棒材轧机试车方案
热轧机组单体试车方案
热轧机组单体试车方案清晨的阳光透过窗帘，洒在笔记本的键盘上，我的手指轻轻敲击着，回忆起那些年在热轧机组现场的日子。
下面，我就以“热轧机组单体试车方案”为主题，为大家详细阐述一下我的想法。
一、试车前的准备工作1.人员准备：确定试车人员名单，包括操作人员、维修人员、安全员等，确保人员数量充足，技能熟练。
2.设备准备：检查热轧机组设备，确保各部件完好，无故障。
特别是关键部件，如电机、减速器、轴承等，要重点检查。
3.材料准备：准备好试车所需的材料，如钢坯、润滑油、冷却水等。
4.安全措施：制定试车安全措施，确保试车过程中人员安全。
二、试车流程1.启动设备：按照操作规程，启动热轧机组设备，观察设备运行情况。
2.空载运行：让设备空载运行一段时间，检查设备运行是否平稳，各部件是否正常。
3.负载运行：逐渐增加负载，观察设备运行状况，检查电机、减速器等关键部件的负载能力。
4.调整参数：根据试车情况，调整设备运行参数，如速度、温度等，以达到最佳工作状态。
5.检查设备：在试车过程中，随时检查设备各部件的磨损情况，发现问题及时处理。
6.数据记录：记录试车过程中的各项数据，如温度、压力、速度等，为后续分析提供依据。
三、试车后的处理1.停机检查：试车结束后，立即停机，对设备进行详细检查，排除故障。
2.数据分析：对试车数据进行分析，找出设备存在的问题，提出改进措施。
3.整改落实：根据分析结果，对设备进行整改，确保设备正常运行。
四、注意事项1.安全第一：试车过程中，始终把安全放在首位，确保人员安全。
2.操作规程：严格按照操作规程进行试车，避免违规操作导致设备损坏。
3.人员培训：加强试车人员培训，提高操作技能和安全意识。
4.及时沟通：试车过程中，发现问题时，及时与相关部门沟通，共同解决问题。
5.记录详细：详细记录试车过程，为后续分析提供依据。
时光荏苒，岁月如梭。
热轧机组单体试车方案，承载着我十年的经验和心血。
希望这篇方案能为大家提供一些帮助，让我们一起为我国的热轧事业努力！注意事项：1.安全意识要到位：试车现场，安全隐患无处不在，一旦疏忽，后果不堪设想。
热负荷试车方案(知识资料)
棒线材工程棒材热负荷试车方案（草案）轧钢项目部2008年10月热负荷试车领导小组成员名单总指挥：副总指挥：各小组负责人：1、工艺组组长：郑修标成员：林地水、黄扣明、邹楠2、设备组组长：余以太成员：陈丽龙、林明海、李耿森、黄群威、肖佳猛3、电气组组长：叶廷丁成员：项德强、刘清勤、许金溪、林灿福4、动力组（含给排水、各种管道、空调等）组长：张林军成员：马克允、黄进展、李志灿、李在民5、生产准备组组长：欧阳荣成员：林地水、黄扣明、陈建南、许瑞谦6、生产组组长：郭巧织组员：苏再添、陈清圳、董成彪、汪环海、陈明日苏文昌、董长海总体要求：热负荷试车应在各单体设备试车、轧线联动试车完成后进行。
在单体试车及联动试车之后，还需模拟轧钢程序连续运转2小时以上，以检查机械、电气等设备存在的问题，待故障排除后再进行热负荷试车。
一、热负荷试车目的——检验生产线是否能完全贯通。
——检查生产出的产品是否合格。
——为试生产创造条件。
二、热试车准备1、外部条件的准备①保证水、电、压缩空气、煤气、氧气及乙炔的供应，不能中断。
②各单体设备和轧线联动试车达到标准要求。
（其中包括液压系统，润滑系统，主要是压力、流量、温度、油品精度等）。
③设备易损件备全，生产备件到位。
④安全防火措施符合标准。
⑤坯料到位。
⑥对上岗职工的培训完成，轧钢操作工合格上岗。
⑦通讯系统可正常使用。
⑧导卫准备齐全。
⑨钢坯加热质量满足要求。
⑩指导生产人员到位。
2、内部条件的准备。
①生产的各类规章制度齐全。
②各上岗人员熟知本岗位操作规程并经考试合格。
③各上岗人员检查确认所负责区域符合热负荷试车条件。
④轧制表、工艺文件及各类规程贯彻到位。
⑤对各岗位预见可能出现的故障已采取措施。
⑥上岗人员配备完成，责任明确。
⑦防火材料到位。
⑧划定各区域，实现定位管理。
⑨明确岗位，确认负责人。
说明：1、精轧后水冷装置、以及森德斯公司供货的自动打捆机在热负荷试车初期暂不投入使用。
2、试车过程中轧件的尺寸、速度根据轧制表确定。
棒材过钢方案
高线车间过钢方案1、所有参加试车人员要坚守岗位，听从领导的统一指挥。
2、规定的试车范围内，非本区域试车人员不得进入工作区。
3、试车设备安全防护必须齐全，（）负责检查确认。
4、设备本体及周围无检修遗留物（如工具、备件、检修辅助设备）和其他杂物，（）负责检查确认。
5、准备好以下必备工具、量具及物品（1）轧钢工与调整工用夹钳、钩子、锤子、吊钢链、断线钳、扳手、钢丝绳、吊链、钢板尺、内外卡钳、塞尺、游标卡尺等在各指定位置摆放好。
（2）氧气乙炔等气割用具（每机组各安装1套），手提式角磨机1台；（3）天车位置：粗轧机上方一台，预精轧机上方一台。
（4）安全消防器具按指定位置摆放好；（5）一定数量的可供更换的工艺备件和材料；（6）各种试车记录表。
过钢前准备粗轧机组（）负责粗轧机组设备保障内容包括轧机及导卫冷却水管的完好性，液压、润滑无故障。
（）负责粗轧机组钢料测量，（）负责逐架次开水。
其他内容包括过钢前轧机辊缝、轧辊和导卫冷却水管连接完好、导卫对中的确认。
中轧机组（）负责中轧机组设备保障内容包括轧机及导卫冷却水管的完好性，液压、润滑无故障。
（）负责中轧机组钢料测量，（）负责逐架次开水。
其他内容包括过钢前轧机辊缝、轧辊和导卫冷却水管连接完好、导卫对中的确认。
精轧机组（）负责精轧机组设备保障内容包括轧机及导卫冷却水管的完好性，液压、润滑无故障。
（）负责粗轧机组钢料测量，（）负责逐架次开水。
其他内容包括过钢前轧机辊缝、轧辊和导卫冷却水管连接完好、导卫对中的确认。
主控台（）主要负责主控台区域，内容包括过钢前辊径输入及速度设定，飞剪的动作调试。
∮20mm螺纹轧制程序主要参数见轧制表。
精整区（）主要负责精整区域，内容包括裙板、冷床、冷剪入出口辊道、3段链、收集装置、打包机等动作的确认。
过钢方案：试车时，线上所有设备全部投入使用。
第一支：出钢时，关闭轧机组轧辊冷却水，1#正常切头、2#剪启动碎断，粗轧机咬入后，逐架开启轧机冷却水，主控台进行速度调速。
福建三安钢铁机械设备试车方案修改
目录一、工程概况 (1)二、辅助系统调试 (5)三、液压系统调试 (8)四、机械设备调试 (15)五、试运转注意事项 (29)六、安全技术措施 (30)七、应急预案 (31)一、工程概况1、工程简介福建三安钢铁有限公司年产60万吨高速棒材生产线是一条速度较高的高速棒材生产线。
设计年生产棒材60万吨。
棒材生产工艺过程包括原料准备、加热、轧制、冷却及精整等工序，整个生产工艺过程是连续的、自动化的。
2、生产工艺概述主轧线位于主厂房B-C跨之间，由 3线出炉辊道至冷床至成品收集，整条线全长约320米。
根据设备位置，分为十大区域，炉前区设备、炉后区设备、粗轧区设备、中轧区设备、预精轧区设备、精轧区设备、高速区设备、冷床区设备、冷剪区设备、收集区设备，其中成套设备的安装精度要求较高，施工难度大。
①、主轧线设备起点从炉前区开始，从原料跨原料运至上料台架（二组上料台架）、上料辊道北、测长辊、称重辊道，对长度、重量不合格的进行剔除，合格的通过入炉辊道进入加热炉。
②、原料经过加热炉加热后，通过出炉辊道，经过检查对不合格的进行剔除，合格的经过卡断剪剪成所需要尺寸。
③、经卡断剪后进入平立交替布置的粗轧机组（Φ550*4+Φ450*2），粗轧后进入1#飞剪（碎断长度~850mm），碎断后经导槽进入平立交替布置的中轧机组（Φ450*4+Φ350*4），经过中轧间立活套、导槽进入2#飞剪（碎断长度~750mm），碎断完后流入导槽经带卡断剪的立活套后进入悬臂辊环式、平立交替布置的预精轧机组（Φ285*4），经轧后流入预水冷装置和预水冷输送导槽进入3#飞剪前入口摆动导槽，流入到3#飞剪及碎断剪（碎断长度~400mm）经碎断后流入导槽、侧活套，进入到精轧前卡断剪，经卡断剪合格后流入悬臂辊环式，顶交45°布置的精轧机组（Φ230*6）。
精轧完后进入水冷装置、水冷输送导槽进入475碎断剪经输送导槽流入高速飞剪（进口），飞剪完毕后经输送导槽流入夹尾装置（进口）。
福建三安钢铁机械设备试车方案(修改
目录一、工程概况 (1)二、辅助系统调试 (5)三、液压系统调试 (8)四、机械设备调试 (15)五、试运转注意事项 (29)六、安全技术措施 (30)七、应急预案 (31)一、工程概况1、工程简介福建三安钢铁有限公司年产60万吨高速棒材生产线是一条速度较高的高速棒材生产线。
设计年生产棒材60万吨。
棒材生产工艺过程包括原料准备、加热、轧制、冷却及精整等工序，整个生产工艺过程是连续的、自动化的。
2、生产工艺概述主轧线位于主厂房B-C跨之间，由 3线出炉辊道至冷床至成品收集，整条线全长约320米。
根据设备位置，分为十大区域，炉前区设备、炉后区设备、粗轧区设备、中轧区设备、预精轧区设备、精轧区设备、高速区设备、冷床区设备、冷剪区设备、收集区设备，其中成套设备的安装精度要求较高，施工难度大。
①、主轧线设备起点从炉前区开始，从原料跨原料运至上料台架（二组上料台架）、上料辊道北、测长辊、称重辊道，对长度、重量不合格的进行剔除，合格的通过入炉辊道进入加热炉。
②、原料经过加热炉加热后，通过出炉辊道，经过检查对不合格的进行剔除，合格的经过卡断剪剪成所需要尺寸。
③、经卡断剪后进入平立交替布置的粗轧机组（Φ550*4+Φ450*2），粗轧后进入1#飞剪（碎断长度~850mm），碎断后经导槽进入平立交替布置的中轧机组（Φ450*4+Φ350*4），经过中轧间立活套、导槽进入2#飞剪（碎断长度~750mm），碎断完后流入导槽经带卡断剪的立活套后进入悬臂辊环式、平立交替布置的预精轧机组（Φ285*4），经轧后流入预水冷装置和预水冷输送导槽进入3#飞剪前入口摆动导槽，流入到3#飞剪及碎断剪（碎断长度~400mm）经碎断后流入导槽、侧活套，进入到精轧前卡断剪，经卡断剪合格后流入悬臂辊环式，顶交45°布置的精轧机组（Φ230*6）。
精轧完后进入水冷装置、水冷输送导槽进入475碎断剪经输送导槽流入高速飞剪（进口），飞剪完毕后经输送导槽流入夹尾装置（进口）。
炼钢工程试车方案模板
炼钢工程试车方案模板一、试车目的通过试车，验证炼钢设备的性能和稳定性，确保设备在正式生产前能够正常工作。
二、试车范围1. 试车内容（1）炉前设备试车：包括原料预处理设备、炉前输送设备等的试车。
（2）炉内设备试车：包括炉内设备如炉壁、炉底、风口等的试车。
（3）熔炼试车：包括铁水和炉渣的试验冶炼、合金加入、转炉出铁等试车。
2. 试车时间试车时间为XX年XX月XX日至XX年XX月XX日。
三、试车准备工作1. 炼钢设备调试和检修（1）炉前设备的调试和检修：包括原料预处理设备、输送设备等的检修和调试。
（2）炉内设备的调试和检修：包括炉壁、炉底、风口等的检修和调试。
（3）熔炼设备的调试和检修：包括转炉、氧气吹吹设备等的检修和调试。
2. 原料准备对炼钢所需的原料进行准备，确保试车期间原料供应充足。
3. 人员培训对试车人员进行培训，包括设备操作、安全防护等内容。
4. 安全准备设备运行过程中严格遵守安全规程，确保人员和设备安全。
四、试车方案1. 炉前设备试车（1）按照设备说明书和调试方案进行设备试车，确保设备运行正常。
（2）对设备的输送能力、运行稳定性等进行测试。
2. 炉内设备试车（1）炉壁、炉底、风口等炉内设备的试车，确保设备运行正常。
（2）对炉内设备的耐火材料、热工状态等进行检查。
3. 熔炼试车（1）进行试验冶炼、合金加入、转炉出铁等试车。
（2）对铁水、炉渣的质量进行检验，确保炼钢过程的正常进行。
五、试车过程中的问题处理1. 试车过程中遇到的设备故障，及时处理并做好记录。
2. 对试车过程中的问题进行总结，提出解决措施。
六、试车结束1. 试车结束后，对设备进行检查和保养。
2. 结果汇总，编制试车总结报告。
20辊轧机试车注意事项
20辊轧机试车注意事项
试车是轧机投入运行前的重要环节，下面是试车时需要注意的几个方面：
1. 安全措施，试车前必须确保所有安全设施和保护装置已经安装完好，并经过检查和测试。
操作人员必须穿戴好个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、耳塞等。
2. 机器设备，在试车前，需要对轧机的各个部件进行检查，确保所有的传动装置、润滑系统、冷却系统等都处于正常工作状态。
同时，检查轧辊的安装是否牢固，轧辊间隙是否调整合理。
3. 润滑和冷却系统，试车前需要检查轧机的润滑系统和冷却系统是否正常运行。
润滑系统要保证各润滑点充分润滑，冷却系统要保证轧辊和工件能够得到足够的冷却，以防止过热。
4. 试车过程，试车前应按照操作规程进行操作，先进行空载试车，逐渐增加负载，观察轧机运行是否平稳，各部位是否有异常声音或震动。
同时，要注意观察轧机的工作温度和液压系统的压力是否正常。
5. 紧急停机，试车过程中，如果发现异常情况，如异常声音、
过高的温度、液压系统故障等，应立即停机，并进行检查和排除故障。
必要时，可以向相关技术人员寻求帮助。
6. 记录和总结，试车过程中，应记录试车时间、试车过程中的
各项数据和观察结果。
试车结束后，要进行总结，对试车过程中出
现的问题和解决方法进行归纳和总结，以便今后的操作和维护参考。
总之，在试车过程中，安全第一，要严格按照操作规程进行操作，及时发现和解决问题，确保轧机能够正常运行。
同时，试车过
程中的记录和总结对于今后的操作和维护都具有重要意义。
热负荷试车方案
热负荷试车⽅案棒线材⼯程棒材热负荷试车⽅案（草案）轧钢项⽬部2008年10⽉热负荷试车领导⼩组成员名单总指挥：副总指挥：各⼩组负责⼈：1、⼯艺组组长：郑修标成员：林地⽔、黄扣明、邹楠2、设备组组长：余以太成员：陈丽龙、林明海、李耿森、黄群威、肖佳猛3、电⽓组组长：叶廷丁成员：项德强、刘清勤、许⾦溪、林灿福4、动⼒组（含给排⽔、各种管道、空调等）组长：张林军成员：马克允、黄进展、李志灿、李在民5、⽣产准备组组长：欧阳荣成员：林地⽔、黄扣明、陈建南、许瑞谦6、⽣产组组长：郭巧织组员：苏再添、陈清圳、董成彪、汪环海、陈明⽇苏⽂昌、董长海总体要求：热负荷试车应在各单体设备试车、轧线联动试车完成后进⾏。
在单体试车及联动试车之后，还需模拟轧钢程序连续运转2⼩时以上，以检查机械、电⽓等设备存在的问题，待故障排除后再进⾏热负荷试车。
⼀、热负荷试车⽬的——检验⽣产线是否能完全贯通。
——检查⽣产出的产品是否合格。
——为试⽣产创造条件。
⼆、热试车准备1、外部条件的准备①保证⽔、电、压缩空⽓、煤⽓、氧⽓及⼄炔的供应，不能中断。
②各单体设备和轧线联动试车达到标准要求。
（其中包括液压系统，润滑系统，主要是压⼒、流量、温度、油品精度等）。
③设备易损件备全，⽣产备件到位。
④安全防⽕措施符合标准。
⑤坯料到位。
⑥对上岗职⼯的培训完成，轧钢操作⼯合格上岗。
⑦通讯系统可正常使⽤。
⑧导卫准备齐全。
⑨钢坯加热质量满⾜要求。
⑩指导⽣产⼈员到位。
2、内部条件的准备。
①⽣产的各类规章制度齐全。
②各上岗⼈员熟知本岗位操作规程并经考试合格。
③各上岗⼈员检查确认所负责区域符合热负荷试车条件。
④轧制表、⼯艺⽂件及各类规程贯彻到位。
⑤对各岗位预见可能出现的故障已采取措施。
⑥上岗⼈员配备完成，责任明确。
⑦防⽕材料到位。
⑧划定各区域，实现定位管理。
⑨明确岗位，确认负责⼈。
说明：1、精轧后⽔冷装置、以及森德斯公司供货的⾃动打捆机在热负荷试车初期暂不投⼊使⽤。
2、试车过程中轧件的尺⼨、速度根据轧制表确定。
棒一20T行车安装与试车施工方案教材
棒带材厂QD20T行车安装与试车安全、环保5S施工方案〔方案来源：2021年9月4日涟钢固定资产检修方案第号〕编制单位：涟钢建设安装分公司编制时间：2021年9月4日〔一〕检修工程施工方案审批表方案名称棒带材厂QD20T行车安装与试车施工单位涟钢建设安装分公司编制：工程施工单位审核工程所属单位审核专业初审：日期：年月日专业终审：日期：年月日批准：日期：年月日安保部门日期：年月日〔单位公章〕〔单位公章〕平安环保部审核〔单位公章〕机动设备部审核〔单位公章〕1棒带材厂QD20T行车安装与试车施工方案一、工程概况本次棒带材一厂20T行车安装，此行车额定起重量为20吨，跨度为米,起升高度为9米,总重约40吨,其中桥架重约吨,小车约吨。
此次安装是在厂房内安装，受到空间的限制，地面上有设备和其他材料，吊装较为困难，为了高速、优质完成此项施工，特制订此方案。
二、编制依据1．?冶金机械设备安装工程施工及验收标准----通用规定?YBJ201-83。
2．?机械设备安装工程施工及验收标准?YBJ50231-98。
3．?起重设备安装工程施工及验收标准?GB50278-98。
4．?钢结构工程施工质量验收标准?G B50205-2001。
5．施工图纸。
2三、设备安装的准备工作1．认真读图，要充分掌握各设备的结构特征，安装要点及本卷须知。
2．设备吊装前，检验原行车梁的质量，轨道梁必须牢固可靠，且中心水平符合图纸要求。
3．施工现场清理场地，对厂房内的设备及其他材料清理到业主指定的位置，确定好机具摆放位置；4．维护好施工用机具，保证施工用具、工具正常平安使用。
5．施工人员进行技术、平安交底，使各施工人员清楚安装工程、施工方法及平安本卷须知。
四、施工组织及人员安排1．施工组织工程主管：周新华工程负责人：肖迪辉技术负责人：王代亮李翔安全员：杨志伟质量员：王代亮材料员：刘吉玉2．劳力组织工种人数工种人数3钳工 6 焊工 2电工 5 司机 2起重工 4 民工 6五、施工流程施工准备设备出库行车梁吊装小车吊装驾驶室吊装验收试车检查电气安装栏杆吊装六、安装施工方法〔1〕行车的安装方法考虑到施工场地及施工机具影响，采用分部架设方案，即先完成桥架的吊装、拼装，再吊装就位小车，然后进行驾驶室档线架等部件的吊装、安装，电气局部穿插进行。
试验轧机可行性报告
试验轧机可行性报告一、背景轧机是一种用于金属加工的设备，通过使金属材料受到挤压和拉伸来改变其形状和尺寸。
在金属加工领域，轧机被广泛用于生产板材、棒材等各种金属制品。
然而，在实际应用中，不同类型的金属材料对轧机的要求和适用性各不相同，因此需要进行可行性试验来评估轧机在特定材料上的适用性。
二、试验目的本次试验的目的是评估一台新型轧机在特定金属材料上的可行性，包括对轧机的性能、稳定性以及加工效果进行全面的评估，为后续的生产工艺提供参考和依据。
三、试验方案1.选取材料：本次试验选取了A6061铝合金作为试验材料，该材料在工业领域广泛应用，具有一定的硬度和韧性。
2.试验设备：试验采用了一台型号为XYZ-200的轧机，该轧机具有较高的加工精度和稳定性，适用于各类金属材料的加工。
3.试验步骤：o调整参数：首先对轧机的压力、速度等参数进行调整，确保符合A6061铝合金的加工要求。
o试验加工：将A6061铝合金放入轧机中进行加工，观察加工过程中的压力、温度变化，并记录加工后的材料形态和尺寸。
四、试验结果及分析经过试验，得到了以下结果和分析：4.加工效果：A6061铝合金经过轧机加工后，表面光滑，无明显瑕疵，尺寸精度高，符合要求。
5.轧机性能：轧机在加工A6061铝合金时表现稳定，压力和速度调整灵活，能够满足不同加工要求。
6.加工稳定性：轧机在连续加工过程中表现稳定，未出现卡料、断料等异常情况，加工效率高。
五、结论综合试验结果和分析，可以得出以下结论：1.试验轧机在A6061铝合金上的可行性较高，加工效果优秀，性能稳定。
2.轧机适用于A6061铝合金的生产加工，可以为后续批量生产提供可靠的加工工艺。
六、建议针对本次试验中发现的问题和改进空间，提出以下建议：1.优化参数：进一步优化轧机参数，提高加工效率和精度。
2.加强维护：定期对轧机进行维护保养，确保设备长期稳定运行。
七、展望通过本次试验的可行性评估，为未来金属材料加工工艺提供了重要参考。
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鑫达棒线轧制试车方案编制：审核：试车组织机构1.试车组织机构：总指挥：负责总协调负责热负荷试车的组织副总指挥：棒材厂：二十二冶：东方建工：加热炉组：组长：组员：轧制组：组长：组员：精整组：组长：组员：电气、自动化组：组长：组员：液压润滑组：组长：组员：工艺组：组长：组员：安保组：组长：组员：3.说明：试车指挥部负责棒线工程单体设备试车、联合调试及热负荷试车。
单体设备试车于8月15日开始，8月20日结束；联合调试于8月25日结束；8月28日进行全线热负荷试车。
单体设备试车、联合调试及热负荷试车各项要求及每个阶段应达到的标准见试车要求。
由于目前设备安装还没有最后完成，单体设备试车由施工单位组织高线厂协调，高线厂负责，设备安装的施工单位和其它参加施工单位配合，高线厂派人参加。
对保证试车需要的安装工作，各施工单位务必按时完成。
联合调试由高线厂协调，高线厂组织，各施工单位配合热负荷试车由高线厂总协调，主要岗位由高线人员上岗操作，各施工单位配合安全保卫工作主要由高线厂人员负责，各施工单位派专人协助巡视。
自3月15日起，进入试车区域的所有人员，各施工单位平台工人，全部挂牌进入车间，不挂牌人员一律不准进入厂房。
棒线工程试车方案一、试车的组织实施1．冷试车及热负荷试车均分系统、分区域进行。
即分辅助系统和主体设备。
其辅助系统为：水系统、液压系统、润滑系统、压缩空气系统；主体设备分为炉区、粗中轧区、预精轧和精轧区、控制冷却（含集卷）区和成品区。
2．设备冷试车分为三个阶段：即辅助系统试车、设备单体试车阶段和联锁试车阶段。
3．辅助系统试车由承包单位负责，专业组实施，其他单位配合；设备单机试车由承包单位负责，由高线厂协调各单位的配合工作；联动试车由试车指挥部统一指挥、各专业组落实。
4．单机试车由施工单位进行操作，业主单位进行检查和验收。
5．联锁和热负荷试车由承包方组织各施工单位参与试车，主操作由承包方和业主共同参加。
6．冷试车的验收报告由施工单位提供，一式三份，施工单位、监理和高线厂三方共同签认盖章，三方各执一份。
二，试车基本条件1．试车区域的设备安装完毕，合格，二次灌浆完成，安全防护设施齐全可靠，限位开关动作准确无误。
2．试车区域场地清理干净，无杂物。
3．试车区域符合防火规范。
4．安全保卫人员到位，试车区域设绳栏及标志。
5．严格执行送电及操作牌制度。
6．主电室、润滑站、液压站试车完毕。
7．水、风系统具备试车条件。
8．各方参加试车人员到位。
9．通讯设备运行良好。
三，冷试车工作安排1．区域试车分为炉区、粗中轧区、预精轧区、精轧区、控制冷却线区域（包括集卷）、成品区。
2．区域试车过程分为四个阶段进行，电机单机空试、电机与主传动空试、单机列空试、区域联动空试。
3．单机空负荷试车，各阶段不少于8小时，同时检查润滑、轴承温升和啮合主传动运行等情况。
4．区域联动空试车，不得少于8小时，同时检查润滑、轴承温升和啮合、主传动运行、电控参数、自动化功能。
5．空负荷试车过程中如发现异常需停车处理，停车处理后开车后，连续运行不少于8小时，停车处理时，执行操作牌制度。
第一部分：辅助系统试车方案一、水系统设备单体试车方案1.参加单位及人员:2. 试车人员工作要点2.1 工作认真负责.2.2 熟悉设备结构及工作特点.2.3 熟悉有关的土建及设备安装资料.2.4 熟悉安全操作规程，试车区域要设置醒目的安全标志2.5试车分净环、轧机浊环、水冷浊环三个系统进行3. 试车前的准备工作3.1净环、轧机浊环、水冷浊环系统的供回水管道及阀门应各自打压完毕，试压合格，无泄露。
3.2各系统的供回水管路应各自冲洗1-2遍，直至泄水清澈为止。
3.3各系统吸水池应清扫完毕。
3.4进设备的供回水管路宜短路连接。
3.5水泵电机应空转完毕，转向正确。
3.6水泵轴承应加注润滑油，填料盒内应有盘根。
3.7水泵手动盘车应灵活、轻松。
4.各系统供水泵试车时操作步骤4.1 开机前的检查准备工作。
4.1.1 打开进水阀门、排气阀，使水泵充满水（水泵顶部阀门见水后关闭），关闭出水阀门。
4.1.2 检查各处联接是否可靠，盘车周转是否灵活。
4.1.3盘根压盖松紧要合适，允许有少量滴水，泄漏量应小于10滴/分。
4.1.4 检查轴承油量是否充足，油质要干净。
4.1.5 所装的水泵必须检查电机与主轴转向是否一致。
4.2 操作顺序4.2.1 按起动按钮，电机运转正常时，压力表指向适当位置，同时注意水泵与电机有无杂音。
4.2.2 电机运转约30秒后慢慢打开泵出口阀门，此时检查电流表读数，以免电机过载。
4.2.3水泵启动后，现场人员应远离转动部位。
4.3 工作完毕时停机的要求4.3.1停泵前先关闭压力表开关，再按停止按钮，关闭出口阀门，最后关闭进口阀门。
4.4 停车检查,处理设备隐患,填写试车记录4.5 检查内容：1液压系统包括：稀油润滑系统包括：2液压系统调试前应具备的条件与准备工作：2.1与液压系统相关的土建、机械、电器、仪表及安全防护工作进行确认，必须具备试运转的条件。
2.2各种能源介质例如：正式电源、冷却水、压缩空气等介质能够正常供应。
2.3各管道冲洗完毕并验收合格，各油箱清理并验收合格。
3试车前工作油添加：用出口过滤精度为10mµ的滤油机从空气滤清器内向油箱里面加入作介质；注意：加油时保证出油管口部位的洁净度。
4调试前的准备工作4.1准备试车所用到的各种扳手、螺丝刀、管钳、氮气、氮气冲气机、滤油机、各种专用调整工具，如油盆、秒表、温度计、压力表、特殊测量仪器和仪表、对讲机等。
4.2准备好调试所用到的材料及易损件，例如各种型号的密封圈、密封剂、高压软管、各种型号的滤芯、清洗剂、一定数量的工作油液。
4.3为方便调试起见，必要时在被调试的元件及设备上做上调试用标记。
4.4关闭好所有的阀门，打开压力表的开关。
4.5对照说明书上的接线原理图，检查所有的电器控制开关、接线端子箱里的接线是否连接紧固、标识是否正确。
4.6检查油箱四周、法兰、阀门、管接头、电加热器等所有的焊接点是否有泄漏现象。
5液压站内部的调试5.1油箱内部的液位监控装置调试：沿油箱内部整个高度方向，将油箱液位分为四个部分，即最高液位（高度的90%）、高液位（高度的80%）、低限度液位（高度的50%）、极低限度液位（高度的30%），并在自动控制装置内部设置：最高液位---主电机停机，声光报警显示；高液位---声光报警显示；低限度液位---声光报警显示；极低限度液位---主电机停机。
打开液位监控连锁功能控制回路，手动调整液位计的不同高度位置，至输入的各个液位高度，察看自动控制装置是否有声光报警显示；如果没有则检查线路是否接线准确、有无其它错误，直到功能显示准确为止。
5.3油液温度的监控装置调试：5.3.1油箱内部温度控制方式：共分七个阶段。
a、当t＜15℃时，低温度极限，主电机停机；b、当t≤20℃时，介质低温报警，电加热器投入工作；c、当t≥35℃时，电加热器停止工作；d、当t≤40℃时，冷却器停止工作；e、当t≥48℃时，冷却器投入工作；f、当t≥55℃时，介质高温报警；g、当t≥65℃时，介质达到高温极限，主电机停电，整个液压系统停止工作。
把上述控制参数由仪电管理人员输入自动控制装置，待进一步确认该系统的自动控制装置的工作准确性。
5.3.2首先确认电加热器的性能好坏。
手动启动电加热器，观察油液温度是否上升，否则由仪电工作人员进行检查、维修，直到修好为止。
待将油箱内的油液温度加热到35℃以上；并在整个温度上升的时间内，检查电加热器的工作情况和电磁水阀的控制情况是否与原设定状态一致。
5.4主泵的调试和试运转：5.4.1首先打开主泵上面的泄油孔，从此孔加满纯净的液压油，并把油孔盖拧紧。
5.4.2打开溢流阀的出口阀门，并将溢流阀、主泵上面压力调节阀的压力设定旋钮完全松开，将压力值调整到最低限度。
5.4.3手动检查溢流阀的电信号控制情况，看是否与原来的设定目标方式相一致。
5.4.4主电机的调试：a、首先打开要调试的主泵前面的吸油口电接点阀门，手动旋转检查联轴器、主泵与主电机的转动是否灵活，转动过程中有、无卡阻现象。
b、用手动方式点动启动要调试的主电机，察看电机的转向是否与电机上面所标示的箭头指示旋转方向一致，如果不一致则调整主电机的接线方式，通过再次用点动方式启动主电机，察看主电机的旋转方向，直到电机的实际旋向与所标识的箭头指示旋转方向一致为止。
5.4.5打开冷却器的旁通阀，循环泵前、后直通到油箱的所有管路阀门；用点动的方式启动循环泵，察看电机的转向是否与泵上面所标识的箭头指示旋转方向一致，如果不一致则调整电机的接线方式，通过再次用点动的方式启动电机，再次察看电机的旋转方向，直到电机的实际转向与所标识的箭头指示旋转方向一致为止。
要求循环泵的启动形势必须是：满足自动控制方式的同时，可以随时能够用手动操作进行控制循环泵的启动、停止。
5.4.6手动调整液位计的两个极限液位高度，观察自动控制装置是否工作准确即主电机停电、主泵停止工作；否则立即检查线路是否接线准确、输入参数有无错误，直到控制功能显示正常为止。
5.5蓄能器的充气及调整5.5.1要对蓄能器进行冲氮气前，针对我方目前的设备制造结果，首先必须停机，然后启开回油管的截止阀，对蓄能器内部的压力进行卸压。
5.5.2充气之前先将蓄能器上面充气阀周围的赃物清理干净，取下充气阀的盖帽，将充气工具的一端接在充气阀上，另一端接在充氮气小车上；充氮气小车的另一端接在氮气瓶上。
接通充氮气小车的电源，按照说明书的操作步骤要求，进行充气。
各区域蓄能器充气压力的具体数值为：加热炉上料台架为11MPa；粗中轧液压站为8MPa；集卷液压站为8 MPa；打包机为（暂缺）。
5.5.3充气完毕，用涂肥皂水的方式检查充气阀及充气阀与钢瓶的焊接口部位是否有泄漏现象；如果发现有泄漏现象，立即进行处理，如果处理不好，蓄能器不得投入使用。
5.6压力保护装置的调试：5.6.1检测各个过滤器的压差发讯装置，特别是插头的接线要求准确无误，当滤芯的前后压力差为3～3.5bar（滤芯堵塞时），发出声音或灯光报警信号。
5．6.2检测各个压力继电器的连锁控制功能，例如先将加热炉上料台架液压站内部的压力继电器设定值为6～18MPa；（加热炉步进机械液压站内部的压力继电器设定值为4～16MPa；粗、中轧区液压站内部的压力继电器设定值为4～13MPa；集卷区液压站内部的压力继电器设定值为4～12.5MPa；打包机液压站内部的压力继电器设定值为4～12.5 MPa），当液压系统的某一条支路出现压力超高或压力低甚至超低时，控制超压报警系统因此发出报警，并启动系统保护功能采取措施进行补救。
6系统试压：6.1所有管路冲洗合格。