精益生产与大量生产的异同点
精益生产的优势及意义
精益生产的优势及意义第一篇：精益生产的优势及意义精益生产的优势及意义与大量生产方式相比，日本所采用的精益生产方式的优越性主要表现在以下几个方面：1、所需人力资源--无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大量生产方式下的工厂相比，最低能减至1/2；2、新产品开发周期—最低可减至l／2或2/3；3、生产过程的在制品库存—最低可减至大量生产方式下一般水平的1／10；4、工厂占用空间—最低可减至采用大量生产方式下的1/2；5、成品库存—最低可减至大量生产方式下平均库存水平的1/4；精益生产方式是彻底地追求生产的合理性、高效性，能够灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术，其基本原理和诸多方法，对制造业具有积极的意义。
精益生产的核心，即关于生产计划和控制以及库存管理的基本思想，对丰富和发展现代生产管理理论也具有重要的作用。
精益生产的支柱与终极目标“零浪费”为精益生产终极目标，具体表现在PICQMDS七个方面，目标细述为：(1)“零”转产工时浪费(Products•多品种混流生产)将加工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费降为“零”或接近为“零”。
(2)“零”库存(Inventory•消减库存)将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产，将产品库存降为零。
(3)“零”浪费(Cost•全面成本控制)消除多余制造、搬运、等待的浪费，实现零浪费。
(4)“零”不良(Quality•高品质)不良不是在检查位检出，而应该在产生的源头消除它，追求零不良。
(5)“零”故障(Maintenance•提高运转率)消除机械设备的故障停机，实现零故障。
(6)“零”停滞(Delivery•快速反应、短交期)最大限度地压缩前置时间(Lead time)。
为此要消除中间停滞，实现“零”停滞。
(7)“零”灾害(Safety•安全第一)精益生产之管理工具—KanbanKanban作为精益生产的一种核心管理工具，可对生产现场进行可视化管理。
单件流水精益生产模式与传统生产模式比较下的优势
单件流水精益生产模式与传统生产模式比较下的优势单件流水精益生产模式与传统生产模式比较下的优势一、转款时间缩短传统生产模式下转款时总是会有这样或那样的问题，转款需要几天时间。
转款时新旧两款同时在生产线交叉生产几天。
每款在清货时，往往最后工序要持续几天才能完全下机；新款投产时，全部工序都上机也需要很长时间，甚至有时前工序已经完工而后工序还没有投产。
精益生产模式下的单件流水转款只需要半天时间。
因为单件流水是单元同步生产，所以生产线上几乎是同时清货下机，而新款可以紧接着同时生产。
二、出成品快传统生产模式新款上线几天内没有成品，而投入的裁片高达上千件甚至更多，在制品的数值就更高，通过原因分析我们发现，在新款上线的过程中，每个员工的工序都需要组长亲自分配和指导，有许多工序员工一下子不能适应，这时候就需要技术员和组长一个一个地在现场去指导，如果操作员工能够迅速的掌握，那么在半小时内这个工序可能会被疏通，想象一下如果这个款中有10个这样的难点工序那么流水线仅仅为疏通这10个工序，就需要浪费整条生产线5个小时的时间，这种现象每条生产线上都比较普遍存在。
精益生产模式下的单件流水投产2小时就出首件，半天出手札，当天就有成品出来，当天成品率可以达到50%，第二天达到70%，第三天达到顺畅。
三、质量更有保证，零批量质量事故传统生产模式因为出成品慢，投产之后两三天才出成品，发现质量问题时生产线上往往已经积压很多在制品，出现批量质量事故无可避免；精益生产模式下的单件流水生产线投产2小时就出首件，即使有质量问题，生产线上只有几件产品在流水生产；生产线上单件同步流水作业，下工序监督检查上工序，可以及时发现质量问题从根本上杜绝批量质量事故的发生。
四、效率更高，实践证明，单件流水比传统流水能够提高效益30%。
传统生产模式下，组长要时刻不停的监控生产线各个环节，每个员工的工序工作都需要组长不停的安排调控，组长一人协调17个人往往难以周全，生产线上随时都有工人在等待的现象；大流水工序批量生产经常有的工序生产完毕但下工序衔接不上导致积压，而下工序急需生产的还没有安排，因而又导致等待；工序批量作业之后要流通到下工序，需要将工序批量搬运转移，这期间又导致时间浪费。
现代生产管理的最优方式--精益生产
现代生产管理的最优方式--精益生产一、精益生产及其特点精益生产（ Lean Production ， LP ），又称精良生产，其中 " 精 "表示精良、精确、精美； " 益 " 表示利益、效益等等。
精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。
它是美国麻省理工学院在一项名为" 国际汽车计划 " 的研究项目中提出来的。
它们在做了大量的调查和对比后，认为日本丰田汽车公司的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产，以针眨美国大量生产方式过干臃肿的弊病。
精益生产综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种高质量低成本生产。
精益生产以简化为手段，消除生产中一切不增值的活动精益生产方式把生产中一切不能增加价值的活动都视为浪费。
为杜绝这些浪费，它要求毫不留情地撤掉不直接为产品增值的环节和工作岗位。
在物料的生产和供应中严格实行准时生产制（Just - In － Time ）。
精益生产强调人的作用，充分发挥人的潜力精益生产方式把工作任务和责任最大限度地转移到直接为产品增值的工人身上。
而且任务分到小组，由小组内的工人协作承担。
为此，要求工人精通多种工作，减少不直接增值的工人，并加大工人对生产的自主权。
当生产线发生故障，工人有权自主决定停机，查找原因，做出决策。
小组协同工作使工人工作的范围扩大，激发了工人对工作的兴趣和创新精神，更有利于精益生产的推行。
精益生产采用适度自动化，提高生产系统的柔性精益生产方式并不追求制造设备的高度自动化和现代化，而强调对现有设备的改造和根据实际需要采用先进技术。
按此原则来提高设备的效率和柔性。
在提高生产柔性的问时，并不拘泥子柔性，以避免不必要的资金和技术浪费。
精益生产不断改进，以追求 " 完美 " 为最终目标精益生产把 " 完美 " 作为不懈追求的目标，即持续不断地改进生产，消除废品，降低库存，降低成本和使产品品种多样化。
精益生产的优势及意义
精益生产的优势及意义 The manuscript was revised on the evening of 2021精益生产的优势及意义与大量生产方式相比，日本所采用的精益生产方式的优越性主要表现在以下几个方面：1、所需人力资源--无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大量生产方式下的工厂相比，最低能减至1/2；2、新产品开发周期—最低可减至l／2或2/3；3、生产过程的在制品库存—最低可减至大量生产方式下一般水平的1／10；4、工厂占用空间—最低可减至采用大量生产方式下的1/2；5、成品库存—最低可减至大量生产方式下平均库存水平的1/4；精益生产方式是彻底地追求生产的合理性、高效性，能够灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术，其基本原理和诸多方法，对制造业具有积极的意义。
精益生产的核心，即关于生产计划和控制以及库存管理的基本思想，对丰富和发展现代生产管理理论也具有重要的作用。
精益生产的支柱与终极目标“零浪费”为精益生产终极目标，具体表现在PICQMDS七个方面，目标细述为：(1)“零”转产工时浪费(Products多品种混流生产)将加工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费降为“零”或接近为“零”。
(2)“零”库存(Inventory消减库存)将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产，将产品库存降为零。
(3)“零”浪费(Cost全面成本控制)消除多余制造、搬运、等待的浪费，实现零浪费。
(4)“零”不良(Quality高品质)不良不是在检查位检出，而应该在产生的源头消除它，追求零不良。
(5)“零”故障(Maintenance提高运转率)消除机械设备的故障停机，实现零故障。
(6)“零”停滞(Delivery快速反应、短交期)最大限度地压缩前置时间(Lead time)。
为此要消除中间停滞，实现“零”停滞。
(7)“零”灾害(Safety安全第一)精益生产之管理工具—Kanban作为精益生产的一种核心管理工具，可对生产现场进行可视化管理。
精益生产与大批量生产方式管理思想的比较1.doc
精益生产与大批量生产方式管理思想的比较1精益生产与大批量生产方式管理思想的比较(1)优化范围不同大批量生产方式强调市场导向，优化资源配置，每个企业以财务关系为界限，优化自身的内部管理。
精益生产方式则以产品生产工序为线索，组织密切相关的供应链，以整个大生产系统为优化目标。
(2)对待库存的态度不同大批量生产方式的库存管理强调一种风险管理，即面对生产中不确定因素(主要包括设备与供应的不确定因素).因此，适当的库存是用以缓冲各个生产环节之间的矛盾、避免风险和保证生产连续进行的必要条件。
这种传统生产方式的库存管理与优化是基于外界风险而固有的(从统计资料获得).它追求物流子系统的最优化。
精益生产方式则将生产中的一切库存视为“浪费”，出发点是整个生产系统，而不是简单地将“风险”看作外界的必然条件，并认为库存掩盖了生产系统中的缺陷。
它一方面强调供应对生产的保证，另一方面强调对零库存的要求，从而不断暴露生产中基本环节的矛盾并加以改进，不断降低库存以消灭库存产生的“浪费”。
基于此，精益生产提出了“消灭一切浪费”的口号。
3)业务控制观的不同传统的大批量生产方式的用人制度基于双方的“雇用”关系，业务管理中强调达到个人工作高效的分工原则，并以严格的业务稽核来促进与保证，同时稽核工作还防止个人工作对企业产生负效应。
精益生产源于日本，深受东方文化影响，在专业分工时强调相互协作及业务流程的精简(包括不必要的核实工作)--消灭业务中的“浪费”。
4)质量观的不同传统的生产方式将一定量的次品看成生产中的必然结果。
这是因为，通常，在保证生产连续的基础上，通过对检验成本与质量次品所造成的浪费之间的权衡，来优化质量检测控制点。
精益生产基于组织的分权与人的协作观点，认为让生产者自身保证产品质量的绝对可靠是可行的，且不牺牲生产的连续性。
其核心思想是，异致这种概率性的质量问题产生的原因本身并非概率性的，通过消除产生质量问题的生产环节来“消除一切次品所带来的浪费。
生产运作管理简答题
四、简答题（每题5分，共20分）1．生产与运作管理的目标是什么？答：高效、灵活、准时、清洁地生产合格产品和提供满意服务。
2．企业生产流程的构成要素有哪些？答：投入、产出、任务、物流与信息流、库存等3．如何度量下列组织的生产运作能力？（1）酒店（2）运输企业（3）家电制造企业（4）软件开发业答：生产运作能力是人员能力、设备能力、管理能力的总和，指生产运作设施在一定时期内，在合理的生产组织条件下，所能生产运作的一定种类的产品服务的最大值。
一般，度量方式有投入度量或产出度量。
产出度量有（1）（2）投入度量有（3）（4）。
4．什么是规模化定制?有哪一些形式？答：5．简要说明投入—转换—产出的相关内容。
答：其实质是投入一定的资源，在转换过程中使其发生增值。
1、输入的是资源要素。
2、转换过程是将资源转换为产品或服务。
3、输出的是加工完成的产品或服务。
其目的是实现价值增值，满足社会和用户需要，增加企业利润和提高员工福利。
6．企业运作战略的竞争重点的变化趋势是什么样的？答：重点是时间(主要交货期)、质量、成本、制造柔性。
竞争重点变化趋势与生产周期有关。
变化趋势大致为：成本-质量-时间-柔性-服务7．对于下列企业来说，什么样的运作组织方式最重要：（1）大型机电设备（加工性生产）（2）造纸厂（流程性生产）（3）医院（流程性生产）四、简答题1．制造性生产和服务性运作有哪些区别？2．生产运作系统由哪些要素构成，它们之间有何内在关系？3．流程型生产和加工装配型生产的主要区别何在？4．存货型生产和订货型生产有何区别？5．大量生产、成批生产和单件生产各有何特点？6．服务性运作有哪些类型？7．简述我国安全生产方针。
8. 简述生产运作战略的特点。
9. 现代生产的竞争力具体表现在哪些方面？10. 简述生产战略与公司战略的关系。
11. 简述企业生产战略形成中内外环境分析的重要性。
12. 简要分析基于成本的战略。
13. 简要分析基于质量的战略。
精益生产定义和特点
精益生产的定义和特征1、精益生产的定义精益生产的实践由日本人开始到现在已有半个世纪的时间，但把它提高到理论上来研究则仅仅是最近几年的事。
麻雀理工学院的教授们把这种生产方式称为“精益生产”，但在论述精益生产的经典著作《改变世界的机器》一书中，却未见给出精益生产的确切定义；此处我们引用北京航空航天大学杨光京教授给精益生产下的定义：“精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果”。
2、精益生产与大批大量生产方式的比较精益生产和大批大量生产各自的优缺点已经在上节介绍过，这里我们给出比较系统的比较，如表所示。
精益生产与大批大量生产方式的比较3、精益生产的特征在《改变世界的机器》一书中，精益生产的归纳者们从五个方面论述了精益生产企业的特征。
这五个方面是：工厂组织、产品设计、供货环节、顾客和企业管理。
归纳起来，精益生产的主要特征为：对外以用户为“上帝”，对内以“人”为中心，在组织机构上以“精简”为手段，在工作方法上采用“Team Work”和“并行设计”，在供货方式上采用“JIT”方式，在最终目标方面为“零缺陷”。
1）以用户为“上帝”产品面向用户，与用户保持密切联系，将用户纳入产品开发过程，以多变的产品，尽可能短的交货期来满足用户的需求，真正体现用户是“上帝”的精神。
不仅要向用户提供周到的服务，而且要洞悉用户的思想和要求，才能生产出适销对路的产品。
产品的适销性、适宜的价格、优良的质量、快的交货速度、优质的服务是面向用户的基本内容。
2）以“人”为中心人是企业一切活动的主体，应以人为中心，大力推行独立自主的小组化工作方式。
充分发挥一线职工的积极性和创造性，使他们积极为改进产品的质量献计献策，使一线工人真正成为“零缺陷”生产的主力军。
为此，企业对职工进行爱厂如家的教育，并从制度上保证职工的利益与企业的利益挂钩。
少量多批的精益生产模式概论
少量多批的精益生产模式概论精益生产模式是一种能够提高生产效率、降低浪费的管理方法。
它的核心思想是减少不必要的工序和活动，聚焦于价值创造活动，以达到更加高效的生产。
精益生产模式采用了少量多批生产的原则。
所谓“少量多批”，即相比于传统的大批量生产，精益生产更加注重以小批量的形式进行生产。
这种方式可以带来许多好处。
首先，少量多批生产可以减少库存量。
大批量生产往往会导致原材料和成品的堆积，造成资金和空间的浪费。
而少量多批生产则可以根据需求进行灵活调整，不会产生过多的存货，减少浪费。
其次，少量多批生产可以降低变动成本。
大规模生产往往会使得不同批次之间的产品差异较大，增加了改装和调整的成本。
而少量多批生产可以更快速地进行调整和改进，减少了因为错误批次增加的额外成本。
此外，少量多批生产还可以提高产品质量。
大规模生产往往会因为工艺过程繁杂，品质掌控的难度增加。
通过少量多批的精益生产模式，能够更加简化工艺流程，降低失误率，提高产品质量。
然而，少量多批生产也有一些限制。
首先，对于某些行业来说，大规模生产可能是不可避免的。
例如汽车制造业或者电子设备制造业，需要大规模生产以有效降低成本。
其次，少量多批生产需要更高级别的协调和计划，它对于整个供应链的要求也更高。
因此，企业需要充分评估自身的情况并权衡利弊。
总结来说，少量多批的精益生产模式可以提高生产效率、降低浪费，但它适用的行业和企业要根据自身情况进行评估。
只有具备一定条件的企业才能真正享受到少量多批生产所带来的好处。
精益生产模式的实施需要企业在整个生产流程中不断加强改进和优化，以实现更高效的生产和更好的产品质量。
以下将进一步探讨少量多批精益生产模式的相关内容。
少量多批生产的核心理念是以小批量生产为基础，以满足实际需求为目标，从而实现生产效率的提升和浪费的减少。
这种模式有助于企业更好地应对市场需求的变化和客户个性化需求的不断增加。
少量多批生产方式具有以下几个特点：第一，少量多批生产可以有效降低生产过程中的浪费。
精益生产中单件流生产方式为何优于批量生产？
精益生产中单件流生产方式为何优于批量生产？单件流生产方式强调的是一个整体效益，生产线要追求的是整体效益上平衡，也就是说，每个员工的效益是相等的，不允许出现员工之间效益不平衡；传统生产模式并没有这方面的要求，所以实际计算的是个人的效益，传统批量生产常见现象：不良品多、搬运多、动作浪费、在制品多、稼动率低、机动性小、交期长、场地大、管理难。
结果：高成本、低品质、低利润、反应慢、竞争力低、少创新。
“单件流”-onepieceflow-是精益生产中一个非常重要的概念，与之对应的另外一个概念则是“批量生产”-massproduction/batchproduction。
单件流生产的优点①生产周期短②在制品少③场地占用少④灵活性大⑤避免批量质量缺陷一个流生产方式是按产品别布置的多制程生产方式，产品在生产过程中实现单件流动，它是准时化生产的核心，是解决在制品的秘方，是消除浪费的最好方法。
（1）生产周期短产品生产常由多工序组成，企业一般按分工原则将产品生产工序分给多个工位，分工降低了工作难度，提高了作业效率，但分工对生产组织增加了难度，只有各位工位有效配合，才能保障整体的产出和效率。
传统批量流动生产方式的弊病，突出表现形式为各工位工人各顾各大批量生产，忙于各自工序生产任务而不关心在制品流转和整体产出，结果生产周期大大拉长。
单件流生产同样采取分工原则，但要求各工序不是批量生产后再流转下工位，而是生产一件（是否一件最高效最经济需结合具体行业，以设定标准）就要流转下工位，并要求各工位按统一节拍生产，以实现生产过程顺畅，在制品不积压，按此种方式能快速得到成品，根据节拍和生产工时就可得知完成产量所需总周期，根据目标差异就可灵活应对，保障交货及时。
（2）在制品少传统生产是大批量生产，即各工位各自的大批量生产，必然结果是各工位均有大量在制品。
单件流生产是连续流动生产，突出特点是在制品得以极大的压缩。
（3）场地占用少单件流生产极大的削减了在制品，工厂空间得以解放。
精益生产与大批量生产方式管理思想的比较
精益生产与大批量生产方式管理思想的比较(1)优化范围不同大批量生产方式强调市场导向，优化资源配置，每个企业以财务关系为界限，优化自身的内部管理。
精益生产方式则以产品生产工序为线索，组织密切相关的供应链，以整个大生产系统为优化目标。
(2)对待库存的态度不同大批量生产方式的库存管理强调一种风险管理，即面对生产中不确定因素(主要包括设备与供应的不确定因素).因此，适当的库存是用以缓冲各个生产环节之间的矛盾、避免风险和保证生产连续进行的必要条件。
这种传统生产方式的库存管理与优化是基于外界风险而固有的(从统计资料获得).它追求物流子系统的最优化。
精益生产方式则将生产中的一切库存视为“浪费”，出发点是整个生产系统，而不是简单地将“风险”看作外界的必然条件，并认为库存掩盖了生产系统中的缺陷。
它一方面强调供应对生产的保证，另一方面强调对零库存的要求，从而不断暴露生产中基本环节的矛盾并加以改进，不断降低库存以消灭库存产生的“浪费”。
基于此，精益生产提出了“消灭一切浪费”的口号。
3)业务控制观的不同传统的大批量生产方式的用人制度基于双方的“雇用”关系，业务管理中强调达到个人工作高效的分工原则，并以严格的业务稽核来促进与保证，同时稽核工作还防止个人工作对企业产生负效应。
精益生产源于日本，深受东方文化影响，在专业分工时强调相互协作及业务流程的精简(包括不必要的核实工作)--消灭业务中的“浪费”。
4)质量观的不同传统的生产方式将一定量的次品看成生产中的必然结果。
这是因为，通常，在保证生产连续的基础上，通过对检验成本与质量次品所造成的浪费之间的权衡，来优化质量检测控制点。
精益生产基于组织的分权与人的协作观点，认为让生产者自身保证产品质量的绝对可靠是可行的，且不牺牲生产的连续性。
其核心思想是，异致这种概率性的质量问题产生的原因本身并非概率性的，通过消除产生质量问题的生产环节来“消除一切次品所带来的浪费。
”5)对人的态度不同大批量生产方式强调管理中的严格层次关系。
精益生产与大量生产方式
精益生产与大量生产方式
精益生产是一种以最大限度地减少运营成本为主要目标的生产方式，精--少而精，不投入多余生产要素，只在适当时间生产必要的产品；益--所有经营活动有益有效，具有经济性，精益生产方式是彻底追求生产的合理性和高效性，能灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术。
精益生产对大量生产方式的优越性
1.所需人力资源最多可降至1/2
2.新产品开发周期最低可减至1/2或2/3
3.生产过程的在制品库存最低可减至1/10
4.工厂占用空间最低可减至1/2
5.成品库存最低可减至1/4
6.产品质量可大幅度提高30%
精益生产与大量生产方式的比较
工序
加工时间（秒）
工序
加工时间（秒）
铣（M）
80
装配线1
80
钻（D）
30
装配线2
180
磨（P)
60 包装30。
精益生产的优势及意义之欧阳歌谷创编
精益生产的优势及意义与大量生产方式相比，日本所采用的精益生产方式的优越性主要表现在以下几个方面：1、所需人力资源--无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大量生产方式下的工厂相比，最低能减至1/2；2、新产品开发周期—最低可减至l ／2或2/3；3、生产过程的在制品库存—最低可减至大量生产方式下一般水平的1／10；4、工厂占用空间—最低可减至采用大量生产方式下的1/2；5、成品库存—最低可减至大量生产方式下平均库存水平的1/4；精益生产方式是彻底地追求生产的合理性、高效性，能够灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术，其基本原理和诸多方法，对制造业具有积极的意义。
精益生产的核心，即关于生产计划和控制以及库存管理的基本思想，对丰富和发展现代生产管理理论也具有重要的作用。
精益生产的支柱与终极目标“零浪费”为精益生产终极目标，具体表现在PICQMDS七个方面，目标细述为：(1)“零”转产工时浪费(Products•多品种混流生产) 将加工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费降为“零”或接近为“零”。
欧阳歌谷（2021.02.01）(2)“零”库存(Inventory•消减库存) 将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产，将产品库存降为零。
(3)“零”浪费(Cost•全面成本控制) 消除多余制造、搬运、等待的浪费，实现零浪费。
(4)“零”不良(Quality•高品质) 不良不是在检查位检出，而应该在产生的源头消除它，追求零不良。
(5)“零”故障(Maintenance•提高运转率) 消除机械设备的故障停机，实现零故障。
(6)“零”停滞(Delivery•快速反应、短交期) 最大限度地压缩前置时间(Lead time)。
为此要消除中间停滞，实现“零”停滞。
(7)“零”灾害(Safety•安全第一)精益生产之管理工具—Kanban作为精益生产的一种核心管理工具，可对生产现场进行可视化管理。
手工艺生产、大批量生产、精益生产的区别
手工艺生产、大批量生产、精益生产的区别手工艺生产、大批量生产、精益生产的区别：
1. 质量方面
显然，手工艺生产方式的质量是不稳定的，毕竟都是靠人自主完成。
而大批量生产方式的质量问题不是人的问题，更多是因为机器出现异常没有及时被发现，导致的批量不良问题。
但精益生产方式就结合了机器和人的优点，运用"自働化"的理念，防错防呆、单件流、TQM等甚至可以实现0不良。
2. 成本方面
毋容置疑，手工艺生产方式的成本显然是最高的，因为请高水平的师傅太贵、效率太低、质量成本也很高。
大批量生产方式，效率提升了很多，成本也大幅下降，相比手工艺生产，可以说是把贵族产品平民化了。
而精益生产方式成本更低，为什么？因为它把整个工厂的运营成本降下来了，比如降库存、提质量、增柔性，不但降低了看得见的显性成本，还降低了让我们看不见的隐形成本。
3. 交期方面
不用多讲，手工艺生产方式也是最慢的，比如造一辆汽车，所有零件都得到一个一个做好了才能组装，并且都是手工打造。
大批量生
产方式就因为是大批量生产，每个工序得把批量做完，生产周期虽然缩短不少，但仍然较长。
而精益生产方式，由于采用单件流、快速切换、准时生产等方式，进一步大幅度缩短交期，哪怕汽车产业链如此之长，丰田也可以做到从接到订单到出货只需要10天完成。
我们不难看出，从手工艺生产，到大批量生产，再到精益生产，每一次都实现了QCD的巨大飞跃。
这三种生产方式的演变都是人类智慧的结晶和文明的巨大进步。
精益生产的优势及意义
精益生产的优势及意义与大量生产方式相比，日本所采用的精益生产方式的优越性主要表现在以下几个方面：1、所需人力资源--无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大量生产方式下的工厂相比，最低能减至1/2；2、新产品开发周期—最低可减至l／2或2/3；3、生产过程的在制品库存—最低可减至大量生产方式下一般水平的1／10；4、工厂占用空间—最低可减至采用大量生产方式下的1/2；5、成品库存—最低可减至大量生产方式下平均库存水平的1/4；精益生产方式是彻底地追求生产的合理性、高效性，能够灵活地生产适应各种需求的高质量产品的生产技术和管理技术，其基本原理和诸多方法，对制造业具有积极的意义。
精益生产的核心，即关于生产计划和控制以及库存管理的基本思想，对丰富和发展现代生产管理理论也具有重要的作用。
精益生产的支柱与终极目标“零浪费”为精益生产终极目标，具体表现在PICQMDS七个方面，目标细述为：(1)“零”转产工时浪费(Products•多品种混流生产)将加工工序的品种切换与装配线的转产时间浪费降为“零”或接近为“零”。
(2)“零”库存(Inventory•消减库存)将加工与装配相连接流水化，消除中间库存，变市场预估生产为接单同步生产，将产品库存降为零。
(3)“零”浪费(Cost•全面成本控制)消除多余制造、搬运、等待的浪费，实现零浪费。
(4)“零”不良(Quality•高品质)不良不是在检查位检出，而应该在产生的源头消除它，追求零不良。
(5)“零”故障(Maintenance•提高运转率)消除机械设备的故障停机，实现零故障。
(6)“零”停滞(Delivery•快速反应、短交期)最大限度地压缩前置时间(Lead time)。
为此要消除中间停滞，实现“零”停滞。
(7)“零”灾害(Safety•安全第一)精益生产之管理工具—Kanban Kanban作为精益生产的一种核心管理工具，可对生产现场进行可视化管理。
精益生产与生产效率提升策略的比较与分析
精益生产与生产效率提升策略的比较与分析摘要：旨在比较和分析精益生产与不同生产效率提升策略之间的优缺点。
精益生产作为一种持续改进方法，在减少浪费、提高质量和降低成本方面具有显著优势。
然而，其他生产效率提升策略如六西格玛、快速响应生产和柔性生产等也在不同场景中显示出独特的优势。
通过综合比较不同策略在不同环境下的适用性，旨在为企业在制定生产效率提升策略时提供参考。
关键词：精益生产、生产效率、六西格玛、快速响应生产引言：在现代竞争激烈的市场环境中，企业不断追求提高生产效率以保持竞争力和可持续发展。
在这个背景下，精益生产作为一种持续改进方法，以其强调消除浪费、提高质量和降低成本的原则，引起了广泛关注。
然而，除了精益生产外，六西格玛、快速响应生产和柔性生产等策略也在不同场景中展现了独特的优势。
将比较和分析这些策略，旨在帮助企业在制定生产效率提升策略时做出明智的决策。
精益生产强调通过精简流程、消除浪费、提高价值流效率等手段来实现生产效率的提升。
丰田生产系统作为其最早的代表，以其“精益”的理念在制造业中得到了广泛传播和应用。
然而，不同的企业在实施精益生产时会面临适应性问题，因为其成功往往依赖于全员参与、文化转变和流程优化等方面。
六西格玛注重通过减少过程的变异性，提高产品和服务的质量。
它采用统计方法和数据驱动的方法，致力于将过程的缺陷率降至最低，从而提高客户满意度。
然而，六西格玛的实施可能需要复杂的数据分析和员工培训，使得其在某些情况下难以迅速实施。
快速响应生产强调根据市场需求的快速变化进行灵活调整。
它在满足客户需求、减少库存和降低交付时间方面具有独特优势。
然而，快速响应生产可能需要高度的供应链协同和灵活的生产能力，以应对市场的变化和波动。
柔性生产则关注于适应多变的生产任务，通过多功能设备和灵活的生产流程来实现。
它在应对定制化需求和小批量生产方面表现出色。
然而，柔性生产可能在一些情况下导致生产流程的复杂化，从而增加了管理和协调的难度。
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精益生产与大量生产的异同点
精益生产作为一种从环境到管理目标都是全新的管理思想，并在实践中取得成功，并非简单地应用了一二种新的管理手段，而是一套与企业环境、文化以及管理方法高度融合的管理体系，因此精益生产自身就是一个自治的系统。
（1）优化范围不同
大批量生产方式源于美国，是基于美国的企业间关系，强调市场导向，优化资源配置，每个企业以财务关系为界限，优化自身的内部管理。
而相关企业，无论是供应商还是经销商，则以对手相对待。
精益生产方式则以产品生产工序为线索，组织密切相关的供应链，一方面降低企业协作中的交易成本，另一方面保证稳定需求与及时供应，以整个大生产系统为优化目标。
（2）对待库存的态度不同
大批量生产方式的库存管理强调“库存是必要的恶物”。
精益生产方式的库存管理强调“库存是万恶之源”。
精益生产方式将生产中的一切库存视为“浪费”，同时认为库存掩盖了生产系统中的缺陷与问题。
它一方面强调供应对生产的保证，另一方面强调对零库存的要求，从而不断暴露生产中基本环节的矛盾并加以改进，不断降低库存以消灭库存产生的“浪费”。
基于此，精益生产提出了“消灭一切浪费”的口号。
追求零浪费的目标。
（3）业务控制观不同
传统的大批量生产方式的用人制度基于双方的“雇用”关系，业务管理中强调达到个人工作高效的分工原则，并以严格的业务稽核来促进与保证，同时稽核工作还防止个人工作对企业产生的负效应。
精益生产源于日本，深受东方文化影响，在专业分工时强调相互协作及业务流程的精简（包括不必要的核实工作）——消灭业务中的“浪费”。
（4）质量观不同
传统的生产方式将一定量的次品看成生产中的必然结果。
精益生产基于组织的分权与人的协作观点，认为让生产者自身保证产品质量的绝对可靠是可行的，且不牺牲生产的连续性。
其核心思想是，导致这种概率性的质量问题产生的原因本身并非概率性的，通过消除产生质量问题的生产环节来“消除一切次品所带来的浪费”，追求零不良。
（5）对人的态度不同
大批量生产方式强调管理中的严格层次关系。
对员工的要求在于严格完成上级下达的任务，人被看作附属于岗位的“设备”。
精益生产则强调个人对生产过程的干预，尽力发挥人的能动性，同时强调协调，对员工个人的评价也是基于长期的表现。
这种方法更多地将员工视为企业团体的成员，而非机器。
充分发挥基层的主观能动性。