复杂式结构产品单件流生产模式

第四章：精益生产--单件流

第四章：单件流第一节：单件流概论第四章：单件流第一节：单件流概论精益制造的核心管理思想之一就是要不断追求 “零库存”。

他用一种最理想的模式给我们指明工作的方向，也就是前工序的加工一结束，就应该立即转到下一工序去，这种生产同步化是实现流畅制造的一个基本原则。

为了实现这一原则，流畅制造模式在设备布局结构和作业人员的配置上采取了一种全新的制造方法：“单件流”生产。

现在让我们深度了解“单件流”生产的内涵。

“单件流”生产是指将作业场地、人员、设备（作业台）等进行合理配置，使产品在生产时，每道工序最多只有一个在制品或成品，从生产开始到完成之前，没有在制品放置场地及入箱包装的作业。

图4-1 单件流运行示意图单件流示意图4-1所示，“单件流”的含义包括以下五个要点：每道工序加工完一个制件后立即流到下一工序λ工序间的在制品数量不超过前工序的加工数量λ在制品的运动不间断、不超越、不落地λ生产工序、检验工序和运输工序合为一体λ只有合格的产品才允许向下道工序流动λ单件流既是一种精益制造系统的管理思想，也是实际操作的一套系统方法，通过生产流程的重新设计与组织，打破原来的批处理程序，而且在单件流动的过程中保证产品的质量和制造成本，生产效率由于浪费的减少而得到很大的改善。

单件流的运行原理是减少单位周转批量，从而降低了生产过程中的在制品等各个环节的库存，减少了大量的资金占用和场地占用，搬运的浪费得到改善，从而缩短制造周期，提高企业的产品交付能力，响应市场变化的能力得到加强，企业从中获得显著的经营效益。

为了更好的阐述单件流的运行过程和产生的价值，我们模拟一个生产电脑的组装车间，通过生产组织方式的组织方式的变化来观察他们的差别：电脑生产车间模拟一：某工厂是以生产电脑装配为主要工艺的装配工厂，通过把电脑主机电脑显示器组装起来，并安装上运行的软件，整个电脑就算装配完成，我们来看看电脑装配车间传统的生产组织模式。

这种生产组织方式的前提：产品要求按照三个工序工序组织生产，每个工序的生产时间为1个小时，现在我们以10个为一个批量组织生产。

单件流与传统批量生产的区别

单件流与传统批量生产的区别单件流强调的是一个整体效益，生产线要追求的是整体效益上平衡，也就是说，每个员工的效益是相等的，不允许出现员工之间效益不平衡；传统生产模式并没有这方面的要求，所以实际计算的是个人的效益，这样公司与员工都没有好处。

传统批量生产常见现象：不良品多、搬运多、动作浪费、在制品多、稼动率低、机动性小、交期长、场地大、管理难。

结果：高成本、低品质、低利润、反应慢、竞争力低、少创新。

单件流生产的优点：1)生产周期短；2)在制品少；3)场地占用少；4)灵活性大；5)避免批量质量缺陷。

1生产周期短产品生产常由多工序组成，企业一般按分工原则将产品生产工序分给多个工位，分工降低了工作难度，提高了作业效率，但分工对生产组织增加了难度，只有各位工位有效配合，才能保障整体的产出和效率。

传统批量流动生产方式的弊病，突出表现形式为各工位工人各顾各大批量生产，忙于各自工序生产任务而不关心在制品流转和整体产出，结果生产周期大大拉长。

单件流生产同样采取分工原则，但要求各工序不是批量生产后再流转下工位，而是生产一件（是否一件最高效最经济需结合具体行业，以设定标准）就要流转下工位，并要求各工位按统一节拍生产，以实现生产过程顺畅，在制品不积压，按此种方式能快速得到成品，根据节拍和生产工时就可得知完成产量所需总周期，根据目标差异就可灵活应对，保障交货及时。

2在制品少传统生产是大批量生产，即各工位各自的大批量生产，必然结果是各工位均有大量在制品。

单件流生产是连续流动生产，突出特点是在制品得以极大的压缩。

3场地占用少单件流生产极大的削减了在制品，工厂空间得以解放。

在一些企业，在制品占地面积仅次于设备占地面积，在制品区域很大却还不够用，通道上也放置在制品。

此类企业推行精益生产的要点之一是推行连续流动生产，突出收益是削减在制品、减少在制品场地占用。

4灵活性大传统大批量生产方式，在生产现场投入了大量资金，各工位有大量的在制品，生产周期长。

单件流与传统批量生产的区别

单件流与传统批量生产的区别单件流强调的是一个整体效益，生产线要追求的是整体效益上平衡，也就是说，每个员工的效益是相等的，不允许出现员工之间效益不平衡；传统生产模式并没有这方面的要求，所以实际计算的是个人的效益，这样公司与员工都没有好处。

传统批量生产常见现象：不良品多、搬运多、动作浪费、在制品多、稼动率低、机动性小、交期长、场地大、管理难。

结果：高成本、低品质、低利润、反应慢、竞争力低、少创新。

单件流生产的优点：1）生产周期短；2）在制品少；3）场地占用少；4）灵活性大；5）避免批量质量缺陷。

生产周期短产品生产常由多工序组成，企业一般按分工原则将产品生产工序分给多个工位，分工降低了工作难度，提高了作业效率，但分工对生产组织增加了难度，只有各位工位有效配合，才能保障整体的产出和效率。

传统批量流动生产方式的弊病，突出表现形式为各工位工人各顾各大批量生产，忙于各自工序生产任务而不关心在制品流转和整体产出，结果生产周期大大拉长。

单件流生产同样采取分工原则，但要求各工序不是批量生产后再流转下工位，而是生产一件（是否一件最高效最经济需结合具体行业，以设定标准）就要流转下工位，并要求各工位按统一节拍生产，以实现生产过程顺畅，在制品不积压，按此种方式能快速得到成品，根据节拍和生产工时就可得知完成产量所需总周期，根据目标差异就可灵活应对，保障交货及时。

在制品少传统生产是大批量生产，即各工位各自的大批量生产，必然结果是各工位均有大量在制品。

单件流生产是连续流动生产，突出特点是在制品得以极大的压缩。

场地占用少单件流生产极大的削减了在制品，工厂空间得以解放。

在一些企业，在制品占地面积仅次于设备占地面积，在制品区域很大却还不够用，通道上也放置在制品。

此类企业推行精益生产的要点之一是推行连续流动生产，突出收益是削减在制品、减少在制品场地占用。

灵活性大传统大批量生产方式，在生产现场投入了大量资金，各工位有大量的在制品，生产周期长。

复杂式结构产品单件流生产模式

复杂式结构产品单件流生产模式单件流是拉动生产、计划控制等JIT工具的基础和最容易统计的方式。

如何将复杂式结构产品形成单件流生产模式是很多复杂式产品公司工艺设计难关。

BOM（产品物料清单）可以将复杂式产品拆分为单件甚至“单细胞方式”，但由于工序和生产过程中的损耗。

中间过程越多，损耗也会增加。

合理的划分层次，设定产品加工过程也成为单件流的重中之重。

1、依照产品设计将产品以生产加工方式进行划分2、根据生产条件，将产品以原料；零件；组装工序进行划分。

3、根据单加加工难易程度，将产品中简单构造单件标准化，降低生产整体难度。

4、根据生产能力，由多工段分梯次制造。

层次划分主要意思在于将产品内部构造分解，从而由整体控制改为过程控制。

成本控制也从整体控制改为单件成本控制。

降低难度的同时数据也会更加精准。

在生产力划分过程中，对单件产品难易程度及技术要求进行评估。

保证单件产品质量同时，降低生产难度或选择对应难度的员工进行加工。

以解决人员能力参差不齐的问题。

产品BOM形成后，单件流数据综合统计。

数据清晰后生产成本、工期、人员配置也会相对稳定。

给生产能力评估提供足够的数据集。

确定产能及单件生产顺序及加工周期后，生产计划，原料采购计划、不合格品控制程序等相应文件也会应需而出。

从而将生产订在计划内，将计划付诸于生产中。

形成戴明环。

复杂式产品装配过程中，产品预留公差也会提到产品设计及零件设计中。

复杂式产品设计过程精细化也是生产加工过程中不可或缺的依据。

单件流优点：1、生产能力及弹性生产更显著。

2、生产过程中的损耗及浪费会凸显出来。

3、生产成本更容易统计。

4、人员能力对应生产作业更匹配。

5、将生产过程信息确定在可控范围内。

6、方便管理。

单件流缺点：1、产品设计及零件设计更需精细复杂。

2、单件产品生产过程更加谨慎细致。

3、生产过程中需要员工对加工产品校验测量。

4、员工机动性降低，临时抽调作业变的困难。

5、难以应对临时突变的产品更改及设计变更。

单件流与传统批量生产的区别-单件流

单件流与传统批量生产的区别-单件流【精益知识篇】单件流与传统批量生产的区别传统批量生产常见现象：不良品多、搬运多、动作浪费、在制品多、稼动率低、机动性小、交期长、场地大、管理难。

结果：高成本、低品质、低利润、反应慢、竞争力低、少创新。

单件流生产方式是按产品别布置的多制程生产方式，产品在生产过程中实现单件流淌，它是准时化生产的核心，是解决在制品的秘方，是消除浪费的最好方法。

单件流生产的优点。

1）生产周期短；2）在制品少；3）场地占用少；4）灵活性大；5）避免批量质量缺陷。

1）生产周期短产品生产常由多工序构成，企业通常按分工原则将产品生产工序分给多个工位，分工降低了工作难度，提高了作业效率，但分工对生产组织增加了难度，只有各位工位有效配合，才能保障整体的产出与效率。

传统批量流淌生产方式的弊病，突出表现形式为各工位工人各顾各大批量生产，忙于各自工序生产任务而不关心在制品流转与整体产出，结果生产周期大大拉长。

单件流生产同样采取分工原则，但要求各工序不是批量生产后再流转下工位，而是生产一件（是否一件最高效最经济需结合具体行业，以设定标准）就要流转下工位，并要求各工位按统一节拍生产，以实现生产过程顺畅，在制品不积压，按此种方式能快速得到成品，根据节拍与生产工时就可得知完成产量所需总周期，根据目标差异就可灵活应对，保障交货及时。

2）在制品少传统生产是大批量生产，即各工位各自的大批量生产，必定结果是各工位均有大量在制品。

单件流生产是连续流淌生产，突出特点是在制品得以极大的压缩。

3）场地占用少单件流生产极大的削减了在制品，工厂空间得以解放。

在一些企业，在制品占地面积仅次于设备占地面积，在制品区域很大却还不够用，通道上也放置在制品。

此类企业推行精益生产的要点之一是推行连续流淌生产，突出收益是削减在制品、减少在制品场地占用。

4）灵活性大传统大批量生产方式，在生产现场投入了大量资金，各工位有大量的在制品，生产周期长。

一旦出现生产特殊，就影响正常产出与交货。

单件流生产模式

顾客需求=1000件/天
可用时间节拍时间=
顾客需求 400
= 1000
= 0.4分钟
3
40
ONE PIECE FLOW
30
节拍时间
20
周期时间
10
0 工人工人工人工人工人工人
4
ONE PIECE FLOW
40
30
节拍时间
20
10
0 工人工人工人工人工人工人
AB CDEF
5
ONE PIECE FLOW
=80.6%
11
ONE PIECE FLOW
3) 生产线不平衡损失率 =1-生产线平衡率 =1-80.6% =19.4%
12
ONE PIECE FLOW
1.不平衡的检讨与改善
A)如何减低耗时最长的工序(第一瓶颈)的作业时间 i)作业分割将此作业的一部分分割出来移至工时较短的作业工序。 ii)利用或改良工具﹑机器将手工改为工具﹐或半自动或全自动机器﹐ 或在原有工具﹑夹具做改善﹐自可提升产量﹐ 缩短作业工时。
24
生产线平衡-例4
ONE PIECE FLOW
工作單元
時間(0.01分鐘)
2.穿內衣
11
/
3.穿左襪
9
/
4.穿右襪
9
/
5.穿長褲
22
1
6.穿襯杉
42
2
7.穿左鞋
26
3﹑5
8.穿右鞋
26
4﹑5
9.穿腰帶
30
5﹑6
10.放物件入褲袋
20
5
11.打領帶
63
6
12.穿外套
32

单件流与传统批量生产的区别

【精益知识篇】单件流与传统批量生产的区别传统批量生产常见现象：不良品多、搬运多、动作浪费、在制品多、稼动率低、机动性小、交期长、场地大、管理难。

结果：高成本、低品质、低利润、反应慢、竞争力低、少创新。

单件流生产方式是按产品别布置的多制程生产方式，产品在生产过程中实现单件流动，它是准时化生产的核心，是解决在制品的秘方，是消除浪费的最好方法。

单件流生产的优点：1)生产周期短；2)在制品少；3)场地占用少；4)灵活性大；5)避免批量质量缺陷。

1)生产周期短产品生产常由多工序组成，企业一般按分工原则将产品生产工序分给多个工位，分工降低了工作难度，提高了作业效率，但分工对生产组织增加了难度，只有各位工位有效配合，才能保障整体的产出和效率。

传统批量流动生产方式的弊病，突出表现形式为各工位工人各顾各大批量生产，忙于各自工序生产任务而不关心在制品流转和整体产出，结果生产周期大大拉长。

单件流生产同样采取分工原则，但要求各工序不是批量生产后再流转下工位，而是生产一件（是否一件最高效最经济需结合具体行业，以设定标准）就要流转下工位，并要求各工位按统一节拍生产，以实现生产过程顺畅，在制品不积压，按此种方式能快速得到成品，根据节拍和生产工时就可得知完成产量所需总周期，根据目标差异就可灵活应对，保障交货及时。

2)在制品少传统生产是大批量生产，即各工位各自的大批量生产，必然结果是各工位均有大量在制品。

单件流生产是连续流动生产，突出特点是在制品得以极大的压缩。

3)场地占用少单件流生产极大的削减了在制品，工厂空间得以解放。

在一些企业，在制品占地面积仅次于设备占地面积，在制品区域很大却还不够用，通道上也放置在制品。

此类企业推行精益生产的要点之一是推行连续流动生产，突出收益是削减在制品、减少在制品场地占用。

4)灵活性大传统大批量生产方式，在生产现场投入了大量资金，各工位有大量的在制品，生产周期长。

一旦出现生产异常，就影响正常产出和交货。

服装单件流新生产模式研究

“单件流”：新生产模式研究针对服装生产质量和生产效率存在的问题，以某衬衫生产企业作为实证研究对象，通过对其缝制生产线进行“单件流”改造,实现平衡生产，降低了质量成本，生产效率与产品质量均有较大提高。

本文作者根据实证研究结果,分析了质量成本的变化趋势，建立了生产模式改变后的质量成本模型，提出了“质量机会成本”的概念，并阐述了其作用。

在服装生产过程中,生产效率与产品质量是长期困扰企业管理者的难题.缝制工序是瓶颈工序，也是决定服装产量和质量的主要工序.缝制生产线的平衡是服装生产研究的关键内容。

服装“单件流”（one piece flow,简称“OPF"）又叫单元同步流.“单件流”是把人员、工序与设备有机组合，每个生产单元以最小的数量（最理想是一件）为单位进行生产和传递,前后工序间无停滞的生产方式。

“单件流"生产是20世纪70 年代在准时制（JIT）生产方式的基础上由日本企业首先提出来的，是对传统生产观念的根本改变。

服装“单件流"作业系统是精益生产理论在服装生产作业中的运用。

精益生产起源于20世纪50年代日本丰田汽车公司，而在20世纪80年代中期被欧美企业纷纷采用。

“精”表示精良、精确、精美；“益"表示利益、效益等。

单件流的实质是以不断减少资源浪费为目的，把生产过程中那些不能创造价值的工序或动作尽可能地减少，将生产诸要素在生产过程中进行优化组合，实现产效率和生产质量提升。

与“单件流”相对的是“捆包式”的传统服装的生产模式.这种模式将服装的制作分解成若干道工序,然后每一个工序由一个或多个工人来完成，即每名员工均持有一定数量的半成品，待其全部完成后，通过收发员再传递到下一工序。

这做法的优点是个人效率高，但缺点却是整体效率低.员工持有半成品数量越大，半成品在生产流程之间停留的时间就越长，工序之间越容易出现闲置时间。

按照与企业商定的计划，本次缝纫生产线的“单件流"改造实证研究中，企业原有生产班组中的人员和设备没有任何变化，只是根据生产需要和员工的能力,对人员和工序的搭配进行有机调整，使生产流水线上的员工承担的工序数量和难度虽然不同，但所需生产时间相同，产品在生产线上以相同的节奏平稳流动，以实现平衡生产和资源节约的目的。

精益生产如何实现单件流生产

精益生产如何实现单件流生产在当今竞争激烈的市场环境中，企业都在寻求提高生产效率、降低成本、提升产品质量的方法。

精益生产理念中的单件流生产模式，为企业提供了一条有效的途径。

那么，精益生产究竟如何实现单件流生产呢？单件流生产，简单来说，就是让产品在生产过程中一件一件地流动，避免批量生产带来的种种问题。

要实现单件流生产，首先需要从生产流程的设计入手。

传统的生产流程往往是按照功能进行布局，例如将所有的车床放在一个区域，所有的铣床放在另一个区域。

这种布局方式导致了产品在不同工序之间的大量搬运和等待，增加了生产周期和成本。

而在单件流生产中，我们需要按照产品的加工顺序来布局设备，形成一个连续的生产流程。

这样，产品从第一道工序开始，就能够依次经过各个工序，无需长距离的搬运和长时间的等待，大大缩短了生产周期。

为了实现这种流程布局，我们需要对生产设备进行重新配置。

对于一些大型的、不易移动的设备，可以通过增加传送装置来连接各个工序；对于小型设备，则可以直接将其移动到合适的位置。

同时，还要考虑设备的间距和操作人员的工作空间，以确保生产的顺畅进行。

除了设备布局，人员的配置也是实现单件流生产的关键因素之一。

在传统的生产模式中，每个工人通常只负责一道工序，而且工作内容单一重复。

而在单件流生产中，工人需要具备多技能，能够胜任多个工序的工作。

这就需要对工人进行培训，提升他们的技能水平，使他们能够在生产线上灵活地调配和工作。

培训不仅仅是技能的传授，还包括理念的灌输。

让工人理解单件流生产的意义和好处，激发他们的积极性和主动性。

同时，建立合理的激励机制，对于在单件流生产中表现出色的工人给予奖励，进一步提高他们的工作热情。

标准化作业是实现单件流生产的重要保障。

我们需要制定详细的作业标准，包括每个工序的操作步骤、作业时间、质量标准等。

通过标准化作业，可以减少人为因素的影响，提高生产的稳定性和一致性。

在制定作业标准时，要充分考虑工人的实际操作情况，确保标准具有可操作性。

单件流生产工作总结

单件流生产工作总结
单件流生产是一种高效的生产方式，它可以帮助企业提高生产效率、降低生产
成本，提高产品质量。

在单件流生产中，每个产品都是按照顺序依次完成的，这样可以避免生产过程中的浪费和等待时间，从而提高生产效率。

在单件流生产中，每个工人都需要按照既定的流程和时间完成自己的工作，这
要求工人具有高度的责任感和执行力。

同时，企业需要对生产流程进行精细化管理，确保每个环节都能够顺利进行，避免出现瓶颈和延误。

在单件流生产中，质量控制是非常重要的一环。

每个产品都需要经过严格的质
量检验，确保符合客户的要求和标准。

同时，企业需要及时发现和解决生产中的质量问题，避免产品出现质量缺陷，影响客户满意度。

单件流生产还需要企业具备灵活的生产能力，能够根据客户的需求及时调整生
产计划，确保及时交付产品。

同时，企业需要不断优化生产流程，提高生产效率，降低生产成本，提高竞争力。

总的来说，单件流生产是一种高效的生产方式，可以帮助企业提高生产效率、
降低成本、提高产品质量，提高竞争力。

但是，要实现单件流生产，企业需要具备高度的责任感和执行力，精细化管理能力，灵活的生产能力，以及不断优化生产流程的能力。

希望各企业能够充分发挥单件流生产的优势，提高企业的竞争力。

单件流生产模式培训课件

右鞋 26 8
外衣 32 12
領帶 63 11
25
• ONE PIECE FLOW
生產線平衡-例4
假設生產安排是每日400個﹔ 而每日有400分鐘生產時間
目標節拍時間 =可生產時間/目標生產量 =400/400 =1(分鐘)
工位數目 =總工時/目標節拍時間 =3.06/1=3.06(即3個工位最適合)
100%
16
• ONE PIECE FLOW
生產線平衡-例1﹕縮短生產節拍
增加生產速度﹐維持人手不變
工作時間工序 1 2 3 4 5
縮短生產節拍
將工序2里一部分可抽調的時間轉至工序3里﹐以縮減整體的生產節拍。
17
生產線平衡-例2﹕節減人手(1人)
• ONE PIECE FLOW
1
10
1
2
11
1
3
9
1
I
4
9
1
6
42
1
5
22
103
Байду номын сангаас103
1
7
26
2
8
26
2
II
9
30
2
10
20
102
205
2
11 來自II 63
3
III 12
32
3
13
6
101
306
3
29
• ONE PIECE FLOW
生產線平衡-例4
在尋找最理想方案的過程中﹐需要有一些指引去作出評價各方案的效果﹐有滿意效果時便不須再找更理想的方案了。
26
• ONE PIECE FLOW

单件流生产方式是什么

单件流生产方式是什么一、单件流概念精益大师沃麦克主持的美国精益研究院LEI编著的精益词典《Lean Lexicon》给单件流或连续流的定义是：“每次生产和移动一个（或一个小的、固定批量的）工件，使得工件尽可能连续的通过一系列的加工步骤，并且每一步都刚刚在下一步需要的时候完成。

连续流可以采用从移动式装配线到手工转移的生产单元等多种方式实现。

连续流也称为一个流、单件流和完一个走一个等等二、单件流目标确保建立平衡式、弹性化、单件流的生产线确保做到成本降低、效率提升、浪费减少确保提高品质与服务质量，满足客人交期三、单件流目的借着消除隐藏在企业内的各种浪费，以获取更多的利益。

浪费包括：等待浪费；库存浪费；搬运浪费；动作浪费；不良品浪费；加工浪费；生产过剩浪费。

四、单件流包括几个要素每次生产和转移一个、或一个固定的小批量（如一箱）零件；1、尽可能的连续流动2、上下工序刚刚好的衔接。

五、从单件流的定义出发，对单件流更清楚的理解1、单件流强调的是“流”和单件或小批的流转，而不是整批的转移、间歇和等待。

单件流是构成精益价值链的最高境界。

在精益的各种组织方式中，凡是工序之间用“超市”连接的，并不是单件流。

2、单件流过程是自动（由工人自主）流动，不设置工序间的间歇和人工的控制，零件进入单元后自动周转，直至完工或流出单元；3、在实现单件流时，在同一台设备上加工不同的品种零件的快速换装和快速转移是最基本的条件。

但是连续的流动和各工序之间刚刚好衔接是单件流更本质的特征。

4、单件流和按箱或按小批流动是不矛盾的。

实际上，在多数实行JIT生产的企业中，看板拉动的单位都是标准容器（箱）。

并且根据企业的产品特点——体积小、数量相对较大，使用一件一件的转移并不方便。

六、传统批量生产常见现象不良品浪费、搬运浪费、动作浪费、在制品多、稼动率低、机动性小、交期长、场地大、管理难。

结果：高成本、低品质、低利润、反应慢、竞争力低、少创新。

单件流生产方式是按产品别布置的多制程生产方式，产品在生产过程中实现单件流动，它是准时化生产的核心，是解决在制品的秘方，是消除浪费的最好方法。

单件流生产系统的介绍

6、决定设备、人员的数量。

单件流强调少人化的改善，因此，必须设法将工作量太少的工序改善消除掉。

7、布置"细流而快'、按至上而下流动的生产线。

将设备尽量拉拢以减少人员动作节奏浪费及物品搬运的距离。

8、分配工序。

依据6计算所得的人数及7机器设备的排位，以产距时间为目标将每个工序分配给员工并使每位员工分配到工序的人力时间与产距时间愈接近愈好，因为要做到完全一致是很困难的。

9、单件流。

务必使每个员工人手一件在生产线上流动；10、维持管理。

流线化生产线的建立以及人员作业配置好了之后，并不是表示一切都已上轨道。

反而会有一些以前没注意到的问题出现，例如设备小毛病的故障率太高了，或者是转款的时间太长了等等，都必须再努力加以改善，以使生产线能尽早安定下来。

另一个问题就是员工的排斥，由于改变了作业方式，工序重新分配，难免会有人认为他的工作量增加而感到心理不平衡。

另外，以往的生产方式都已经习惯了，突然改变新的工作方式，开始也一定会不习惯的。

这些问题都要现场的管理干部反复给员工做沟通说明，并鼓励大家做做看，一般而言，一、二个星期后这种问题就会逐渐消失。

11.水平展开。

当示范组员工习惯了新的工作方式，而且生产线也逐渐安定下来的时候，整个工厂已有一个可供观摩学习的地方，其他生产线员工也对流线化生产有了一定的认识，这时候，可以依照示范组的建立过程，引用到全工厂内的每一条生产线。

安定化生产流线化生产只能算是修正活动，真正改善活动应该从安定化生产开始，它包括：人员的安定：是通过标准作业使生产线的生产速度稳定下来并达到减少作业人员的效果，同时保持人员稳定，员工流动不会太频繁。

机器的安定：现场经常出现在生产过程中因机器故障而浪费很多时间的情况，所以，我们需要使机器也安定运转，可动率达到100%，那么，这就需要全员生产保全了。

全员生产保全包括：预防保全：预防机器故障的发生；改良保全：把机器改良成为没有故障或容易保全的；保全预防：一开始即导入不需保全的设备设计；事后保全：一有故障发生马上修理。

JIT单件流生产模式

ＪＩＴ单件流生产模式简介大纲什么是ＪＩＴ²建立ＪＩＴ模式的目的²建立ＪＩＴ生产模式的目标²ＪＩＴ生产模式的特点²ＪＩＴ生产线的基本要求²ＪＩＴ生产模式注意事项²ＪＩＴ生产模式的建立条件²ＪＩＴ生产模式的局限性英文：ＣＥＬＬＰＲＯＤＵＣＴＩＯＮＵＮＩＴ中文：单元一件生产模式一、什么是ＪＩＴ：（单件流生产模式）简而言之：它就像一根链子，按照衣服的流程，实行零部件一件流，组装一件流，在避免制造不良品的同时，将成品经由生产流程一个一个的制造出来。

二、目的：消除隐藏在企业内的各种浪费，以获得更多的利益。

浪费包括：等待的浪费、库存的浪费、搬运的浪费、动作的浪费、不良的浪费、加工的浪费、制造过多过早的浪费。

三、标：建立弹性化单件流的生产线，确保做到成本降低，效率翻倍，浪费减少，确保提高品质与服务质量，满足客人交期四、特点：改善成果快速。

好处：１、容易发现问题，品质能得到有效控制，减少返工量。

２、减少浮点，提高效能，工序与工序之间按接力赛形式流水，减少解包、绑包和对裁片的时间，缩短裁片取送距离和传送时间，从而提高生产效率。

五、建立ＪＩＴ流线化生产条件及生产线基本要求。

（一）ＪＩＴ流线化生产条件：１、单件流２、按流程顺序布置设备３、生产速度的同步化４、多工序操作的作业５、作业员的多能化６、车位布置的Ｕ型化（二）ＪＩＴ生产模式的基本要求１、工序平衡（工序安排平衡）２、组员之间的协调３、零部件小包流或一包流，组装一件流４、车台布局方便员工作业传递六、ＪＩＴ生产模式注意事项：１、组员对ＪＩＴ的认识及实际操作中的作用。

２、产前充分准备３、控制生产线堆积量４、人员安排要达到前推后拉５、及时处理故障６、对要外发（如手缝、专机）必须先做，但在流到下一个工序时必须按开货顺序发货。

七、ＣＰＵ生产模式的建立：１、全员的意识改革，尤其是管理人员。

只有观念改变，改善活动才能有效地进行。

服装业JIT单件流水

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服装业 JIT 单件流水
3、生产效率相对较高。同样的人数，技能水平相当，设备、场地条件一样的情况下，采用"单件流 ' 时生产效率较高。在已成功推行的案例中，经
服装行业的生产制作，多年来有着传统的方式，目前比较普遍采用的是" 捆包式'作业。这种方式基本状况是，将一件产品的缝制过程分解成若干道工序，每道工序由一个或一批工人制作。从前道至后道各工序，每人都集中缝制多件产品，然后以"捆包'方式逐道后，系统步入稳定状态，生产效率同比约可提高 20~30%。 4、用"单件流'作业的方式，新款式的"顺线'时间短。也即通过整条生产线做出产品的周期短。同时，制作过程中各类问题容易暴露。易早发现问题，也就便于尽早解决问题。 5、作业过程经细化了的"单件流'生产，对各岗位的操作员工技能要求比较单一，容易培训新员工上线。上线后由于进行较单纯的作业，动作易熟练化。因此操作工易培训，易上线，培训成本较低。 6、实行"单件流'作业方式，对生产管理的要求进一步提高。它必将促进生产计划和技术管理作适应性的改善，使管理水平得以提高。
实行"单件流'作业方式，是服装行业作业改进的表现，是发展的趋势。特别对于批量较大的定单，收益更为可观。要使"单件流'发挥最大的效益，要求流水线的各单元作业岗位具有一个基本同步的生产节拍，做到"平衡化'。这就要求在工艺技术策划方面有一个良好的方案。同时，在材料、设备、人员配置方面都必须提出较高的管理要求。
采用"单件流'的形式生产，就是把一件服装的制作过程细分成多道工序，按事先编制的《人机工位布置图》安排，由前到后"单件流水作业'完成。完成较单一的制作内容，形成"一道工序连一道工序，一件产品接一件产品'连续进行的作业形式。单件流作业系统为服装制作实现 JIT 目标奠定了基础，是精益生产理论在服装制作业中的运用；给服装行业 IE 活动提出了新的课题和实践内容；它也能为更顺地达成 5S 管理目标创造条件；乃至为想实现" 日清日高'的企业提供可行性支持。