抛丸工艺参数说明

抛丸、防腐工序工作标准

抛丸、防腐工序工作标准一、工作内容对成品件、半成品件：抛丸；表面质量检查；摩擦面保护；涂刷油漆（三道）；测量漆膜厚度；杆件标识；包装；储存防护；装车发运。

二、工作要求1、抛丸用钢丸选用Ф0.8-1.5mm，切丸20%混合使用，满足粗糙度和清洁度即可，钢板抛丸后凹坑不要太大。

2、喷砂与抛丸时柱子端面需进行有效防护；摩擦面表面喷砂后达到要求后加以屏蔽保护，不油漆；特殊项目摩擦面刷特种油漆；机加工件不油漆，用防锈油保护。

3、表面喷砂或抛丸除锈、处理后达到Sa2.5级，表面粗糙度达40～70μm。

高强螺栓孔区域的摩擦系数大于或等于0.45（特殊项目0.5）。

4、抛丸后对构件表面灰尘吹扫干净。

5、项目无特殊要求时，底漆、中间漆采用滚涂，面漆采用喷涂，截面高度小于300mm的杆件面漆宜采用滚涂；涂漆时注意避让孔区贴纸处。

6、涂料的配置和使用符合对应厂家油漆使用说明：a,涂料应充分搅拌均匀方可施工，对于双组份和多组份的涂料，应先将各组份分别搅拌均匀，再按比例配置；b,混合好的涂料按照产品说明书的规定熟化；c,涂料的使用时间按产品说明书规定的使用期限执行；d,对应油漆参数详见生技部下发的对应项目油漆施工指导工艺卡。

7、搅拌工、刷漆工、喷涂工必须经过培训，持证上岗。

8、搅拌工视当日工作量进行配漆。

9、涂装时底材温度须高于露点3℃，涂装时环境温度需高于5℃，相对湿度小于85％。

10、喷涂时，根据杆件形式与油漆种类选用喷枪大小；要求正确使用喷枪，保持喷枪与构件的距离合理以保证喷涂后漆膜厚度均匀。

11、涂漆过程中，测量湿膜厚度，严格控制每层漆膜厚度。

12、对于面漆与中间漆色差较大的，涂刷不能有露底现象。

13、必须等上道漆膜固化后方可进行下道油漆的涂装。

14、在制造或运输过程中漆膜如有任何损伤，应用同类型的油漆修补。

三、注意事项1、禁止在室外进行涂装作业。

2、严格控制漆膜厚度，应遵守两个80%的规定。

即要求80%以上的测点必须达到或超过规定的膜厚值，余下的不到20%的测点的膜厚值不得低于规定的膜厚值的80%，且干膜厚度不得超过规定膜厚值的120%；选择测点要有代表性，检测频数应根据杆件表面的具体情况而定。

抛丸工艺

1.强化喷丸概念在了解喷丸强化技术之前，有必要将抛丸、喷砂、喷丸的三个容易混淆的概念解释一下。

这三个概念其实就四个字：喷、抛、丸、砂，其中，喷抛是工艺方法，丸砂是使用的材料。

喷，是用高压空气将丸、砂吹到工件的表面，抛是用高速旋转的叶片抛射到工件表面，丸用的是钢丸，砂用的是石英砂等。

喷丸过程就是将大量弹丸喷射到零件表面上的过程，有如无数小锤对表面锤击，因此，金属零件表面产生极为强烈的塑性形变，使零件表面产生一定厚度的冷作硬化层，称为表面强化层，此强化层会显著地提高零件的疲劳强度。

测评强化丸质量有三个基本参数：强度、覆盖率、表面粗糙度。

2.喷丸强度影响喷丸强度的工艺参数主要有：弹丸直径、弹流速度、弹丸流量、喷丸时间等。

弹丸直径越大，速度越快，弹丸与工件碰撞的动量越大，喷丸的强度就越大。

喷丸形成的残余压应力可以达到零件材料抗拉强度的60％，残余压应力层的深度通常可达0.25mm，最大极限值为１mm左右。

喷丸强度需要一定的喷丸时间来保证，经过一定时间，喷丸强度达到饱和后，再延长喷丸时间，强度不再明显增加。

在喷丸强度的阿尔门试验中，喷丸强度的表征为试片变形的拱高。

3.阿尔门（Almen）试验喷丸强度常用N试片（用于有色金属试验）、A试片（最常用）、C试片（更高强度）来进行测量，A试片和C试片之间关系为近似3倍关系。

如用C试片测得强度为0.15-0.20Cmm就相当于0.45-0.60Amm。

图中厚的为C试片，薄的为A试片。

试验过程中，先测量试片原有变形，然后将卡好该试片的工装置于喷丸箱内，采用与工件相同的工艺进行喷射。

喷丸结束，取下试片，测量变形拱高。

4.喷丸覆盖率覆盖率是指工件上每一个点被钢丸打到的次数，有人对喷丸覆盖率常这样认为：我的喷嘴1上1下喷工件2遍，不就可以满足200％的覆盖率了吗？乍一听觉得有道理，其实不是这样的。

覆盖率的测量是这样的：先在工件表面涂上一层彩釉或萤光釉，然后按工艺参数对工件进行喷丸，每喷表面一遍将工件取出，在显微镜（放大镜）下观察所残留的涂层在表面所占的比例，如还有20％残留，则覆盖率为80％。

抛丸工艺参数

大于2～3（片材）推雪机部分配件大于3（片材） 1.2以下 1.2～1.5（管材） 1.5～2（管材）大于2.0（管材）
编制：
审核：
批准：
2011-11-4
重庆市北碚区枫火机械制造有限公司技术部
附
表
A
抛丸工艺参数
参数选择原则：参数选择原则：抛丸时间与零件材料锈蚀程度，钢丸大小及抛丸电流有关，所用钢丸大小与零件材料厚度，面积有关，面积与厚度比值越大钢丸的粒度越小，反之越大；如同一产品上有管材与片材请选择较小粒度钢丸，时间选择较短Байду номын сангаас不伤害产品为准。
序号材料（厚度或壁厚） 1 2 3 4 5 6 7 8 小于1.5（片材） 1.5～2（片材）举例产品消声器微耕机，BS机架参考钢丸粒度（mm）抛丸时间（分钟） 0.3 0.4 0.4～0.5 0.5 消声器 5KW以下的机架 5KW以上的机架 BS8KW机架 0.3 0.4 0.4与0.5 0.5 5～6 6～8 7～8 7～8 5～6 5～6 6～8 7～8 抛丸电流（A) 15～18 15～18 15～18 15～18 15～18 15～18 15～18 15～18

抛丸工艺参数

大于2～3（片材）推雪机部分配件大于3（片材） 1.2以下 1.2～1.5（管材） 1.5～2（管材）大于2.0（管材）
编制：
审核：
批准：
2011-11-4
重庆市北碚区枫火机械制造有限公司技术部
附
表
料锈蚀程度，钢丸大小及抛丸电流有关，所用钢丸大小与零件材料厚度，面积有关，面积与厚度比值越大钢丸的粒度越小，反之越大；如同一产品上有管材与片材请选择较小粒度钢丸，时间选择较短以不伤害产品为准。
序号材料（厚度或壁厚） 1 2 3 4 5 6 7 8 小于1.5（片材） 1.5～2（片材）举例产品消声器微耕机，BS机架参考钢丸粒度（mm）抛丸时间（分钟） 0.3 0.4 0.4～0.5 0.5 消声器 5KW以下的机架 5KW以上的机架 BS8KW机架 0.3 0.4 0.4与0.5 0.5 5～6 6～8 7～8 7～8 5～6 5～6 6～8 7～8 抛丸电流（A) 15～18 15～18 15～18 15～18 15～18 15～18 15～18 15～18

抛丸作业指导书

抛丸作业指导书引言概述：抛丸作业是一种常见的表面处理工艺，通过高速喷射铸铁砂或钢丸等磨料，可以去除金属表面的氧化皮、锈蚀和焊渣，同时增加表面粗糙度，提高金属表面的附着力。

为了保证抛丸作业的效果和安全性，制定一份详细的抛丸作业指导书是非常必要的。

一、设备准备1.1 确保抛丸机器的正常运转：检查抛丸机器的各项部件是否完好，包括喷枪、输送带、过滤器等，确保其正常运转。

1.2 准备磨料：选择适合工件材料和表面处理要求的磨料，确保其质量符合要求。

1.3 设置抛丸机器参数：根据工件材料、表面处理要求和磨料种类，设置抛丸机器的喷砂压力、输送带速度等参数。

二、安全操作2.1 穿戴个人防护装备：在进行抛丸作业时，操作人员应穿戴好防护眼镜、口罩、手套等个人防护装备，避免磨料飞溅造成伤害。

2.2 确保作业区域安全：在抛丸作业过程中，确保作业区域内没有其他人员，避免磨料飞溅伤及他人。

2.3 定期检查设备安全：定期检查抛丸机器的安全装置是否完好，确保设备运行过程中不会出现安全隐患。

三、作业流程3.1 清洁工件表面：在进行抛丸作业前，应先清洁工件表面，去除油污、灰尘等杂质，以确保抛丸效果。

3.2 进行抛丸作业：根据设备参数设置，将工件放置在输送带上，启动抛丸机器进行作业，保持一定的喷砂时间和速度。

3.3 检查抛丸效果：作业完成后，检查工件表面的抛丸效果，确认是否符合要求，如有不足应及时进行补救。

四、质量控制4.1 抛丸效果检测：对抛丸后的工件进行抛丸效果检测，包括表面粗糙度、清洁度等指标，确保抛丸效果符合要求。

4.2 定期维护设备：定期对抛丸机器进行维护保养，包括清洁各部件、更换磨料等，以确保设备的正常运转。

4.3 记录作业数据：对每次抛丸作业的参数设置、作业流程、抛丸效果等数据进行记录，以便后续分析和改进。

五、环境保护5.1 合理利用磨料：在抛丸作业过程中，应合理利用磨料，避免浪费，减少对环境的影响。

5.2 处理废弃物料：对产生的废弃磨料和工件进行分类处理，符合环保要求，减少对环境的污染。

抛丸处理工艺

喷丸处理工艺一、目的：喷丸能使零件避免表面残留高的张应力，产生压应力而提高其疲劳强度。

二、使用范围：一般钢铁零件使用温度超过260℃，铝制品零件使用温度超过170℃，不需要做喷丸处理。

因为使用温度太高，会使喷丸产生的压应力被消除而失去预期的效果。

三、工艺过程：1．丸种类的选择：（1．）铸钢丸硬度一般为HRC40～50，加工硬金属时，可把硬度提高到HRC57～62。

铸钢丸韧性较好，使用广泛，其使用寿命为铸铁丸的几倍。

（2．）铸铁丸硬度一般为HRC58～65，质脆而易于破碎，寿命短，使用广泛，主要用于需喷丸强度高的场合。

2．喷丸大小的选择：（1．）喷丸粒度一般选用在6～50目之间，喷丸强度要求越高，喷丸粒度相对加大。

（2．）喷丸尺寸的选择还受喷丸处理零件形状的限制，其直径不应超过沟槽内圆径的一半。

一般喷丸越大，冲击能量较大，则喷丸强度地越大，但喷丸的覆盖率降低。

因此，在能产生所需喷丸强度的前提下，尽量减小喷丸的尺寸是有利的。

3．喷丸硬度的选用一般喷丸的硬度要大于零件的硬度。

当其硬度大于零件的硬度时，喷丸硬度值的变化不影响喷丸强度。

反之，喷丸硬度值降低，将使喷丸强度降低。

4．喷射速度的选用喷丸速度增高，喷丸强度便加大，但速度过高会使喷丸破碎量增多。

喷丸消耗增加。

5．喷射角度的调整呈垂直状态时，喷丸强度最高，因此一般均以此状态地行喷丸处理。

若受零件形状的限制，必须以小角度喷丸时，应适当加大喷丸尺寸喷丸速度。

6．喷丸的破碎量破碎喷丸的喷丸强度低，因此就经常清除碎丸，要保证喷丸的完整率不低于85%。

7．喷丸时间喷丸时间多少要因工件在喷丸过程中所产生的喷丸效果而定，原则是达到所需的喷丸强度即可。

（一般30分钟左右）另外需要说明的是喷丸强度现在大都以美国SAE标准J442所述的Almen的弧高计进行测量。

Almen弧高计是用厚0.8、1.3或2.4mm标准尺寸的70号碳素钢，其硬度为HRC44～50，将此试样固定在专用夹具上，对其一面进行喷丸处理，然后用弧高计测量弯曲了的钢条试样的弧高，即可得出喷丸强度。

抛丸工艺参数说明抛丸工艺是一种广泛应用于表面处理和清洁的方法，可以去除表面的氧化层、锈蚀、焊渣等不良物质，提高工件表面的质量和光洁度。

在进行抛丸工艺时，需要控制一系列的工艺参数，以确保工艺的有效性和安全性。

以下是对抛丸工艺参数的详细说明。

1.抛丸介质选择：抛丸机根据不同的工件表面特性和要求，选择合适的抛丸介质。

常见的抛丸介质包括钢丸、铁丸、钢砂、瓷砂等。

根据工件的种类和处理要求，选择合适的抛丸介质可以达到最佳的抛丸效果。

2.抛丸机速度：抛丸机的速度对抛丸效果有很大的影响。

速度的选择应综合考虑工件的特性和要求，通常会根据工件的材料、形状和表面质量要求来确定抛丸机的速度。

3.抛丸机倾角：抛丸机的倾角也是一个重要的参数，它决定了工件在抛丸机中的运动轨迹和抛丸效果。

通常情况下，倾角的选择应综合考虑工件的形状和大小，以及所需的抛丸效果。

4.抛丸机频率：抛丸机的频率决定了抛丸的效率和速度。

通常情况下，频率的选择应综合考虑工件的大小和所需的抛丸效果。

频率过低会导致抛丸效果不佳，频率过高则可能对工件造成损害。

5.抛丸机喷嘴角度：抛丸机喷嘴的角度也是一个重要的参数，它决定了喷射速度和喷射角度。

通常情况下，喷嘴的角度应根据工件的形状和要求来选择，以确保喷射的方向和角度达到最佳的抛丸效果。

6.抛丸机喷嘴尺寸：抛丸机喷嘴的尺寸会直接影响抛丸的效果和速度。

通常情况下，喷嘴的尺寸应综合考虑抛丸机的功率和工件的大小、形状等因素来选择，以确保抛丸效果的均匀和一致性。

7.抛丸时间：抛丸时间是指工件在抛丸机中停留的时间。

通常情况下，抛丸时间的选择应综合考虑工件的大小、材料以及所需抛丸的效果来确定。

时间过长可能会导致过度处理，时间过短则可能无法达到所需的抛丸效果。

8.抛丸机密封性能：抛丸机的密封性能对抛丸效果和安全性都有重要影响。

密封性能好的抛丸机可以确保抛丸介质不外溢和污染环境，同时也能减少对工人的伤害风险。

9.抛丸机操作技术：抛丸工艺是一项复杂的操作工艺，需要经验丰富的操作人员进行操作。

抛丸工艺要求范文

抛丸工艺要求范文抛丸工艺是一种通过喷射高速抛丸颗粒对材料表面进行清洁、强化和改善表面质量的方法。

具体的抛丸工艺要求包括以下几个方面。

1.抛丸机的选择：根据被处理材料的尺寸、形状、材质和抛丸要求，选择合适的抛丸机型号和规格。

常见的抛丸机有吊钩式抛丸机、履带式抛丸机和滚筒式抛丸机等。

2.抛丸颗粒的选择：根据被处理材料的性质和抛丸要求，选择合适的抛丸颗粒。

常见的抛丸颗粒有钢丸、钢砂、钢矢等。

抛丸颗粒的硬度、形状和尺寸要与被处理材料相适应，以达到较好的抛丸效果。

3.抛丸速度和时间的控制：抛丸速度和时间是影响抛丸效果的重要参数。

抛丸速度过快会导致表面过度清除，而速度过慢则会影响抛丸效果。

抛丸时间过长可能导致材料表面过度磨损，而时间过短则无法达到要求的清洁度和表面质量。

4.抛丸机的运行控制：抛丸机的正常运行对于保证抛丸效果至关重要。

操作人员应熟悉抛丸机的运行原理和操作要点，严格按照操作规程进行操作。

抛丸机的各项参数和设备运行状况需要定期检查和维护，确保抛丸机始终处于良好的工作状态。

5.抛丸后的处理：抛丸后的材料需要进行后续处理，以去除表面的抛丸颗粒和锈蚀物，并进行防锈、磷化等处理。

后续处理的方法和要求需要根据具体情况来确定，以保证被处理材料的表面质量和性能。

总之，抛丸工艺要求严格控制抛丸机的选择、抛丸颗粒的选择、抛丸速度和时间的控制、抛丸机的运行控制以及抛丸后的处理，以达到清洁、强化和改善材料表面质量的目的。

同时，操作人员需要具备相关的知识和技能，并保持抛丸设备的良好运行状态。

这样才能保证抛丸工艺的有效实施，并获得良好的抛丸效果。

抛丸工艺参数说明

抛丸工艺参数说明抛丸工艺是一种通过机械设备将抛丸材料投射到工件表面，以达到去除表面污染物、提高表面质量和增强表面附着力的工艺方法。

在抛丸工艺中，工艺参数的选择对于工件加工效果和工艺成本具有重要影响。

下面将详细介绍抛丸工艺的几个主要参数。

1.抛丸材料抛丸材料是指用于抛丸处理的颗粒状材料，主要包括钢丸、钢砂、铝丸和陶瓷颗粒等。

不同的抛丸材料具有不同的硬度、强度和耐磨性，选择合适的抛丸材料可以根据工件表面条件和所需处理效果来确定。

2.抛丸机设备参数抛丸机设备参数主要包括抛丸室容积、出口速度、抛丸盘直径以及电机功率等。

抛丸室容积对于工件的大小和数量具有重要影响，较大的容积可以适应不同尺寸的工件。

出口速度决定了抛丸材料的投射速度和撞击能量，一般根据工件的硬度和表面质量要求来确定。

抛丸盘直径越大，工件表面被抛丸材料覆盖的均匀度越高。

电机功率决定了机械设备的运行效率和投射能力。

3.抛丸时间抛丸时间是指工件在抛丸机内被抛丸处理的时间。

抛丸时间主要取决于工件的尺寸、表面状态和所需处理效果，通常需要在实践中进行不同时间的试验，以确定最佳的抛丸时间。

4.抛丸压力抛丸压力是指抛丸机喷射抛丸材料的压力大小。

较高的抛丸压力可以增加抛丸材料的撞击能量和清理效果，但同时也会增加机械设备的磨损和能耗。

选择合适的抛丸压力需要综合考虑工件的材质、表面条件和加工要求。

5.抛丸速度抛丸速度是指抛丸材料投射到工件表面的速度。

较高的抛丸速度可以增加抛丸材料的撞击能量和清理效果，但同时也会增加抛丸材料的消耗和机械设备的磨损。

抛丸速度的选择需要根据工件的材质、表面条件和加工要求来确定。

6.抛丸角度抛丸角度是指抛丸机喷射抛丸材料的喷射角度。

抛丸角度的选择对于工件表面的清理效果和质量有重要影响。

较大的抛丸角度可以增加抛丸材料的撞击能量，但同时也会增加工件的表面变形和划伤。

抛丸角度的选择需要根据工件的材料、形状和表面质量要求来确定。

综上所述，抛丸工艺的参数选择对于工件的加工效果和质量具有重要影响。

抛丸研磨表面处理工艺标准

抛丸/研磨表面处理工艺标准一.抛丸1.抛丸机原理2.钢丸选择3.工艺参数4.设备操作流程二.振动研磨1.振动研磨原理2.振动研磨用料3.振动研磨操作步骤及流程三.注意事项抛丸/研磨表面处理工艺标准一.抛丸1.抛丸机原理抛丸机利用抛丸器抛出的高速弹丸清理或强化铸件表面。

抛丸机可用于去除毛刺，隔膜和铁锈，也可以针对一个部分涂层的表面去除表面的污染物，并提供一个增加涂层的附着力表面轮廓，达到强化工件的目的。

抛丸机不同于喷丸机，在于这是用来降低零件的疲劳寿命增加不同的表面应力，增加了部件的强度，或防止微动。

(本公司采用吊挂式抛丸机,可根据被清理铸件的需要，在悬链上配置若干个吊钩，清理时铸件挂在吊钩上，在向前运行的同时自行翻转。

铸件在抛丸室外装卸，在室内进行清理。

)2.钢丸选择在加料仓放入不锈钢丸(规格1mm~1.5mm),首次弹丸装载量为2000Kg。

3.工艺参数a.吊具最大承重：限重800Kg（含工装）B.抛丸机参数设置：①转速设定:3000rpm②出丸速率：62m/s③抛头电流:12A④抛头流量:145Kg/MinC.抛丸时间设定：根据产品加工工艺、材质及壁厚情况选择相应抛丸时间抛丸/研磨表面处理工艺标准Q/JT3309001-2021时间具体参照下表：加工工艺材质时间（min）备注锻压黄铜25~30特殊产品视抛丸效果适当增减时间铝20~25砂模浇铸青铜15~20特殊产品视抛丸效果适当增减时间黄铜15~20铝10~15钢模浇铸铝10~15特殊产品视抛丸效果适当增减时间精加工后产品——7~15壁厚小于2.5MM时不适用吊喷，特殊产品视抛丸效果适当增减时间。

外表全加工、返修毛坯，青铜料头——10-15去除表面垃圾抛丸/研磨表面处理工艺标准Q/JT3309001-2021 4.设备操作流程抛丸/研磨表面处理工艺标准Q/JT3309001-2021二.振动研磨1.振动研磨原理利用振动电机产生震源，通过振动弹簧带动振动盘中的研磨混合物（钢珠、产品、光亮剂等）产生三个方向的运动（上下振动、里外翻滚、螺旋形顺时针旋转），使研磨混合物（钢珠、产品、光亮剂等）相互磨擦，产生均匀作用力，去除工件表面油污、杂质、毛刺和小飞边等，达到表面抛光目的。

抛丸、喷丸、喷砂等表面处理工艺简介.

抛丸、喷丸、喷砂等表面处理工艺简介抛丸(pāo wán) 英文名：shot blast抛丸是一种机械方面的表面处理工艺的名称，类似的工艺还有喷砂和喷丸。

抛丸的原理是用电动机带动叶轮体旋转(直接带动或用V型皮带传动)，靠离心力的作用，将直径约在0.2～3.0的弹丸(有铸钢丸、钢丝切丸、不锈钢丸等不同类型)抛向工件的表面，使工件的表面达到一定的粗造度，使工件变得美观，或者改变工件的焊接拉应力为压应力，提高工件的使用寿命。

通过提高工件表面的粗糙度，也提高了工件后续喷漆的漆膜附着力。

抛丸这种工艺几乎用于机械的大多数领域，如修造船、汽车零部件、飞机部件、枪炮坦克表面、桥梁、钢结构、玻璃、钢板型材、管道内外壁防腐甚至道路表面等等行业。

原理抛丸的原理抛丸是靠叶轮高速旋转，将在叶轮中心的磨料，经过调流块(Regulator)及叶轮推动器(Impeller)预加速，送入叶片区再将磨料高速抛出，速度可超过100m/s，由于抛丸覆盖范围较大，所以不需利用气压，能源效益远高于喷枪。

叶轮是抛丸机的心脏，由电动马达直接或间接驱动，每家叶轮生产商均有独特的设计，主要分为单碟和双碟叶轮。

每片叶轮可装上4至8块叶片。

单碟叶轮较轻及设计成弧形叶片；双碟式叶轮较重，但较易装卸叶片及准确控制抛出磨料。

叶片的形状有直身或弧形设计，直身叶片设计简单，可独立装卸，虽然这种叶片设计可清理的范围(见下文)较小和抛出速度较低，但由于成本低，因此较为普遍。

弧形叶片较难装卸和成本较高，但可清理的范围较大及抛出速度较高。

另外，叶轮在抛丸室的摆放位置亦很重要，如覆盖范围、与工件距离、工件移动范围、受磨料二次反弹或其它叶轮的相互覆盖范围、保养更换的方便性等。

经验显示倾斜的叶轮对工件覆盖较好，而数个小功率叶轮较一个大功率叶轮在运作时会较灵活和效果更佳。

抛丸工艺损耗性很高，其中包括叶轮和内衬钢板等会较易磨损，因此它们的寿命对生产工序很重要。

高铬铸钢叶轮如使用48HRC硬度的钢砂，寿命约为800小时，钢丸则为1500小时。

抛丸工艺操作规程及注意事项

抛丸工艺操作规程及注意事项
一．设备：
抛丸清理滚筒，履带抛丸清理机，转台抛丸
清理机，吊钩式抛丸清理机
二．参数及要求
1.按设备规定载装量装铸件，不允许超载。

2.钢丸直径：0.3-0.4mm
3.抛丸时间：视铸件大小形状而定，抛丸后的逐渐不
允许留有氧化皮。

三. 操作程序：
（1）检查设备运转情况是否正常。

（2）将铸件装到所需用的抛丸机上。

（3）按设备规定的技术要求程序开动抛丸机，对铸件进行抛丸
（4）抛丸一定时间后，按设备规定程序，再进行停机操作。

（5）取出清理好的铸件。

四.注意事项：
1.钢丸大小影响铸件表面质量和清理效率，丸径最大不得大于0.5mm
2.每次抛丸的铸件大小及清理难度要求要基本一致，禁止混抛。

3.抛丸机集尘器要经常清扫和整理。

4.对有细长孔的铸件，其孔内型壳难以清除时，抛前可用水泥钻头将中间型壳钻通孔，以利于抛丸清理。

5.有细长微沟槽或字体的铸件，可先用氢氟酸进行咬酸，时间以几分钟到几十分钟，由铸件的大小形状而定。

6.铸件的第一遍抛丸时间不宜过长，以防止铸件表面
质量因抛丸而降低。

7.个别难以抛除残壳的铸件，第一次抛丸后，可再经喷砂处理。

抛丸工艺参数说明

抛丸工艺参数说明抛丸工艺是一种常用的表面处理工艺，通过高速喷射铸钢弹丸，将工件表面的氧化皮、锈蚀、焊渣等杂质去除，从而达到清洁并增加表面粗糙度的效果。

本文将详细介绍抛丸工艺的参数说明，包括抛丸机的类型、丸料的种类和选择、喷砂速度、喷砂时间、工件转速等方面的内容。

希望能够对大家了解抛丸工艺参数的选择和应用有所帮助。

一、抛丸机的类型目前，常用的抛丸机主要包括吊式抛丸机、钢丸密码库抛丸机、悬浮链式抛丸机和滚筒式抛丸机等。

不同类型的抛丸机适用于不同大小和形状的工件，选择合适的抛丸机对于工件的处理效果至关重要。

二、丸料的种类和选择丸料是抛丸工艺的核心之一，常见的丸料有钢丸、钢砂、铝砂和玻璃丸等。

选择合适的丸料主要考虑工件的材质、形状和清洁度要求等因素，并结合抛丸机的类型和喷砂参数进行综合考虑。

三、喷砂速度喷砂速度是指铸钢弹丸喷射的速度，一般以米/秒为单位。

喷砂速度的选择对工件的处理效果有重要影响，喷砂速度过低会导致清理效果不理想，而喷砂速度过高会造成材料的过度磨损。

因此，需要根据工件的材质和清洁度要求等因素选择适当的喷砂速度。

四、喷砂时间喷砂时间是指工件在抛丸机中受到喷砂处理的时间，一般以分钟为单位。

喷砂时间的选择与工件的尺寸和表面质量要求等因素有关，过长的喷砂时间会导致工件表面粗糙度过大，而过短的喷砂时间则不能达到理想的清洁效果。

因此，需要根据实际情况选择适当的喷砂时间。

五、工件转速工件转速是指工件在抛丸机中旋转的速度，一般以转/分为单位。

工件转速的选择对于工件的处理效果也有较大影响，过低的转速会导致工件表面清理不均匀，而过高的转速则会磨损工件表面。

因此，需要根据工件的材质和形状等因素选择适当的工件转速。

总结起来，抛丸工艺参数的选择对于工件的处理效果至关重要，需要综合考虑工件的材质、形状、清洁度要求等因素，以及抛丸机的类型和喷砂参数等因素。

只有选择合适的参数，才能确保工件在抛丸工艺中获得理想的清洁效果和增加表面粗糙度的效果。

抛丸工艺参数说明

抛丸除锈：抛丸工艺参数选择抛丸工艺参数的依据是：抛丸清理的目的；被抛丸工件表面硬度、表面状况；抛丸清理质量要求；表面压痕覆盖率；钢丸直径；钢丸抛出速度；工件相对抛丸移动速度；工件装载量；抛丸时间等。

而其中只有抛丸清理目的、被抛丸工件表面硬度、抛丸清理质量要求、工件装载量、抛丸时间等是可变条件。

在实际操作中，只有工件装载量和抛丸时间是可设定的。

(1)装载量与抛丸时间经过大量工艺试验后，在上述条件相同情况下，工件装载量与抛丸时间的关系见表1。

(2)结果分析①在其他条件相同的情况下，装载量增加时，可以通注：试验条件如下。

1．Ml0mm×30mm六角螺栓。

2．工件强度级别8．8级。

3．抛丸机型为履带式抛丸机。

4．抛丸机最大装载量200kg。

5．钢丸直径，50．3mm，硬度HRC 40～50。

6．抛丸电流≥l2A。

过延长抛丸时间来完成抛丸清理质量。

②但是延长抛丸时间会增加工件磕碰概率，如对紧固件螺纹、薄壁件变形，对表面光洁度要求高的工件是不适宜的，所以无限制增加装载量是不合适的。

③在上述工艺试验中，选择装载量40kg、80kg，抛丸时间6min、12min是合适的。

(3)抛丸工序操作注意事项①正确的抛丸电流。

抛丸机显示的抛丸电流是抛丸器电机的负载，即钢丸通过抛丸器叶片的流量，只有保证一定量的钢丸通过叶片，才能实现钢丸压痕覆盖率，所以要随时检查钢丸数量，及时添加，确保达到抛丸机规定的电流数值。

②正确选择工件装载量和抛丸时间。

③抛丸器停止工作后，抽风和滚筒正转，继续开启2min以上，将灰尘吸收，并将钢丸落下履带；如工件形状复杂或有深孔、盲孔、窄隙，适当延长此工序时间。

④对M20mm以上螺栓，不要自动出料，最好手工出料以防止将螺纹碰伤。

⑤集尘器的布袋或滤芯要经常清理更换，确保灰尘抽取干净。

⑥集尘器的集尘箱要及时清理，并防止明火(此处的灰尘是极微细的金属粉粒，遇明火会燃烧)。

⑦抛丸后的工件要及时转入下道工序，一般应在8h内涂覆，但是在江南“梅雨”季节，湿度>85％，抛丸后工件表面约40℃，高温高湿空气在1～2h就会使工件表面产生浮锈。

抛丸弧高值

抛丸弧高值
摘要：
一、抛丸弧高值的定义和作用
二、抛丸弧高值的测量方法
三、抛丸弧高值的影响因素
四、提高抛丸弧高值的措施
五、总结
正文：
抛丸弧高值是指在抛丸处理过程中，弹丸冲击工件表面时所形成的弧形凹槽的深度。

这个参数对于评估抛丸处理效果和优化工艺具有重要作用。

本文将详细介绍抛丸弧高值的定义、测量方法、影响因素及提高措施。

一、抛丸弧高值的定义和作用
抛丸弧高值，通常用h 表示，是抛丸处理过程中一个重要的工艺参数。

它能反映弹丸对工件表面的冲击程度，从而评估抛丸处理的效果。

同时，抛丸弧高值对抛丸处理后的表面粗糙度和材料去除量等也有影响。

二、抛丸弧高值的测量方法
抛丸弧高值的测量方法有多种，常见的有投影法、切线法等。

投影法是通过拍摄工件表面，观察并测量抛丸弧高值；切线法则是通过测量弹丸冲击线与工件表面之间的距离来间接获得抛丸弧高值。

三、抛丸弧高值的影响因素
抛丸弧高值受多种因素影响，主要包括弹丸的类型、大小、速度以及抛丸
机的参数等。

弹丸的类型和大小直接影响冲击力，进而影响抛丸弧高值；弹丸速度和抛丸机参数则会影响抛丸处理效果的均匀性。

四、提高抛丸弧高值的措施
提高抛丸弧高值需要从多方面入手。

首先，选择合适的弹丸类型和大小，保证足够的冲击力；其次，合理调整弹丸速度和抛丸机参数，保证处理效果的均匀性；最后，加强对工件表面的预处理，如去油、除锈等，以提高抛丸弧高值。

综上所述，抛丸弧高值是评估抛丸处理效果的重要参数，其测量方法、影响因素和提高措施都需要充分考虑。

铸件抛丸后的表面粗糙度值

铸件抛丸后的表面粗糙度值
摘要：
1.铸件抛丸后的表面粗糙度值的重要性
2.铸件抛丸工艺介绍
3.表面粗糙度值的测量方法
4.影响表面粗糙度值的因素
5.提高表面粗糙度值的方法
正文：
一、铸件抛丸后的表面粗糙度值的重要性
铸件抛丸后的表面粗糙度值是评价铸件质量的重要指标，它直接影响到铸件的性能和使用寿命。

表面粗糙度值越小，铸件的抗磨损性能和抗疲劳性能就越好，使用寿命也会相应延长。

因此，在铸件生产过程中，对表面粗糙度值的控制至关重要。

二、铸件抛丸工艺介绍
铸件抛丸工艺是一种常用的表面处理方法，其主要目的是通过抛射钢丸或砂粒，清除铸件表面的砂粒、氧化皮和其它杂质，从而提高铸件的表面质量。

抛丸工艺具有操作简便、效果显著等优点，在铸件生产中得到了广泛应用。

三、表面粗糙度值的测量方法
表面粗糙度值的测量通常采用比较法，即通过与标准粗糙度样板进行比较，来确定铸件表面粗糙度值。

常用的测量工具有比较显微镜、轮廓仪等。

测量时，需要在铸件表面上选取若干个测量点，然后计算出这些点的表面粗糙度
值的平均值，作为铸件的表面粗糙度值。

四、影响表面粗糙度值的因素
铸件抛丸后的表面粗糙度值受多种因素影响，主要包括：
1.抛丸工艺参数：抛丸速度、抛丸量、抛丸时间等；
2.铸件材料：不同材料的抗磨损性能和抗疲劳性能不同，对表面粗糙度值的要求也不同；
3.铸件结构：铸件的形状、尺寸和厚度等因素，都会影响抛丸效果，从而影响表面粗糙度值；
4.铸件表面状态：铸件表面的氧化皮、砂粒等杂质，会影响抛丸效果，进而影响表面粗糙度值。

抛丸工艺

抛丸的原理抛丸是靠叶轮高速旋转，将在叶轮中心的磨料，经过调流块(Regulator)及叶轮推动器(Impeller)预加速，送入叶片区再将磨料高速抛出，速度可超过100m/s，由于抛丸覆盖范围较大，所以不需利用气压，能源效益远高于喷枪。

叶轮是抛丸机的心脏，由电动马达直接或间接驱动，每家叶轮生产商均有独特的设计，主要分为单碟和双碟叶轮。

每片叶轮可装上4至8块叶片。

单碟叶轮较轻及设计成弧形叶片；双碟式叶轮较重，但较易装卸叶片及准确控制抛出磨料。

叶片的形状有直身或弧形设计，直身叶片设计简单，可独立装卸，虽然这种叶片设计可清理的范围(见下文)较小和抛出速度较低，但由于成本低，因此较为普遍。

弧形叶片较难装卸和成本较高，但可清理的范围较大及抛出速度较高。

另外，叶轮在抛丸室的摆放位置亦很重要，如覆盖范围、与工件距离、工件移动范围、受磨料二次反弹或其它叶轮的相互覆盖范围、保养更换的方便性等。

经验显示倾斜的叶轮对工件覆盖较好，而数个小功率叶轮较一个大功率叶轮在运作时会较灵活和效果更佳。

抛丸工艺损耗性很高，其中包括叶轮和内衬钢板等会较易磨损，因此它们的寿命对生产工序很重要。

高铬铸钢叶轮如使用48HRC硬度的钢砂，寿命约为800小时，钢丸则为1500小时。

加硬了的叶轮寿命可达4000小时。

抛丸除锈：抛丸工艺参数选择抛丸工艺参数的依据是：抛丸清理的目的；被抛丸工件表面硬度、表面状况；抛丸清理质量要求；表面压痕覆盖率；钢丸直径；钢丸抛出速度；工件相对抛丸移动速度；工件装载量；抛丸时间等。

而其中只有抛丸清理目的、被抛丸工件表面硬度、抛丸清理质量要求、工件装载量、抛丸时间等是可变条件。

在实际操作中，只有工件装载量和抛丸时间是可设定的。

(1)装载量与抛丸时间经过大量工艺试验后，在上述条件相同情况下，工件装载量与抛丸时间的关系见表1。

(2)结果分析①在其他条件相同的情况下，装载量增加时，可以通表1工件装载量与抛丸时间的关系注：试验条件如下。

抛丸处理工艺

抛丸处理工艺抛丸处理工艺是一种常见的表面处理方法，它可以有效地去除金属表面的氧化层、锈蚀、油污等杂质，使得金属表面变得光滑、平整、有光泽，从而提高金属零件的质量和使用寿命。

下面将详细介绍抛丸处理工艺的主要内容。

一、抛丸机的工作原理抛丸机是抛丸处理工艺的核心设备，它主要由机壳、电机、减速器、抛丸轮、喷枪等部件组成。

其工作原理是：将金属零件放置在抛丸机的工作室内，启动电机，使得抛丸轮高速旋转，同时通过喷枪向工作室内喷射高速飞溅的抛丸颗粒，将金属表面的杂质和氧化层去除，从而达到表面处理的目的。

二、抛丸颗粒的选择抛丸颗粒是抛丸处理工艺中非常重要的一环，其选择直接影响到抛丸效果和金属零件的质量。

常见的抛丸颗粒有钢丸、铸钢丸、钢砂、铸钢砂等。

不同的抛丸颗粒适用于不同的金属材料和表面处理要求。

例如，钢丸适用于去除表面氧化层和锈蚀，而钢砂适用于去除表面油污和污渍。

三、抛丸处理的参数设置抛丸处理的参数设置是影响抛丸效果的关键因素，主要包括抛丸轮转速、喷枪喷射速度、抛丸颗粒的种类和粒度等。

不同的金属材料和表面处理要求需要不同的参数设置。

一般来说，抛丸轮转速越高，抛丸效果越好，但同时也会增加能耗和设备磨损。

喷枪喷射速度越快，抛丸颗粒的冲击力越大，但也会增加抛丸颗粒的消耗和设备磨损。

四、抛丸处理后的表面处理抛丸处理后的金属表面需要进行进一步的表面处理，以保护金属表面不再受到氧化和腐蚀的侵害。

常见的表面处理方法有喷涂、电镀、热浸镀等。

不同的表面处理方法适用于不同的金属材料和表面处理要求。

总之，抛丸处理工艺是一种非常重要的表面处理方法，它可以有效地去除金属表面的杂质和氧化层，提高金属零件的质量和使用寿命。

在实际应用中，需要根据不同的金属材料和表面处理要求，选择合适的抛丸颗粒和参数设置，以达到最佳的抛丸效果。