档铣削与三面刃铣刀转向器螺杆螺纹滚道旋风铣削的刀具寿命分析浅谈镁粉铣削出现异常刀纹的原因及对策铣削大型零件的装夹硬质合金专用铣削牌号切削性能优化研究采用数字传动技术的车削、铣削和磨削新型陶瓷刀具在端面铣削中的应用高速铣削双主轴加工中心硬金属的铣削铣削两垂直凹槽的组合夹具大螺旋角斜齿轮的铣削薄壁壳体类零件端面铣削的夹具应用传感器检测铣削过程中产生的声发射信号铣削加工T形槽铣刀齿形的调整计算公式高锰钢的铣削加工与刀具设计铣削钢纤维混凝土性能的实证分析铣削加工过程的自适应最优控制用温差电压法测量高速铣削刀具的磨损量螺纹数控铣削工艺小半径铣刀铣削大半径凹弧面圆弧面铣削装置铣削组合机床CAD系统结构和功能特征用成形铣削法加工等距三边型面轴射孔弹壳下线槽铣削的半自动化研究铣削异型发蓝钢纤维的铣削速度旋风铣削螺纹的径向误差分析与对策标准锥齿轮铣刀铣削圆柱齿轮的工艺宇航零件铣削工艺的发展多头盲内螺旋槽的干涉铣削加工铣削过程中刀具破损实时监测技术的研究采用靠模铣削装置加工凸轮曲线型面的误差计算针式铣削半精加工技术灰口铸铁的高速铣削少齿大螺旋角斜齿轮的铣削冷硬铸铁花纹轧辊的成型铣削铣削加工中铣刀头转角的球面旋转计算法多轴联动数控铣削中的进给速度球面的铣削加工铣削大平面时机床主轴角度的调整游梁式抽油机曲柄键槽铣削加工初探使用NC旋转头时圆周铣削和车削加工方法选择在圆柱体上铣削正弦螺旋槽数控铣削加工圆柱凸轮回转工作台和分度头组合铣削大齿轮铣削多头蜗杆的侧挂轮法1XGc系列铣削工作台一种铣削英制齿条的分度法气动夹具在铣削加工中的应用大圆弧面的铣削加工及误差分析小刀盘铣削大R圆弧的原理与误差计算三弧段等距型面轴成形铣削工艺研究铸铁材料高速铣削机理的研究楔横轧模具的铣削加工及其机床设计G427缸盖燃烧室定位测量和铣削加工系统研制大导程双头蜗杆的铣削加工滚子链轮铣削工艺改进方法用车床作铣削加工络筒机槽筒变螺距螺旋槽的数控铣削及刀具设计铣削可转位车刀刀槽的新型回转夹具及其工艺调整平面铣削实习指导浅议路面铣削机刀具安装角度的确定大型多边形磁轭大截面鸠尾槽的铣削高速铣削代替EDM加工硬金属特大工件的五面铣削一种可靠的分度铣削夹具气动夹具在铣削加工中的应用凸轮铣削加工的数控改造铝合金箱、盖类平面的铣削加工铣削齿轮倒角铣刀槽型用成形铣刀的廓形设计高速铣削刀具在龙门铣上铣削W形左右向螺旋槽多头蜗杆旋风铣削快速分度法及其装置螺纹铣削工艺在CNC加工中心上的应用端面铣削过程冲击特性的分析端面铣削不均衡系数的研究加工模具用的铣削刀具钢材铣削加工用的刀片不锈钢的铣削加工铣削大导程螺旋槽挂轮法高速铣削用的涂层刀片复杂斜面的铣削方法及调整计算通过铣削力或铣削扭矩监测铣刀破损的研究铣削过程的约束型智能控制研究超高速铣削工艺方案的探讨旋风铣削螺纹切削用量的计算机优化薄钛板的多沟槽铣削高效对称铣削夹具高精度斜齿条的铣削钛合金结构件铣削加工质量控制也谈铣削筒衬木绳槽刀杆上刀槽的铣削技术铝合金材料的超高速铣削旋风铣削螺纹时凹切的产生及对策铣削用自位辅助支承装置涡轮叶片内外弧的数控铣削用端铣刀铣削圆柱面的误差计算SiC_W/A1复合材料的铣削加工多线螺纹曲面旋风铣削法理论分析及刀具廓形计算卷筒衬木绳槽铣削方法日臻完善直纹面型叶轮五坐标数控铣削原理的研究磁轭燕尾槽的铣削安装误差对旋风铣削螺纹精度与粗糙度的影响用成组铣刀铣削的机床结构设计特点ZHXZ160C转盘式铣削组合机床ZH1×80W_250MK精密铣削组合机床用展成法在车床上铣削螺纹钢轧辊的月牙纹端面铣削的切削用量优化数控铣削渐开线凸轮编程计算简便方法在车床上进行铣削加工端面铣刀铣削用量的优化选择铣削用量的模糊优化设计ZH1X50W_240型铣削组合机床涡旋轮的高速、高精度铣削难加工材料的激光辅助铣削ST－491A轴承外圈外缘斜面的旋风铣削正前角刀片推动铣削生产率的提高铣削加工中铣刀头转角的球面旋转计算法超高速干铣削灰铸铁的研究高速铣削时变形规律的分析高速铣削刀具安全技术现状铣削可转位刀片槽用简易夹具高速铣削在淬硬钢模具加工中的应用铣削过程在线辨识与极点配置自适应控制数控铣削过程有约束广义预测控制环面蜗杆螺旋槽铣削加工法铣削加工过程的智能多目标优化方法数控铣削中心智能化自动编程软件铣削螺旋角大于45°的螺旋齿槽旋风铣削圆球圆度误差分析用PCD铣削汽车铝合金零件的试验研究铣削自适应控制系统中的工况识别技术铣削螺杆螺旋曲面的铣刀廓形设计方法复杂螺旋曲面成形铣削刀具的工艺参数研究用氮化硅陶瓷刀具车削与铣削堆(喷)焊镍基合金有约束数控铣削恒力控制铝合金高速铣削温度变化规律试验研究主轴倾斜在精密铣削中的应用新型四维铣削力测量刀柄立车铣削附件采用分离主轴结构的设计铣削加工的改进化学铣削工艺加工凹模漏料孔斜轴电火花铣削加工研究初探在车床上铣削吊机缆筒螺旋槽挂轮法铣削叶片的研讨特种球面的铣削方法铣削加工监测系统铣削毛刺形成研究微合金化非调质塑料模具钢铣削加工性研究矩形螺纹的铣削加工方法国外铣削刀具磨损量自动检测方法综述减速器箱体铣削加工的切削用量优化铣削螺纹刀盘倾角对牙型误差的影响论多刀轴成型铣削加工在木材加工中的地位和作用高硬度大平面的铣削加工大平面铣削加工误差分析轴的高速铣削加工中心适应微铣削的Cimatron E软件数控铣削加工刀具运动轨迹研究高速铣削时生成刀具路径的优化策略数控铣削编程中应注意的几个工艺问题筋板在数控铣削加工中的弹性变形研究铝合金零件数控铣削中降低表面粗糙度的对策TC4钛合金高速铣削参数的模糊正交优化铣削加工刀具刀片支撑面分析PCBN刀具端面铣削淬火钢的铣削力研究面铣刀铣削过程粘结破损机理的研究刀具半径补偿在铣削加工中的应用高速硬体旋风铣削在滚珠螺母滚道加工中的应用Cimatron E软件在三维造型和数控铣削中的应用纸基蜂窝芯零件高速铣削固持系统设计三维复杂槽型铣刀片铣削温度试验研究航空发动机对开机匣数控铣削工艺滑轨高速铣削加工高速铣削加工工艺优化技术的研究数控铣削加工常用刀具类型及工艺特点探讨模具高速铣削加工技术大余量分层铣削的手工数控编程等径铣削圆柱凸轮的数控编程MasterCAM软件在高速铣削加工中的应用数控铣削加工工艺参数优化气体介质中电火花铣削加工工艺实验研究螺纹数控铣削新工艺烧结机点火器烧嘴的铣削工艺Nd:Y AG固体激光铣削单晶硅表面形貌研究加工空间曲面的LIECHTI go-Mill 350铣削加工中心高速铣削下不同切入方式的刀轨研究高速铣削数控编程技术研究硬质合金及涂层刀具干铣削高强度钢的磨破损机理研究高速铣削高强度钢时切削力影响因素析因与偏回归研究食品膨化挤出螺杆的内旋风铣削加工方法研究NPT内螺纹的数控铣削工艺在CAXA线切割软件下实现二轴平面数控铣削数控加工中心铣削加工内螺纹技术及应用数控铣削加工中刀具变形误差分析数控铣削中过切现象分析研究高速铣削与模具制造铣削啮合几何参数提取方法的研究电锤钻刀片槽铣削夹具设计UG在平面铣削加工中的应用螺纹的数控铣削加工铣削钢纤维混凝土在工业厂房地坪中的应用EdgeCAM环境下三轴数控铣削的应用等离子熔积成形与铣削光整复合直接制造金属零件技术路面铣刨机铣削转子驱动马达工作负荷计算分析微铣削加工的CAD/CAM解决方案高速铣削刀具的安全性技术阶梯对称铣削工艺在薄壁件精密加工中的应用Cimatron在高速铣削中的两个特殊策略大型内螺纹的旋风铣削加工矩形截面对称板材弯曲成型和铣削成型的强度分析FZ37龙门铣床采用混凝状复合材料保证最佳铣削效果影响铣削镁粉生产过程的因素铣削过程中切削功率的数据采集和预处理钻、铣削主轴刀具夹紧方式及自动松拉刀系统复杂曲面五坐标数控铣削表面粗糙度预测的关键技术研究模具高速铣削加工技术及其数控编程实例应用硬质合金刀具铣削30CrNi3MoV高强度钢的切削性能研究无污染切削介质下钛合金铣削刀具磨损机理研究数控铣削中过切现象分析研究高速铣削在模具制造中的应用及其关键技术系统盘铣刀铣削螺杆数控编程中干涉检验方法的研究NAK80材料曲面高速铣削表面质量实验研究刀具和工件的子系统动态特性对铣削稳定性的影响雕刻表面球形铣削的分段变进给率加工高效精密平面铣削技术在缸盖加工中的应用小孔螺纹铣削在超高强度钢加工中的应用等离子熔积直接制造中的铣削光整技术螺纹数控铣削加工及其编程高精度凹圆弧面的铣削及参数选择数控铣削加工中刀具半径补偿问题研究高强度钢干式铣削替代半精磨的试验研究不连续平面的铣削功率计算微电机轴铣削加工工装设计不同介质下高速铣削钛合金时切屑的变形研究钛合金加工之诀窍——钛合金铣削需要合适的条件Pro/NC曲面铣削中定义刀具路径方法的比较模具高速铣削的刀具方案微铣削加工技术展望基于变形控制的薄壁结构件高速铣削参数选择高速铣削加工表面质量实验研究用户子程序及宏程序在模具数控铣削加工编程中的应用PCB行业应用的钻削、铣削专用电主轴现状硬质合金刀具铣削高强度钢的磨损机理研究锻压镁合金材料端面高速铣削过程中切削力特征规律分析铣削锻轴键槽的波形刃立铣刀酚醛玻璃纤维层压塑料的铣削加工铣削钢纤维混凝土的性能及应用CA TIA注塑模具设计与数控铣削编程的关键技术及其应用超精密铣削加工平面产生的误差分析四自由度数控铣削异形螺杆关键技术研究可进行车铣削加工的车床数控改造异型螺杆铣削过程刀具磨损状态检测研究超高强度合金钢铣削中切削力特征的非线性析因研究对称槽铣削夹具的设计模具型腔数控铣削加工中的过切现象Mastercam在数控铣削编程中的应用CimatronE数控铣削加工编程的关键技术及应用Mastercam五轴数控铣削加工编程的关键技术及应用基于因特网数据库的数控铣削加工纳米TiN改性金属陶瓷刀片的铣削性能UG/NX/CAM数控铣削加工编程的关键技术及应用线切割自动编程软件在数控铣削加工中的应用铣削加工刀具寿命在线监测精密阿基米德丝杠旋风铣削刀具廓型设计圆弧近似铣削法铸造模样分割及其三轴数控铣削高速铣削加工中的进给量优化虚拟数控铣削技术概述高速铣削难加工材料时硬质合金刀具前刀面磨损机理及切削性能研究电火花铣削中电极损耗及补偿的几何描述方法用宏变量编制插铣程序完成大悬伸的铣削加工数控铣削加工中刀具半径补偿的有关问题CA TIA注射模设计与数控铣削编程的关键技术及其应用高速铣削加工中进给量和进给间隔对表面粗糙度的影响影响平面铣削的要素铝塑型材锯铣加工中心铣削机气动系统设计虚拟制造技术在高速铣削加工中的应用研究FZ 37高速铣削龙门加工中心数控平行铣削中球头铣刀行距的确定模具高速铣削加工技术及其数控编程实例应用双刀铣削较长齿条的研究及其应用异形螺杆铣削过程中的数据采集提高加工中心的铣削能力Mastercam在数控铣削加工编程中的应用轻松的螺纹铣削模具型腔的数控铣削法电解加工球头铣刀高速铣削铝合金表面粗糙度研究铣削大型容器法兰密封面的差动镗头广数数控系统知识讲座第8讲用于高速铣削加工的数控系统。
刀具研磨方法
槽长：刀槽的总长度，经常和刀刃长混淆， 被误当作刀刃长度使用。
刀刃长度：外周刀刃的有效轴长。
刀柄：刀具中一个重要的部分，支撑和驱动 刀具的加工。
【立铣刀技术指数参数】
切屑量：刀具每个刀槽切去材料的量。 进料速率：刀具每个刀刃进入工件的速率——英寸/每分。 英寸/每分（IPM）：刀具每分钟内进入工件的线形距离，
刀具要紧紧地固定在刀架上，这一点非常重要，固定不牢的话，会使 切削效果变糟而且不稳定。最佳的固定法是将刀具安装与其同一中心 的刀架上。
【立铣刀基本使用范围】
端面铣削：适用于较小平面范围、较小切削深度的操作要 求。加工后的零件表面相对较为 “粗糙不均”。
键槽加工：一般来说，生产一道高质的键槽需要至少两把 铣刀。
端铣：用旋转的刀具将工件削去金属皮的过程。该操作亦称“立铣” 外围铣削：加工部件的边缘表面。用铣刀的外围部分来加工工件。 切入式磨削：将刀具沿轴向进给入部件。计算机数控加工机器是按Z
轴的方向加工，直接切入部件的表面，切入的方向即是轴的方向。该 操作需要中央切削端铣刀。 斜面切削：沿轴向进给入部件。计算机数控加工机器是按Z轴和其它 轴（X和Y轴）的方向加工，切入部的表面的角度和轴的方向不同。该 操作需要中央切削端铣刀。斜面切削能协助端铣操作进入部件表面。
【铣刀加工的种类】
顺铣：具有方向性的铣削操作。刀具加工方向能够适应性的和加工区 域一致，进刀力度较低。该操作应首选由计算机数控生产的刀具，该 刀具使用寿命较长。该操作亦称“向下铣削”。
常规铣削：具有方向性的铣削操作。刀具易将工件推离加工区域，进 刀力度较高。该操作应首选由手工生产的刀具。该操作亦称“向上铣 削”。
铣削加工技术
● 铣刀的分类
演示
图 1-27 铣刀的分类
●圆柱铣刀的几何角度 图1-28 圆柱铣刀的几何角度
圆柱铣刀的后角是用正交 平面后角αo表示。 粗加工： αo＝ 12° 精加工： αo＝ 16°
圆柱铣刀的螺旋角β就是其刃 倾角λ它能使切削刃逐渐切入和切 离工件，而且同时工作齿数较多， 故能提高铣削过程的平稳性。 粗齿铣刀： β＝ 40°～ 60° 细齿铣刀： β＝ 30°～ 35°
对于凸凹模的不规则型 腔或型面的铣削，可采用坐标
法进行:：1.选定基准点(即坐 标原点):根据型面或型腔的设 计基准来确定。2.建立坐标系 :以坐标基准点为原点。3.计 算型腔或型面的横向和纵向坐 图1-38 不规则型腔的立铣削 标尺寸。最后用铣刀逐点铣削。
坐标法加工后的型腔或型面的精度较低，需经钳 工修整才能获得比较光滑平整的表面。
力FfN朝上有挑起工件的趋势，这就要求工件装夹紧固。但是 逆铣时刀齿是从切削层内部开始工作的，当工件表面有硬皮时，
对刀齿没有直接影响；同时作用于工件上的进给力Ff与其进给 方向相反，使铣床工作台进给机构中的丝杠螺母始终保持良好
的右侧面接触，因此进给速度比较平稳。
图1-34 逆铣与顺铣 （a）逆铣 （b）顺铣
上去，引起进给速度时快时慢，影响工件表面粗糙度，有时
甚至会因进给量突然增加很多而损坏铣刀刀齿。因此，采用
顺铣法加工时，要求铣床的进给机构具有消除丝杠螺母间隙 的装置。此外，用顺铣法加工时，要求工件表面没有硬皮，
否则铣刀很易磨损。
● 端铣法有对称铣 与不对称铣
刀齿切入工件与 切出工件的切削厚 度相同者称为对称 铣削 图（a）
•3、常用铣床的介绍
● 升降台式铣床（卧铣）
升降台式铣床（卧铣） 的工作台安装在能作垂直升 降的升降台上，使工作台可 在相互垂直的三个方向上调 整位置。适用于加工中小型 工件。
铣削加工
第三节 铣削加工 （2）进给量 f 铣削时工件在进给运动方向上相对于刀具的移动量即为 铣削时的进给量。有以下三种度量方法： ①每齿进给量 fz ，mm/z。 ②每转进给量 f，mm/r。 ③每分钟进给量 vf ，又称进给速度，mm/min。 上述三者的关系为
vf = fn = fzzn
一般铣床铭牌上所指出的进给量为 vf 值。
常用的带柄铣刀有如下几种： 1）立铣刀：立铣刀有直柄和锥柄两种，多用于加工沟槽、 小平面、台阶面等。 2）键槽铣刀：专门用于加工封闭式键槽。 3）T形槽铣刀：专门用于加工T形槽。 4）镶齿端铣刀：一般刀盘上装有硬质合金刀片，加工平 面时可以进行高速铣削，以提高工作效率。
第二节 铣刀 立铣刀 立铣刀用来铣削台阶、小平面和沟槽，主要用 于立式铣床。立铣刀也有细齿和粗齿两种。
第三节 铣削加工 三、铣削方式
第三节 铣削加工 三、铣削方式
周铣有逆铣和顺铣之分。顺铣，铣刀的旋转 方向与工件的进给方向相同；逆铣，铣刀的 旋转方向与工件的进给方向相反。 逆 铣时，铣刀对工件有上抬的切削分力，影响 工件安装在工作台上的稳固性。 顺铣时工件的进给会受工作台传动丝杠与螺 母之间间隙的影响。因为铣削的水平分力与 工件的进给方向相同，铣削力忽大忽小，就 会使工作台窜动和进给量不均匀，甚至引起 打刀或损坏机床。 因此，必须在纵向进给丝杠处有消除间隙的装置才能采用顺铣。但一般铣床 上是没有消除丝杠螺母间隙的装置，只能采用逆铣法。另外，对铸锻件表面 的粗加工，顺铣因刀齿首先接触黑皮，将加剧刀具的磨损，此时，也是以逆 铣为妥。
第二节 铣刀 圆柱铣刀 圆柱铣刀的螺旋形切削刃分布在圆柱表面，没 有副切削刃，主要用于卧式铣床上铣平面。
图4-14 圆柱铣刀
第二节 铣刀
一、铣削加工的应用和特点铣床就是用铣刀进行切削加工的机床
铣床就是用铣刀进行切削加工的机床. ⑴应用:加工表面(水平平面,垂直面等),沟槽(键
槽,T型槽,燕尾槽等).多齿零件的齿槽(齿轮,链轮,棘轮,花键轴等), 螺纹形表面(螺纹和螺旋槽)及各种曲面. 铣床上用的刀具是铣刀 ，以相切法形成加工表面。
⑵铣削特点: ①每个刀齿不均匀,不连续切削, 切入与切离时均会硬气冲突与振动;
2、切削层要素
（1）切削厚度ac 切削厚度是指由 铣刀上相邻两个刀齿主切削刃形成的过渡表面间的 垂直距离。
（2）切削宽度aw 切削宽度为主 切削刃参加工作的长度。
（3）切削层横截面积Acav 铣刀 同时有几个刀齿参加切削，铣刀的总切削层横截面 积应为同时参加切削的刀齿切削层横截面积之和。
Acav=Q/Vc
②铣削时切削层参数及切削力是变化的,也易 引起振动,影响加工质量;
③同时参加切削的刀齿较多,生产率较高. （3）铣床分类:铣床可分为:卧式升降台铣床;立式升降台铣床 ;龙门铣床;工具铣床;各种专门化铣床.
二、铣削要素
铣削时切削用量决家切削层的形状和尺寸。
1、铣削用量 铣削用量包括背吃刀量ap、侧吃刀量ae、铣削速度vc和进给量。根据 切削刃在铣刀上分布位置不同，铣削可分为圆周铣削和端面铣削。
b.顺铣:铣刀的旋转方向和工件的进给方向相同.特点:加 速刀具后刀面磨损,破坏工件表面Ra,使工件夹持不稳.
对称铣：工件安装在端铣刀的对称位置上，它具有较大的平均切 削厚度，可保证刀齿在切削表面的冷硬层之下铣削。
不对称逆铣：铣刀从较小的切削厚度处切人，从较大的切削厚度 处切出，这样可减小切入时的冲击，提高铣削的平稳性，适合于 加工普通碳钢和低合金钢。
（1）背吃刀量ap 是在通过切削刃基点并垂直于工作平面方向上测量的吃刀量， 即平行于铣刀轴线的切削层尺寸，单位为mm
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内螺旋 曲面铣 削加 工 方 法及 加 工装 置研 究
王 斌 ， 江 雪
（ １ ． 沈阳＿ Ｔ － 业 大学 辽 阳校 区工 程 实 践 中心 ，辽 宁 辽阳 １ １ １ ０ ０ ３ ； ２ ． 沈 阳工 业 大 学 辽 阳校 区石 油 化 ＿ Ｔ － 学院，辽宁 辽阳 １ １ １ ０ ０ ３ ）
收 稿 日期 ：２ Ｏ １ ７ ０ 卜０ ４ ；修 订 日期 ：２ ０ １ ７ 一 Ｏ ５ — １ Ｏ
图 ２ 内摆 线 的 形 成
转子 曲线 做行 星运 动 时产 生 的包 络线 就是 啮合 定 子 曲线 。经分 析 计 算 证 明 ： 定 子 曲线 为 Ｚ＋ １条 普 通 内摆 线 。
王斌 ， 等： 内螺 旋 曲 面铣 削 加 工 方 法 及 加 工 装 置 研 究
１ 分 析 确 立 定 子 曲线 方 程
为 圆心 、 以等 距半 径 ｒ 为半 径 的 圆弧 ； ② 以每 一 点 为 圆 心、 半径 为 ｒ的圆作 滚动 所得 到 的包 络 曲线 。
一
（ ａ ） 内摆线 （ ｂ ）外等 距线 图 １ 内螺 旋 曲线 的 形 成 图
给
１ ． ２ 普 通 内摆 线 方 程
如 图 ２所示 ， 以 内摆线 作 为 转 子 曲线 时 采 用无 包 心法成 型 ， 得到 普通 内摆线 方 程 ： ｆ 一（ Ｚ一１ ） ｅ ｓ ｉ ｎ ￣ １ 一ｅ ｓ ｉ ｎ ［ （ Ｚ ～１ ） １ ］ … 【 ｖ 一（ Ｚ一 １ ） ｅ ｃ ｏ ｓ ｆ ｐ 】 ＋ｅ ｃ ｏ ｓ ［ － （ Ｚ 一１ ） １ ］‘ … 其中： Ｚ为 转子 的头 数 ； ｅ 为偏 心 距 ； 为 自变 量 。
摘 要 ： 目前 常 规 螺 杆 泵定 子 的 加 工 方 法 是 在 圆柱 形 钢 管 内壁 浇 铸 橡 胶 ，使 其 形 成 螺 旋 曲面 的 内表 面 。 这 种 方
法 得 到 的橡 胶 薄厚 不均 ，致 使 螺 杆 泵 定 子 的 寿 命 、 工 作 性 能 、适 用 范 围及 效 益 不 能很 好 地 满足 市场 要 求 。 针 对 这 一 问题 ，对 螺 杆 泵 定 子 曲线 进 行 分 析 ，得 到 满 足 密封 性 要 求 的螺 杆 泵 线 型 方程 和 曲面 方 程 ， 在 分 析 得 到 加 工 内螺 旋 曲 面 方 法 的 基 础 上 ， 制 定 了其 基 本 的加 工 方 案 。 关 键 词 ：螺 杆 泵 ； 内螺 旋 曲 面 ； 铣 削 ；加 工 装 置 中 图 分 类 号 ：Ｔ Ｇ５ ４ 文 献 标 识 码 ：Ａ
定子一 转 子形 成 的运动 副 能够保 证 密封 和 向下 移
动 的条件 ， 即定 子 和转 子 的曲线 啮合后 ， 能将工 作 副横 断面 上 的液体 流经 区域 分 隔成 独 立 的密 闭 空 间 ， 同时 在轴 向形 成链 式密 闭腔 ｌ ６ ］ 。定 子 与转 子产 生相对 运 动 时， 其液体 流 经 区域分 隔成 的独 立 密 闭 空 间能 产 生 由 大 到小 和 由小 到 大 的变化 ， 且循 环反 复 ， 使 密 闭腔 产生 轴 向运动 。
第 ４ 期（ 总第２ ０ ３期 ）
２ ０ １ ７年 ８月
机 械 工 程 与 自 动 化 Ｍ ＥＣＨ ＡＮＩ ＣＡＩ ＥＮＧＩ ＮＥＥＲＩ ＮＧ ＆ ＡＵＴ０Ｍ ＡＴ１ ０Ｎ
Ｎ Ｏ． ４
Ａ ｕｇ ．
文章编号 ： １ ６ ７ ２ — ６ ４ １ ３ （ ２ ０ １ ７ ） ０ ４ — ０ １ ２ ６ — ０ ２
作 为滚 圆运 动 的一 个 周 期 ， 当滚 圆完 成 Ｎ＋ １个 运 动 周期 后 ， 点 Ａ 的运 动轨迹 曲线就是 定 子 的曲线 。 定 子 曲线形 成 后 ， 建 立 其 外 等距 线 型共 轭 副 。如 图 １ （ ｂ ） 所示 ， 以定 子 曲线 上 各 点 为 圆心 、 用半径 为 ｒ 的圆作 滚动 ， 得 到其 外 包 络 曲线 即 定 子 型线 。用 这 种 方 法所 形成 的 等距 曲线 有 两 部 分 ： ① 以 内摆 线 的 尖 点
１ ． ３ 普 通 内摆 线外 等距 曲线 的形成 普通 内摆线外 等 距 曲线 的形 成 如 图 ３所 示 ， 外 等
作 者 简 介 ：王 斌 （ １ ９ ８ ６） ，男 ，辽 宁 辽 阳 人 ， 工 程师 ， 硕士 ，研 究 方 向 ：复 杂 曲面 加 工 制 造 。
２ ０ １ ７年 第 ４期
１ ． １ 内摆 线 的 形 成 定子 曲线 就是 （ Ｎ４ － １ ） 头 普通 内摆 线 。如 图 １ （ ａ ） 所示 ， 当滚 圆 （ 半 径为 ｒ ） 沿导圆（ 半 径 为 Ｒ） 做滚动时 ， 滚 圆上 的某 一点 Ａ 所产 生 的运 动轨 迹 即一段 弧 线 ， 把 Ａ 点 从离 开导 圆表 面 到下一 次 与导 圆表 面接触 的时 间
０ 弓 ｌ 言
为 了适 应不 断 发 展 的采 油 工 艺 技 术 ， 出现 了 很 多 结 构形 式 的螺 杆 泵＿ １ ］ 。 等 壁 厚 定 子 螺 杆 泵 以其 寿命 长、 启 动力 矩小 、 应用 范 围广等 优 点而具 有 广泛 的市 场 前 景ｌ ２ ］ 。与 普通 螺 杆 泵 相 比， 等壁 厚 螺 杆 泵 的显 著 结 构 特点 是螺 杆 泵定 子 内孔为 可与 转子 相 匹配 的螺旋 曲 线， 只 在 定 子 内 腔 周 围 的 金 属 表 面 保 留一 层 薄 的 橡 胶［ ３ ］ 。因此 ， 本 文将 螺 杆 泵 的 定 子壳 体 的光 滑 内壁 加 工 成 螺旋形 ， 再 用橡 胶 做 成 的 螺旋 型衬 套 与 转 子 进 行 连接 ， 延长 了橡 胶衬 套 寿命 ， 提高 了螺 杆泵 性能Ｌ ￣ ４ － ５ ３ 。