填眼灰涂装常见缺陷及处理
涂装施工过程中常见的涂层缺陷
涂层缺陷现象主要原因预防和修正方法流挂垂直涂装面的涂料向下流，形成流坠状的现象喷涂不均匀，局部或全面过厚按规定进行喷涂铲去流挂涂层，小心磨平，补漆处理稀释剂过量—造成涂料过稀按技术要求进行稀释被涂面温度过高和过底适当的温度下进行涂装皱皮和橘皮涂层过厚时表干而主体内不干，内部干燥收缩使表面起皱隆起或呈橘皮状的现象（涂层内聚力大而未被表面收缩力拉裂的现象）底漆未干即涂面漆，面漆干燥底漆未干，两层收缩底漆要充分干燥打磨平整后再涂装一次涂装过厚注意推荐膜厚油性涂料干燥剂过量，表干过快调整干燥剂用量底材温度过高调整施工时间烘烤型涂料，表面固化远快于本体固化龟裂（泥裂）由温度变化、风蚀作用和持续的聚合反应所产生的整个涂膜、涂膜与底材之间的应力所引起穿透涂层，延伸至底材的裂纹底层涂料未干即涂面漆或底漆过厚待底漆干后再涂面漆多发生在颜基比较高的涂料中，基料少抗拉强度底而干燥快收缩又大，除去裂纹部份，重新涂装环境温度过高且表干过快/湿度低而未喷雾注意配套的正确表面粗造度偏低对于降温调整施工时间无机锌一次涂装过厚及油性涂料不断氧化和聚合设计干膜厚度涂料配方采用合适的树脂，增塑剂和颜料可将涂层龟裂的趋势降至最低细裂随着涂层的干燥和固化的进行，其表面变得硬而脆并产生了表面应力，造成表面出现了不见底的细小裂纹（涂层内聚力小而被表底层涂料未干即涂面漆或底漆过厚耐候性好的树脂底漆过软，面漆较硬不会发生细裂的活性颜料或添加含有纤维颜料温度急剧下降使用期长且稳定的增塑剂无机锌一次涂装过厚配有挥发较慢的溶剂下表列出了涂装施工过程中常见的涂层缺陷、涂层缺陷产生的常见原因以及预防和修正的方法。
面大的收缩力拉裂的现象）鳄裂或皲裂涂层表面硬化和收缩的速率比涂料本身快的细裂反应所引起的，这是一种由于涂层表面应力引起的微裂型损坏当表面收缩速度大于本体时，开裂就会发生避免温度高时施涂及阳光暴晒 鳄纹和细裂一样，最初并不穿透涂层 除去裂纹部份，重新涂装煤焦沥青暴露于阳光和风雨侵蚀之下，特别是在施工厚涂层的情况下设计干膜厚度决不要将需要氧化或聚合的硬性涂层施工在永久软性或橡胶状的底漆上注意配套的正确涂料应薄层多道重叠施工，以使其能在施工后一道涂层前固化强溶剂涂料施涂在挥发型涂料表面上 注意配套的正确钢材本身的热胀冷缩钢表面升降温稳定时施涂或调整施工时间老化发硬的涂料，如醇酸树脂涂料等涂层缺陷 现象 主要原因预防和修正方法剥落/脱皮脱层/分层涂膜从底材上失去附着力而脱落或分层的现象表面处理不良—太光或太脏，底材上有微量的粉物，灰尘，污垢，油及油脂，水、锈和化学物质等杂质清除表面上油、水、锈剥落部份彻底打磨掉后重新涂装底面漆不配套 注意合理配套 底漆油漆未干已复涂 控制涂装最小间隔期理 超过涂装间隔期漆膜要进行拉毛或扫砂处理 被涂物表面过于坚硬、光滑注意涂装表面粗糙度 针孔（漏涂点） 表面涂层内部气泡破裂而露出的可见底材的小孔溶剂混合比例不当挥发太快，成膜物来不及补平空隙调整溶剂和稀料对轻微针孔，用砂纸打磨，反复簿涂几层环境温度过高，表干‘凝定’迅速，封闭了涂层内溶剂及空气/快干涂料适当调整温度下喷涂一次涂装过厚或有孔涂层表面上喷涂过厚有机涂层注意推荐膜厚或必须稀释达到要求溶剂平衡‘错误‘压力过大过份的通风或大风环境喷涂时距离太远起泡涂膜表面有疱疹小泡，有的含在膜内部，泡首先产生在附着力最弱点集中的地方---最主要原因是由涂层内存在膨胀蒸汽或空气所致（溶剂、潮气、冷凝水、可溶盐份、空气等）在涂装前激烈搅拌时裹入空气形成气泡，不待其消失即进行涂装，因溶剂挥发太快，表层迅速变稠和表干、气泡来不及益处油漆搅拌后，放置一段时间，让气泡益处气泡首先发生在涂层附着力低的地方气泡里面存在空气液体（水溶液、溶剂）结晶体用手工砂纸全部磨一下，重新薄喷一度漆涂装黏度太大调整黏度不宜太大底漆中的可溶性稀释颜料在浸渍使用或高湿度区域应采用不透水的涂料可溶性化学盐类渗透稀释作用—渗压起泡表面油类、腊或脏物等污物，会使附着力不好，潮湿蒸汽在此处进入涂层而形成泡。
常见涂装缺陷与防治办法
出现严重起粒现象后，用砂纸打磨掉重新喷涂。
八、针孔
1.现象 漆膜干燥后，在漆膜表面形成针状小孔，严重时针
孔大小似牛皮的毛孔。
2.主要原因
被喷涂表面其底层上已经有针孔。 溶剂挥发速度过快。 涂料流动性不良，流平性差，释放起泡性差。 涂料变质或黏度过高。 晾干不够充分或者烘干时升温过快造成表面干燥过快。 被涂物表面温度过高。 喷涂压缩空气中存在水分、油。
加入抗结皮剂。常用的抗结皮剂有苯酚、邻苯二甲 酚、松木油、丁醇等；
缩短涂料的储存期。开桶后的涂料应尽可能地用掉， 未用完的可在涂料上倒些溶剂，则可保持几天不结 皮。若已经结了皮的涂料，则应除掉，搅拌和过滤 后方可使用。
五、胀气
1.现象 主要是由于涂料在运输或储存过程中，部分可
挥发性助剂或溶剂从涂料中逸出，这部分产生的气 体在漆罐内形成压力的现象。
喷漆间内温度过高或溶剂挥发太快。
漆雾过多(干喷涂)，涂料的粘度过高。
输漆系统中用的泵不合适，喷漆间压力不平衡，压 缩空气没有过滤或过滤不充分。
3.处理方法
涂料充分过滤。 涂装环境应够充分洁净。 操作人员的个人防护用具应该使用不脱纤维的。
喷漆室温度、风速调整不当。
油漆黏度、输漆压力调整适当。
注意喷枪与喷涂表面的距离和角度，一次不宜喷涂太 厚。 如果出现流挂，一般待其干燥后可用水砂纸打磨平整。 加强换气，喷漆间的环境温度应保持在20°C以上。 喷枪的喷嘴直径应适当。
三、收缩、鱼眼、抽缩
1.现象 受施喷件表面存在的(或混入涂料中)异物(如蜡、
油或硅酮等)的影响，涂料不能均匀附着，产生收 缩而露出施喷件表面的现象。
七、颗粒
1.现象 漆膜中的凸起物呈颗粒状分布在整个或局部表
涂装常见问题及解决办法
1、前处理常见问题及解决办法序号发现的问题造成的后果产生原因解决方法1 除油不净含油区域磷化不上，进一步导致锈蚀；污染其它槽液，导致缩孔①加工人粗心未除油②脱脂失效①加强责任心②严格控制脱脂工艺参数2 工件因停线生锈电泳纹、电泳花斑加工人随意按下急停按钮按车间管理规定，不能随意按急停3 驾驶室表面锈蚀未打磨电泳花斑加工人粗心导致按工艺要求对少量锈蚀的工件打磨；大面积锈蚀的情况，及时联系车间处理4 底漆未烘干严重影响漆膜附着力、防锈等各项性能①烘干炉设备故障②烘干炉未达到工艺温度就开始进车①报告给班组长，由设备维护人员维修②监控烘干炉温度，当温度达到工艺要求时，才能进车5 驾驶室表面坑包严重影响驾驶室漆膜外观加工人未钣金修整对其钣金后刮涂腻子修补6 液位报警：前处理槽液超出或低于规定液面范围（即高液位和低液位），绝大多数表现为高出液位液面超高会串液，造成槽液浪费和污染；液面超低，工件处理不彻底①绝大多数原因为槽内加药过多，必须加水稀释，导致液面增高②可能槽液本身未超出液位，但是当车体进入槽内，使槽内液面迅速增高，导致高位报警③电磁阀故障①若为加药因素，可纠正操作者工作②检查PLC输出条件是否满足，有输出③电磁阀故障，检查电磁阀是否动作，检查PLC程序，看是否有信号输出，无输出，检查输出信号线，若信号线良好，更换电磁阀2、电泳常见问题及解决办法序号常见故障产生原因处理措施1 pH值下降过少排放阳极液提高阳极液排放量阳极液渗漏到电泳槽中检查阳极管确认无渗漏阳极液流量不足检查每个阳极管的极液进出管流量阳极管腐蚀严重从工件入槽端开始检查每个阳极管状况阳极膜堵塞检查清理阳极膜控制电路故障检查电导率控制器和电磁阀加入了过量的酸提高阳极液排放量并停止加酸酸污染（前处理带入，纯水水质差等）提高超滤液排放量提高阳极液排放量检查纯水电导和工件滴水电导2 pH值上升阳极液排放过量减少阳极液排放，适当提高阳极液的电导率阳极液流失到电泳槽之外检查阳极液系统确认无渗漏控制电路故障检查电导率控制器和电磁阀碱性物质污染（前处理带入，纯水水质差等）提高超滤液排放量检查纯水电导和工件滴水电导原漆补加量大（中和剂加料量相对不足）补加酸，减少阳极液排放量3 电导率下降UF液排放过量，包括UF液的意外损失停止UF液排放，并监测电导率，意外损失故障排除NV值太低补足NV值在规定范围之内4 电导率上升UF系统故障尽快恢复UF系统正常工作，增加UF液排放量槽液中游离酸含量增加降低阳极液电导率，排放UF液NV值太高停止补漆槽温及测试温度偏高加强槽温控制，规范测试方法补加纯水电导率过高确保纯水电导率小于10μs/cm原漆加入量过大（超过槽液的5％）采用少量多次的方法补加原漆前处理带入高电导率的物质控制工件滴水电导小于30μs/cm5 NV值降低原漆补给不足根据耗量，及时补给原漆UF液漂洗系统回流入槽失衡，导致槽液体积增加检查UF液贮槽液位，控制0次喷淋和超滤液回流速度槽液流失检查系统中是否泄漏，包括转移贮槽槽液液位太高降低纯水补给速度6 NV值升高原漆加入量过大相应于消耗量，降低原漆加入量往槽中补给纯水不足补足纯水加入量7 灰分下降颜料浆加量不足补加高颜料份色浆NV值下降增加固体份，监测P/B槽液循环不良，以致颜料产生重力沉降检查设备的循环功能及循环喷射管道是否堵塞8 灰分升高颜料浆加量过大补加低颜料份漆，或补加乳液NV值增加降低固体份：监测P/B9 溶剂量下降高挥发损失检查漆液温度是否在所要求的范围内；添加流平剂来调整溶剂含量UF液渗漏过度检查超滤系统是否渗漏UF液清洗喷淋压力过大，导致挥发损失增加调整喷淋压力槽液NV值下降增加槽液固体份10 溶剂含量上升流平助剂和溶剂加量过大停止加入流平剂和溶剂，并监测各项溶剂含量原漆加入过大降低原漆加入量生产量大，槽液更新快增加超滤排放，并监测溶剂含量11 漆膜薄槽液pH值低调整pH值至要求范围内槽温偏低调整槽温至控制范围的上限槽中有机溶剂含量偏低适当补加有机溶剂槽液NV值偏低提高槽液固体份槽液电导偏低减少UF液的损失施工电压低，泳涂时间不足提高泳涂电压，延长泳涂时间极板与电源连接不良，极板被腐蚀，极夜K值低，极罩隔膜堵塞检查极板、极罩和极夜系统，定期清理和更换工件通电不良清理挂具，使工件通电良好磷化膜太厚控制磷化膜厚度在工艺范围内12 漆膜厚泳涂电压偏高调低泳涂电压槽液温度偏高降温至工艺要求范围之内槽液NV值偏高降低槽液的NV 值溶剂含量偏高排放UF液，补加纯水，延长新槽的熟化时间槽液K值高排放UF液增加纯水被涂物周围循环不好通常因泵、过滤器和换热器堵塞所致改善循环系统13起皱涂膜在烘烤时流平性差或在泳涂时成膜性差增加有机溶剂含量湿膜展平性差，漆温过高使漆温度在工艺要求范围内漆膜偏厚降低施工电压烘烤时升温太快，造成漆膜流平性差而造成严重皱纹调节升温曲线14 漆膜粗糙泳涂电压偏高降低电压至要求范围槽温过高降低槽液温度泳涂速度过快除电压和温度外，pH值、K值也应下降磷化膜不均匀消除磷化不均入槽泳涂工件温度偏高确保涂装工件温度在32℃以下工件表面受磷化渣污染改进磷化除渣系统：增加磷化后喷淋清洗电压波动大控制电压脉动不超过5％，用示波器检查整流器，排除故障入槽工件带入的杂质离子多检查去离子水的pH值，K值清除污染源15 漆膜有颗粒槽液pH值偏高，碱性物质混入槽液中；温度偏高，树脂析出或凝聚控制槽液pH值，严禁有碱性物质混入槽中加强过滤，加速槽液的更新槽内有沉淀死角和裸露金属消除沉淀死角和产生沉淀膜的裸露件电泳槽液和后冲洗液杂质污染，过滤不良加强过滤，推荐试验精度为25微米的过滤元件，减少泡沫入槽被涂物表面不洁，磷化后水洗不良确保被涂物表面清洁，不应有磷化沉渣，防止二次污染在烘干过程中落上杂质粒状污物保持烘道清洁，检查并消除空气尘埃污染源补给涂料或树脂溶解不良，有颗粒确保新补涂料溶解良好，中和分散均匀后，检查应无颗粒16 缩孔槽液中混入油污在槽液循环系统设除油过滤袋，同时清查油污源被涂物前处理脱脂不良或清洗后又落油污加强被涂物的脱脂工序，确保磷化膜不被二次污染泳后清洗液中混入油污提高后清洗水质，加强过滤烘干室内不净，循环风内含油保持烘干室和循环热风的清洁P/B比失调，颜料份偏低调整P/B比，补加颜料浆补给涂料有缩孔或树脂溶解不良，中和不好加强涂料补加管理，确保补给涂料的溶解中和，过滤良好17 针孔槽液中杂质离子含量过高，电解反应剧烈，被涂物表面产生气体过多排放UF液，加纯水，降低杂质离子含量电泳涂装后，被涂物出槽清洗不及时湿涂膜产生返溶被涂物电泳出槽后，应立即用UF液冲洗，时间不超过1分钟为宜磷化膜空隙率高，易含气泡调整磷化结晶致密槽液温度偏低或搅拌不充分湿膜脱泡不良加强槽液搅拌，确保槽液温度在工艺范围之内被涂物入槽端槽液面流速低，有泡沫堆积控制液面流速大于0.2m/s，消除堆积的泡沫18 水滴痕湿膜带水滴，水珠在烘干前未挥发掉吹掉水滴、水珠，升高晾干区的温度，加强排风从挂具和线链上滴落的水珠采取措施防止水滴落在被涂物上进入烘干室后，升温过急避免升温过急或增加预加热纯水洗不足增加纯水洗19 干漆迹泳后冲洗不良加强泳后冲洗管理，检查喷嘴是否堵塞或布置不当加大冲洗水量槽液温度偏高，涂装环境温度低适当降低温度，提高环境温度入槽段液面有泡沫浮游，泡沫吸附在被涂物表面上，被沉积的漆膜包裹加大入槽部位液面流速，消除液面的泡沫20 涂层斑印入槽段电压过高，造成电解反应剧烈降低入槽段电压，在入槽段不设或少设电极被涂物表面干湿不均或有水滴吹掉被涂物面的水滴，确保被涂物全干或全湿状态进入电泳槽磷化膜疏松或太薄调整前处理工艺，确保磷化膜质量符合入槽电泳工艺要求磷化后水洗不充分加强磷化后清洗工艺磷化后水洗水质不良加强水质管理，纯水清洗后滴水电导率不应大于30μs/cm磷化处理过的被涂面再次被污染防止磷化后湿膜的二次污染，保持环境整洁，防止挂具滴水被涂物的结构造成在可能的条件下改结构21 二次流痕泳后清洗工艺选择不当对复杂结构的被涂物应选用浸喷结合式清洗工艺，或用水冲或用压缩空气吹掉夹层中的槽液进入烘干区时，升温过急加强晾干功能，在烘干前预加热由于电泳系统管路中泵、阀门泄漏造成爆气检查系统有关泵、阀门等设备22 槽液气泡主、副槽溢流落差太大造成气泡调整溢流堰高度，减少落差由于循环不足，造成槽液表面流动不畅，以致涂装件入口处带进的气泡不宜消失且越积越多检查循环系统相关设备的工作正常与否，如有必要则需维修。
涂装生产中常出现的缺陷与对策
3.按工艺规定的烘烤温度。
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厚边
亦称之为镜框效应，是指施工后的涂膜边角处特别厚，看上去犹如镜框
1.涂料（尤指高固体分涂料）的表面张力过高，使涂料容易流向边角；
2.涂料的触变性较差，使湿润的涂膜在边角等高浓度区易形成高表面张力区。
1.认真选择涂料的溶剂，适当并有效的降低涂料的表面张力；
8.调整好喷枪的出漆量。
4
咬底
当在底漆表面施工面漆时引起底层涂膜发软从而起皱的不良现象
1.底漆对底材的附着力不佳；
2.油漆的溶剂或稀释剂溶解度过强；
3.底层漆膜未完全干燥，尤其是半干状态时进行重涂。
1.选择合适的树脂涂料以增强对底材的附着力；
2.更换溶解度较弱的合适溶剂和稀释剂；
3.尽量在底层漆膜干燥后再进行重涂。
6.涂料的润湿效果不良。
1.使用慢
4.严格禁止使用已经产生凝絮现象的涂料；
5.使用双组分涂料时，应在配制后放置一段时间再用；
6.改善油漆的润湿性。
8
附着力差
涂膜与底材的附着力不够，达不到标准所规定的要求
1.喷漆之前底材表面受到杂质的污染；
2.使用对底材表面不适合的涂料；
3.选用挥发速率小的溶剂或稀释剂。
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剥漆
当涂料干燥成涂膜后，涂膜很容易从底材上成片的剥落下来
1.底材（特别是金属）表面过分光滑；
2.底材表面被污染；
3.涂料中含有水分或有过多的硅烷类流平剂；
4.在二次喷涂时对表面没有进行处理。
1.在涂装前应先把光滑的底材表面磨粗；
2.用溶剂擦去表面污染物；
3.溶剂中尽量不使用硅烷类流平剂并注意防潮；
3.在制造油漆时应该合理选用催干剂，尽量不用锰催干剂。
涂装缺陷汇总及预防措施
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由于涂层附着力差，受 附着力差 外力作用时漆膜可剥脱。
除掉附着力不良的涂层，重新对底材或底涂层进行彻底打 磨清洁处理，然后重新喷涂
8
漆膜干燥时间太长或不 能充分固化，出现漆膜 干燥不良 发软、硬度低、附着力 差的现象。
将车辆或工件转移至温暖、通风的地方，稍稍加热以改善 漆膜的干燥速度，但要注意防止漆起皱。漆膜干燥后如果 外观达不到指标要求，则需要重新打磨后再进行喷涂。
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咬底
在喷涂的过程中，上层漆膜将下层漆 1. 油漆不配套。 膜软化，产生皱纹、膨胀、气泡的现 2. 上层漆的稀释剂溶解力太强。 象。 3. 下层漆膜未干透就喷涂上一层面漆或两层漆膜，间隔时间不合理。
待漆膜干燥后，将缺陷区域的漆膜打磨掉，重新喷涂。
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划痕
漆膜受到硬物划伤或受石块冲击破 属于冲击性损伤，一般由是产品漆膜被摩擦所致或者是被尖锐物体划伤。 裂，损伤深度和面积因损伤原因不同 而不同。 在干燥的过程中，由于漆膜收缩，表 1. 底涂层表面处理方法不当，砂纸太粗，打磨不平，填平不足等。 面呈现出底层漆表面的打磨或其它处 2. 底涂层没有充分硬化就喷涂了面漆层。 3. 漆膜的厚度不够，或干燥速度太慢。 理痕迹 4. 油漆未充分混合，使用的稀释剂型号不对或质量太差。
涂装常见缺陷
涂装过程中产生的涂膜缺陷及防治一、遮盖力差（覆盖不良）现象：因涂料的遮盖力差或喷得太薄，透过漆膜可以看见下层表面的颜色，这种情况常常发生在难以喷漆的区域，车身下保护板或尖锐的边角处。
成因：•喷涂方法不当。
UV,辐射,水性,粉末,溶剂•使用过份慢干稀释剂，在未达到足够漆膜厚度前形成了垂流。
•油漆混合不均匀或过份稀释。
•由于研磨、抛光过度，减小了色漆层的厚度，或喷涂层数太少。
p'|•使用了劣质不良的稀释剂。
预防：•使用正确的喷涂方法，保证漆膜厚度适当，平整均匀。
•喷涂室的空间要合适，照明条件要好，喷涂时要特别注意不可接近区域的涂膜质量。
•要将油漆彻底混合均匀。
•禁止对漆膜过度抛光。
要特别注意边角区域。
•使用良好的正确的稀释剂。
补救：让漆料略干后重喷或将缺陷区域打磨平，然后重新喷漆。
二、失光（失去光泽或低光泽）涂剂现象：漆膜干燥前光泽丰满，干燥后缺少光泽或日后漆膜光泽逐渐消失。
成因：•底漆附着力差，或底漆未彻底固化就在其上喷涂面漆。
•油漆中使用的稀料质量太差或型号不对，或者使用了其他不配套或质量较差的固化剂。
•油漆调配或喷涂方法不当，如粘度过低，雾化过度。
•基底表面质量太差。
•由于湿度太大或温度太低，油漆干燥速度太慢。
溶剂蒸气或汽车尾气侵入了漆膜表面。
•漆膜表面受到了蜡、油、肥皂水或水的污染；或烤房中空气污秽，喷房中排气不良，使干固的喷粒落在已喷好的表面上。
•在新喷涂的漆膜上使用了太强洗涤剂或清洁剂，或者喷完后过早地进行抛光，或者使用的抛光蜡太粗。
•面漆或清漆喷得太薄。
预防：•使用合格的底漆，要等底漆层充分干燥后再在其上喷涂面漆。
•只使用推荐型号的稀料和合格的固化剂。
•要充分搅拌油漆，保证喷漆环境符合要求，按照正确的方法进行喷涂，喷涂厚度适当。
•彻底地清理基底表面。
•要保证漆膜在温暖、干燥的条件下进行干燥。
•干燥过程中，漆膜表面要有适当的空气流动。
•喷涂面漆之前，应当用清洁剂揩擦底漆层，彻底清洁表面。
常见涂装缺陷与防治
涂装缺陷有上百种，一般可分为漆膜缺陷和漆膜的破坏状态。
所谓漆膜缺陷是指漆膜的质量与规定的技术指标相比所存在的缺陷，一般产生于涂装过程；漆膜的破坏状态是漆膜在腐蚀介质的作用下或在特定的使用条件下产生的综合性能变化的外观表现。
由于某些漆膜缺陷和漆膜的破坏状态两者从外观形态来看非常相似，也都是涂装过程中涂装工艺控制不当所形成的，但两者产生的原因及其防治方法有很大差别。
所以必须分类清楚，才能有效地防治。
1 喷涂过程中产生的漆膜缺陷及其防治方法涂装过程（含涂装后不久）中产生的漆膜缺陷，一般与被涂物表面的状态、选用的涂料、涂装方法及操作、涂装工艺及设备和涂装环境等因素有关。
现将汽车涂装中常见的漆膜缺陷及其防治方法介绍如下。
1．1 颗粒漆膜中的凸起物呈颗粒状分布在整个或局部表面上的现象。
由混入涂料中的异物、涂料变质或过喷涂而引起的称为涂料颗粒；金属闪光涂料中铝粉在涂面造成的凸起异物称为金属颗粒；在涂装时或刚完成的湿漆膜上附着的灰尘或异物称为尘埃。
1、产生原因（1）涂装环境的空气清洁度差。
调漆室、喷漆间内有灰尘。
（2）施喷件表面不清洁。
如打磨后施喷件内外没有彻底清洁；选用质量较差的绵布做清洁，而绵布的纤维物留在施喷件上。
（3）施工操作人员工作服、手套等材料掉纤维。
（4）易沉淀的涂料未充分搅拌或过滤。
（5）涂料变质，如漆基析出或反粗，颜料分散不佳或产生凝聚，有机颜料析出，闪光色漆的漆基中铝粉分散不良等。
（6）喷漆间内温度过高或溶剂挥发太快。
（7）漆雾过多（干喷涂），涂料的粘度过高。
（8）输漆系统中用的泵不合适，喷漆间压力不平衡，压缩空气没有过滤或过滤时不充分。
2、防治方法（1）调漆室、喷漆间内的空气除尘要充分，确保涂装环境洁净。
（2）施喷件表面应清洁。
如用粘性擦布擦净或用压缩空气吹净喷涂表面上静电吸附的尘埃。
（3）操作人员要穿戴不掉纤维的工作服及手套。
（4）供气管路上要安装有过滤器。
（5）不使用变质或分散不良的涂料。
常见涂装缺陷及应对措施
涂装基础
缩孔 凹陷 鱼眼
涂面产生涂膜被压扁的凹状，由于上下两层的涂膜表面 张力不同，湿膜上层的表面张力低于下层，产生缩孔。 1.喷涂环境原因：周围使用了有机硅类或蜡等物质。应检 查所有设备辅料，绝对不能使用硅酮类等物质。 2.设备，人员：调漆工具，手套，工作服等不干净。 3.素材清洗：脱脂效果不良，有水，油，打膜灰，脱模剂 等异物。应检查前处理工艺参数：热脱脂温度，清洗剂 浓度，喷淋冲洗喷头口压力，堵塞情况等。 4.材料原因：所选涂料表面张力偏低，对缩孔的敏感性大， 涂料或溶剂等受污染，涂料不匹配。应检查湿膜表面张 力，跟换涂料。 5.返工件打磨：对原有类缺陷的问题打磨不彻底。
失光
涂膜干燥后没有达到应有的光泽，或出现雾状朦胧现象. 1.涂料方面：溶剂或固化剂等添加剂配套问题，混合比例 问题。应选择正确的配套溶剂，固化剂，添加剂及混合 比例。 2.膜厚不够：涂料干燥后没有形成完整的涂膜。 3.油漆吸收：素材或下层油漆对上层油漆吸收，因下层油 漆的粗糙，不均匀，2C1B的底漆没有表干等均会引起对 清漆的吸收。 4.漆雾干扰：喷房风速低，风向问题，漆雾过大，落至漆 膜表面，影响光泽。
橘皮
涂层如桔子表皮状凹凸不平，涂料湿膜因溶剂挥发内部 产生对流现象，流动过早停止而产生凹凸不平状. 1.环境原因：喷房，流平区温度高，风速快，导致溶剂挥 发过快。应设定最佳的稳定的喷房温度和风速。 2.涂料，溶剂：稀释剂挥发速度快，涂料粘度高，流平性 差。应降低溶剂挥发速度，降低涂料粘度，以改善涂料 的流动性。 3.喷涂工艺：喷涂压力低，雾化效果差导致涂料颗粒大， 不易流平，膜厚过薄，干燥过快。应调整适当的喷涂参 数设置。 4.被涂物温度高：零件温度过高，导致湿膜溶剂挥发过快。 应降低被涂物零件温度。
涂装常见缺陷分析(中)教学教材
确保底材表面清洁、干燥、无油污和水分等 污染物。
针孔修复方法与技巧
局部修补
对于较小的针孔，可使用细砂纸轻轻打 磨后，再用相同涂料进行局部修补。
注意修补细节
在修补过程中，要注意涂料的调配比 例、施工厚度和干燥时间等细节问题，
以避免再次出现针孔。
全面重涂
若针孔较多或面积较大，建议将涂层 全面打磨后重新涂装。
合理等。
涂装工艺不当
底材处理不当
涂装过厚、闪干时间过 短或喷枪压力过大等工
艺问题。
底材表面有油污、水分、 锈迹等污染物未处理干
净。
针孔预防措施与建议
改善施工环境
保持施工环境干燥、通风良好，并控制适宜 的温度。
调整涂装工艺
控制涂装厚度，适当延长闪干时间，调整喷 枪压力等。
选择优质涂料
选用挥发性适中、颜料分散均匀、品质稳定 的涂料。
涂装缺陷预防与解决措施
预防措施
通过选用合适的涂料、优化涂装工艺、控制涂装环境、处理被涂物表面状态等 手段，预防涂装缺陷的产生。
解决措施
针对已经出现的涂装缺陷，可采取打磨、修补、重新涂装等方法进行处理，以 恢复涂层的外观和性能。同时，还需分析缺陷产生的原因，采取相应措施避免 类似缺陷的再次发生。
02 涂装常见缺陷之一：流挂
随着工业发展，对耐高温、耐腐蚀、耐磨损等高性能涂料的需求不断增加。
涂装技术挑战
复杂形状工件的涂装、精细图案的喷涂以及多材料共线涂装等技术难题仍需解决。
提高涂装质量途径与策略
优化涂料配方
通过改进涂料配方，提高涂层的附着力、耐 候性、耐磨性等性能。
改进涂装工艺
优化喷涂技术、调整喷涂参数、改善涂装环 境等措施，提高涂装质量和效率。
常见涂装缺陷产生的原因及预防处理措施总结
常见涂装缺陷产生的原因及预防处理措施在涂装过程中，有时会出现剥皮、失去附着力、附着差、脱落等现象。
此类现象为基底与漆层之间失去附着力，包括面漆与底漆或旧漆之间、底漆和金属漆之间。
产生的主要原因如下：一、清洁或准备不当包括：1、水磨底漆时使用的水砂纸号数太高，超过1000#以上，使底漆表面过于光滑，不利于面漆的附着。
2、底漆表面研磨后的研磨灰尘或其它表面污染物若未确实彻底清除，则表面漆层将不能够与底漆层发生适当稳定的接触，以致于造成粘合不良。
3、底漆水磨后未能使水份完全干燥，或底面在施工前受潮，使其难以正常干燥，出现粘合不良现象。
4、使用了不当的材料（如：汽油）作为清洁剂，不但不能去除硅、矽等腊质，留下一些高沸点的残留物在表面留下一层连续的“油膜”。
建议清洁材料使用L919除油剂。
5、粘尘布使用不当也会造成涂料的附着力降低。
使用中必须擦拭速度要快，力量要轻一些，否则会在表面留下过多的粘性杂质，影响涂料的附着力。
二、涂料在调色过程中搅拌不够均匀在涂料的使用中，要注意固化剂及稀料的加入要符合要求，即按比例先加入固化剂并均匀搅拌2~3分钟，然后再按比例加入相应的稀料，并均匀搅拌2分钟左右，这样能够保障喷涂后的漆膜均匀一致。
三、没有使用合适的底漆特别在硝基底漆的选择和使用中目前国内市场上的硝基底漆使用上比较混乱，有的修理厂甚至使用很多非汽车修补漆涂料，象装修类的底漆等。
这样的底漆往往存在两个方面的致命缺陷。
一是底漆施工干燥后硬度太高，不适合下一道的面漆施工，一般这样的底漆在面漆脱落后可以看到底漆的表面又滑又硬，即底漆之硬度远大于面漆，在这样的底面上很难形成良好的附着力。
二是很多低价底漆为降低成本造成其中的体质颜料严重超标或采用过量的滑石粉，与面漆的附着力严重下降。
四、使用1K灰底漆或2K黄底漆时未采用适当稀料采用了挥发过快的稀料，极易造成底漆成膜不良，表面存在疏松的粉质层，与面漆的附着力大大降低。
五、底漆的施工存在严重问题与底漆配合使用的稀料是劣质稀料，其中含水量超标，造成底漆含水难以干燥而造成面漆附着力降低。
涂装不良缺陷产生原因和预防措施
案例三：某航空企业的涂装不良缺陷改进方案
总结词
研发创新、合作共赢
详细描述
该航空企业针对涂装不良缺陷问题，加大研 发创新投入，开发新型涂装材料和工艺。同 时，加强与供应商、客户的合作与沟通，共 同制定改进方案，实现共赢。通过改进方案 的有效实施，涂装不良缺陷得到有效控制， 产品质量得到显著提升。
环境因素影响
温度和湿度
涂装作业环境的温度和湿度过高 或过低，可能影响涂料的干燥速 度和附着力，导致涂装表面出现 龟裂、脱落等现象。
灰尘和污染物
涂装作业环境中存在灰尘和污染 物，可能附着在涂装表面，导致 出现颗粒、色泽不均等问题。
操作人员技能水平
技能水平不足
操作人员缺乏专业的技能培训或技能水平不足，可能导致涂 装表面出现缺陷。
操作不规范
操作人员未按规定的操作规程进行涂装作业，可能导致涂装 表面出现流挂、起泡等问题。
03
涂装不良缺陷预防措施
严格控制原材料质量
总结词
原材料质量是影响涂装质量的根本因素，严格控制原材料质量可以有效预防涂装 不良缺陷的产生。
详细描述
选料质量符合涂装要求。
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优化涂装工艺流程
总结词
优化涂装工艺流程可以提高涂装质量 和生产效率，降低不良缺陷的产生。
详细描述
根据产品特性和涂装要求，制定合理 的涂装工艺流程，不断优化涂装工艺 参数，提高涂装过程的稳定性和可靠 性。
改善涂装环境条件
总结词
涂装环境条件对涂装质量的影响不容忽视，改善涂装环境条件可以有效降低不良缺陷的产生。
详细描述
保持涂装环境的清洁度和湿度稳定，控制温度和通风，避免环境因素对涂装过程的影响，提高涂层质 量。
常见涂装缺陷及对策
常见涂装缺陷及对策1、垂流：在垂直面涂装时，涂膜向下流呈，凸部的现象，涂装效果不佳。
产生原因：可能一次涂装过厚或涮涂料浓度过高，喷枪气过大，出漆量过多，喷嘴离涂装特过近。
对策：稀释过当粘度，调整喷枪气，压力3.5-4.5kg/m2，压适当及出量，距离适宜（15cm—20cm）。
2、刷痕：涂刷后，涂膜呈条状凹凸不平的现象。
产生原因：施工时，粘度过高，湿膜再涂。
对策：将漆料调至适当粘度，再涂时，底膜需基本干燥，刷子用力不要过大。
3、针孔：涂膜干燥后，涂面呈现小孔状，该小孔由基材于表面的现象。
产生原因：涂膜施喷太厚，干燥温度过高，被涂物有湿气，尘漆等。
对策：一次施喷厚度不得太厚，控制适当的干燥温度，保持被涂物无污尘等。
4、干喷现象：涂料喷涂时经雾化的涂料未到被涂物以前即已干燥一部分，再附著时形成粗糙的涂面。
产生原因：喷涂时喷枪口与被涂物距离过远，喷枪气压过高等原因造成。
对策：调整喷枪口与被涂物距离，约15cm-20cm，压力调整为3.5-4.5kg/m2.5、白化现象：涂膜表面苍白，无预期光泽。
产生原因：湿度过高（80％以上），稀释剂菡发过快，被涂物太冷。
对策：涂装湿度应80％以上，或可加5-10％的防白水，要用过快干的稀释剂，被涂物不要太冷。
6、剥离脱落：涂膜从被涂物表面成片掉下。
产生原因：基材有蜡、油、水等，下涂未干而再涂，底材过于平滑，墙面已粉化或采用低劣补土，附着力不够。
对策：将底材彻底除干净，确保无蜡、油、水等杂物，已粉化的旧墙必须铲除干净；用油性批土，或水性批土批平，完全干燥后再涂膜。
7、桔皮现象：涂膜不平滑，象桔皮状凹凸涂膜。
产生原因：稀释剂蒸发太快，喷压力不定或压力过大，吹附距离太远，一次喷涂太厚，底层未干再涂。
对策：使用适当的稀释液，控制喷枪压力，距离要适中，不要一次厚涂，底层完全干燥再涂。
8、褪色现象：涂膜数日后，颜色部分褪掉，色泽不均一。
产生原因：新增未完全干燥，碱性太重，造成色泽退掉。
常见涂装弊病及防止措施课件
稀释剂的选择
稀释剂用于调节油漆的 粘稠度，不当的选择会影 响涂装效果。
•·
根据油漆类型选择合适的 稀释剂，避免使用错误类 型的稀释剂导致油漆变质 或性能下降。
注意稀释剂的毒性，尽量 选择低毒或无毒的稀释剂 。
考虑稀释剂的挥发性、溶 解力、稳定性等性能指标 。
涂装工具的选择
涂装工具对涂装效果的影响 不容忽视，选择合适的工具 至关重要。
流挂
总结词
涂装在垂直表面或倾斜面上流淌，形 成不均匀的涂层。
详细描述
流挂可能是由于涂料稀释过度、涂装 环境温度过高或涂装后表面处理不当 等原因造成的。
露底
总结词
涂装层未能完全覆盖底材，露出底材颜色或质地。
详细描述
露底可能是由于涂装前底材处理不当、涂料稀释不足或涂装层数过少等原因造 成的。
气泡
总结词
流挂是指在涂装过程中，涂料在垂直表 面或倾斜表面流淌、挂滴的现象。
VS
详细描述
为防止流挂，应选择流动性和附着力良好 的涂料，并控制涂料的粘度和稀释比例。 在涂装过程中，应保持涂装工具的清洁， 避免涂料在工具中积累过多。对于垂直或 倾斜的表面，应分多次涂刷或喷涂，避免 一次涂装过厚。在涂装完成后，应及时清 理流淌、挂滴的涂料，以保持涂层的整洁 。
详细描述
为防止表面粗糙，应选择合适的涂装工具， 如毛刷、喷枪等，并确保它们在使用前已经 彻底清洗干净。涂装时，应均匀涂刷或喷涂 ，避免出现厚薄不一的情况。在涂装过程中 ，应保持环境清洁，避免灰尘、杂质等污染 涂层。涂装完成后，应等待涂层干燥后再进
行打磨或ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ光，以消除表面粗糙的现象。
流挂的防止措施
总结词
针孔的防止措施
总结词
涂装过程常见的缺陷及防治
面，清洁面积要大于准备打磨的面积。打磨后，一定要清除基底表面上的磨 屑。再用清洁剂清洁基底，才可以喷漆。 保证喷枪和压缩空气设备受到良好的维护。
缩孔 / 鱼眼 (5)
•修补方法
•彻底清除缺陷区域的漆层，然后按照上述方法处理底材，重新喷漆。必
要时，可以在油漆中添加抗鱼眼剂。但是，在使用此类添加剂之前，一 定要制油漆制造商咨询其使用方法。
桔皮
(又 称 流 平 不 好 ) (A ls o k n o w n a s P o o r F lo w .)
预防和修补
选择正确规格的稀释剂，并且按照规定比例稀释。 克服不正确的喷涂技术，手臂保持与面板平行，一次枪程尽可能喷得长 些 ， 手 腕 不 要 甩 动 。 喷 枪 与 工 件 成 直 角 ， 喷 涂 自 干 漆 枪 距 是 1 5 -2 0 c m ， 喷 涂 磁 漆 枪 距 是 2 0 -2 5 c m ， 空 气 压 力 要 正 确 。 根 据 面 漆 的 类 型 选 择 合 适 的喷枪。 不要用风扇吹干表面，表面干燥太快，流平不好。
预防:
可能的情况下，避免在阴雨、寒冷或潮湿的天气喷漆，并让漆膜中
的溶剂自然挥发。 使用适当等级的稀料。 降低压缩空气的压力，减小冷却效应。 喷漆房适当加热、排风，避免穿堂风。
模糊 / 起雾
•修补:
•漆膜起雾轻微时，待漆膜完全固化后抛光修复。
•漆膜超雾比较严重时，打磨漆膜表面，然后使用适当等
如果已经流挂，打磨到平滑的表面，重新喷漆。有时，用细砂纸湿 打磨，再研磨、抛光。
针孔／Pinholing
现象
漆膜表面出现细小的孔。
针孔
( 又 称 凹 点 ) (A ls o k n o w n a s P ittin g .)
涂装施工中常见问题及处理办法
涂装施工中的病态及防治方法嘉信涂装嘉信涂装喷漆房烤漆房涂装工程是“面子工程”，做的不好，就要返工，那么时间与金钱就白白的浪费。
俗话说涂装行业是三分油漆、七分施工。
油漆是否好用是与油漆师傅的技术水平密不可分。
公司根据以往案例，深入进行了研究分析，我们知道，因各施工单位的情况不同，在涂装过程中遇到的问题也各不相同。
因此在施工过程中不可避免地会产生涂膜缺陷，产生的原因与被涂物的状态、选用油漆、涂装工艺及设备和涂装环境等有关。
现将涂装常见的漆病及防治方法详述如下1、渗色被涂物的原有面漆（例;红色、褐色及黄色面漆）的颜料渗入被涂物面漆中，常产生在涂浅色面漆场合。
由底层上除附着的着色物透过或渗入面涂层，产生异色斑现象称为底层污染。
起因：（1）被涂物表面被底层有渗色倾向颜色的漆料所污染（如落上漆雾）。
（2）设备未清洗干净。
（3）旧漆面未进行适当封固。
（4）底涂漆料被易形成渗色的材料所污染。
预防：勿使易产生渗色的漆雾落在于工作物上。
彻底清洗所有设备。
在未进行喷涂前，先在一小片的地方，喷涂一层色漆，测试原有漆膜，如有渗色状况，则按漆厂要求予以封固。
（1）底漆内绝不可混入其它杂质。
（2）采用面漆近似颜色的中涂漆，如果白色或浅色面漆，则不能采用红色的中涂层。
原子灰腻子使用的固化剂不应过量。
补救方法：在多层底漆及面漆均已喷涂后开始发生渗色时，则可用防渗封底予以隔绝。
2、涂膜产胶状物或硬块。
起因：（1）稀释剂溶解力差导致涂料中的胶状物不能全部溶解。
稀释时会先出浑浊，然后析出胶状物，尽力搅拌也难溶解，清漆此种现象较好。
（2）色漆析出的胶体与颜色结成硬块，稀释硝基漆中的硝化棉有一定限度，超出限度即析出。
预防：选用质量好的稀释剂、清漆，禁止使用质量差的稀释剂和放置时间过长的清漆。
补救方法：（1）对稀释剂与主要成膜物质间的配备是否合适难于肯定时，可将涂料涂装玻璃上，观察其是否有析出；有严重析出时，则不能使用。
（2）硝基漆有析出时，可加丙酮等强溶剂使其再溶化。
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a涂刮小灰不能太厚（小于0.1毫米）
B等小灰干透
6
不耐除油剂搽洗
a使用溶解性太强的除油剂
b小灰没干透就进行除油
c使用劣质小灰。
a改用合适的除油剂
b等小灰干透再进行除油
C改用优质小灰
3
涂刮卷边
a底材有灰尘
b使用劣质小灰
a对底才进行必要的表面清洁工作
b改用优质小灰
4
上层掉漆
a小灰涂刮太厚或打磨不透
b小灰打磨后没经合格清洁处理
c使用劣质上层涂料
d使用劣质小灰。
a涂刮小灰不能太厚（小于0.1毫米）
b小灰打磨后进行必要的表面清洁工作
c改用优质上层涂料
d改用优质小灰
5
打磨粘砂纸
a小灰涂刮太厚
填眼灰涂装常见缺陷及处理
编号
出现问题
问题原因
解决方案
1
咬底
a底层涂料没干透
b使用劣质小灰
c使用劣质底层涂料
a等底层涂料干透再刮小灰
b改用优质小灰
c改用优质底层涂料
2
起泡
a小灰涂刮太厚或打磨不透
b小灰没干透就上上层涂料
c使用劣质小灰
a涂刮小灰不能太厚（小于0.1毫米）
b等小灰干