layout工厂布局PPT课件
合集下载
工厂布局分析与设计ppt课件
按照产品类别进行布局，适用于多品种、小批量生产。
工厂布局类型与特点
优点
生产灵活性高，适应市场变化能力强。
缺点
设备利用率较低，管理难度较大。
工厂布局类型与特点
01
特点
结合工艺导向和产品导向布局的特点，适用于多品种、批 量生产。
02
优点
兼顾生产效率和柔性，适应多种生产需求。
03
缺点
布局规划和管理难度较大。
空间需求预测
预测生产空间需求
根据生产计划和产量预测，估算 所需的生产空间大小，包括设备
占地面积、物料存储空间等。
分析空间利用现状
研究现有生产空间的利用情况， 包括空间利用率、空间布局合理
性等，为空间规划提供依据。
优化空间规划方案
针对空间利用中存在的问题，提 出改进措施，如重新规划空间布 局、提高空间利用率等，以满足
布局特点
采用模块化设计，便于清洁和维护；设置独立的更衣 室和消毒间，保证生产过程的卫生安全。
实施效果
新布局有效提高了食品加工效率和产品质量，同时降 低了生产成本和食品安全风险。
案例三：某汽车零部件企业工厂布局改善
改善背景
企业面临市场竞争激烈、成本压力增大等问题，需要通过改善工厂布局来提高生产效率 和降低成本。
改善措施
重新规划生产区域和物流通道，实现生产流程的简化和物料搬运的减少；采用先进的生 产设备和工艺，提高生产自动化程度。
实施效果
改善后，企业生产效率提高了25%，成本降低了15%，市场竞争力得到了显著提升。
案例四：某电子产品组装厂布局调整
调整原因
随着产品种类和数量的不断增加，原有布局已无法满足生产需求， 需要进行调整。
04 工厂布局优化方法
工厂布局类型与特点
优点
生产灵活性高，适应市场变化能力强。
缺点
设备利用率较低，管理难度较大。
工厂布局类型与特点
01
特点
结合工艺导向和产品导向布局的特点，适用于多品种、批 量生产。
02
优点
兼顾生产效率和柔性，适应多种生产需求。
03
缺点
布局规划和管理难度较大。
空间需求预测
预测生产空间需求
根据生产计划和产量预测，估算 所需的生产空间大小，包括设备
占地面积、物料存储空间等。
分析空间利用现状
研究现有生产空间的利用情况， 包括空间利用率、空间布局合理
性等，为空间规划提供依据。
优化空间规划方案
针对空间利用中存在的问题，提 出改进措施，如重新规划空间布 局、提高空间利用率等，以满足
布局特点
采用模块化设计，便于清洁和维护；设置独立的更衣 室和消毒间，保证生产过程的卫生安全。
实施效果
新布局有效提高了食品加工效率和产品质量，同时降 低了生产成本和食品安全风险。
案例三：某汽车零部件企业工厂布局改善
改善背景
企业面临市场竞争激烈、成本压力增大等问题，需要通过改善工厂布局来提高生产效率 和降低成本。
改善措施
重新规划生产区域和物流通道，实现生产流程的简化和物料搬运的减少；采用先进的生 产设备和工艺，提高生产自动化程度。
实施效果
改善后，企业生产效率提高了25%，成本降低了15%，市场竞争力得到了显著提升。
案例四：某电子产品组装厂布局调整
调整原因
随着产品种类和数量的不断增加，原有布局已无法满足生产需求， 需要进行调整。
04 工厂布局优化方法
工厂布局设计ppt课件
将最终确定的布局设计方案付诸实施，包括设备采购、施工安装、调试运行等。
02
CHAPTER
工厂现状分析
绘制工厂的生产流程图，明确各个生产环节和工艺步骤。
生产流程图
关键工艺分析
生产效率评估
对生产流程中的关键工艺进行深入分析，包括工艺特点、影响因素等。
对生产流程的效率进行评估，找出瓶颈环节和浪费现象。
01
流水线布局
按产品加工流程，将设备和人员排列成一条直线，实现高效、连续的生产。
02
集群布局
将相同或相似产品的生产线集中在一起，方便管理和资源共享。
按工艺流程将设备和人员分组，每组完成一部分工艺，各组之间通过物料搬运实现联系。
功能布局
适用于大型、重型设备或固定位置的生产，如大型机床、铸造设备等。
定位布局
进行空间分析
优化设施布局
输出布局图纸和报告
利用空间分析技术，对设施布局模型进行分析，找出空间利用不合理的地方，提出优化建议。
根据分析结果，对设施布局进行优化，包括设备的重新排列、通道的调整等。
将优化后的设施布局输出为图纸和报告，供决策者参考和实施。
利用虚拟现实技术，建立虚拟的工厂环境，对工厂布局进行模拟和评估。
A
B
C
D
适用范围
产品导向布局适用于大批量生产；工艺导向布局适用于多品种、小批量生产；混合导向布局适用于中等批量生产。
灵活性
产品导向布局灵活性较差；工艺导向布局灵活性较好；混合导向布局灵活性适中。
物料搬运
产品导向布局物料搬运简单、直接；工艺导向布局物料搬运复杂、迂回；混合导向布局物料搬运适中。
设备利用率
根据不同区域的功能需求，如生产区、仓储区、办公区等，进行合理的设施布置和空间划分。
02
CHAPTER
工厂现状分析
绘制工厂的生产流程图，明确各个生产环节和工艺步骤。
生产流程图
关键工艺分析
生产效率评估
对生产流程中的关键工艺进行深入分析，包括工艺特点、影响因素等。
对生产流程的效率进行评估，找出瓶颈环节和浪费现象。
01
流水线布局
按产品加工流程，将设备和人员排列成一条直线，实现高效、连续的生产。
02
集群布局
将相同或相似产品的生产线集中在一起，方便管理和资源共享。
按工艺流程将设备和人员分组，每组完成一部分工艺，各组之间通过物料搬运实现联系。
功能布局
适用于大型、重型设备或固定位置的生产，如大型机床、铸造设备等。
定位布局
进行空间分析
优化设施布局
输出布局图纸和报告
利用空间分析技术，对设施布局模型进行分析，找出空间利用不合理的地方，提出优化建议。
根据分析结果，对设施布局进行优化，包括设备的重新排列、通道的调整等。
将优化后的设施布局输出为图纸和报告，供决策者参考和实施。
利用虚拟现实技术，建立虚拟的工厂环境，对工厂布局进行模拟和评估。
A
B
C
D
适用范围
产品导向布局适用于大批量生产；工艺导向布局适用于多品种、小批量生产；混合导向布局适用于中等批量生产。
灵活性
产品导向布局灵活性较差；工艺导向布局灵活性较好；混合导向布局灵活性适中。
物料搬运
产品导向布局物料搬运简单、直接；工艺导向布局物料搬运复杂、迂回；混合导向布局物料搬运适中。
设备利用率
根据不同区域的功能需求，如生产区、仓储区、办公区等，进行合理的设施布置和空间划分。
layout(工厂布局)
3.Cell布局五步法
1).通过产品分类确定生产类型
在进行产品分类时,可以通过P-Q分析法,P-Q分析法是
指对企业目前的所有产品按按加工工艺分类,同时对
各类产品的生产量进行统计分析的一种方法
1200
100
90
1000
80
数
70
量 800
60
600
400 200
0 P1
50 40 30 20 10
0 P2 P3 P4 P5 P6 P7 P8 P9 P10
工序种类 作业 移动 检查
符号
说
明
零部件，产品的形状，尺寸，性质发生变化，与其他理 念进行装配，分解的行为。包括加工，检查，移动而进 行的整理，准备前期工作，即包括操作性在内的全部行 为
作业者将加工物搬运到其他场地或空手移动的行为，0.5 米以内取物放作不属于移动动作
对材料，零部件或产品的品质和数量进行测定，并判定 工序能力
(Eiminate) 后，无满意答复均为非必要，应取消
C
合并 对于无法取消又是必要者，看是否可以合并，已达到省时 (Combine) 简化的目的
R
重排 (Rearrang)
经过取消，合并，再根据“何人”“何时”“何处”三个
提问进行重排，使其能有最佳的顺序，消除重复，作业更 加有序
S
简化 经过取消，合并，重排后的必要工序，应考虑能否采用最 (Simplify) 简单的方法及设备代替，以节省人力和时间
种类
目的
特征
优点
缺点
产品工艺流 主要分析产品
程分析
的工艺流程
作业流程分 主要分析作业
析
者的作业流程
多人通过多 台设备制造 同一产品
Layout系统性的厂房布局方案ppt课件
02
合理配置搬运设备数量和位置，确保物料搬运的及 时性和准确性。
03
考虑设备维护和保养需求，确保设备长期稳定运行。
搬运过程中安全防护措施
01
制定严格的安全操作规程，确保搬运过程中人员和设备的安全。
02
设置必要的安全防护设施，如防护栏、安全标识等。
定期对搬运设备进行安全检查和维护，及时发现并消除安全隐
03
厂房内部区域划分与功能定位
生产区域划分及依据
按工艺流程划分
根据产品生产工艺流程，将厂房划分为不同的生产区域，确保生产 流程的顺畅。
按设备类型划分
根据生产设备类型和功能，将相同或相似的设备集中放置在同一区 域，便于设备管理和维护。
按生产环境要求划分
根据生产环境要求，如温度、湿度、洁净度等，将厂房划分为不同的 生产区域，以满足产品生产的环境需求。
03
SLP法优势
逻辑性强、条理清晰、能够综合考虑多种因素、适用于不同规模和复杂
度的布局设计。
摆样法原理与实践
1 2
摆样法概述 摆样法是一种通过实际摆放物品来确定最佳布局 的方法，具有直观、易操作的特点。
摆样法实践步骤 明确摆放目标、准备物品和场地、进行实际摆放、 调整和优化布局、确定最终方案。
3
摆样法注意事项 确保物品与实际生产物品相符、考虑物品之间的 关联性和操作顺序、充分利用场地空间。
数学模型法优化布局
数学模型法概述
数学模型法是一种运用数学方法和计算机手段来求解最优布局的 方法，具有精确、高效的特点。
数学模型法应用步骤
建立数学模型、确定约束条件和目标函数、选择求解算法、进行 计算机求解、分析结果并优化布局。
数学模型法常用算法
线性规划、整数规划、动态规划、遗传算法等。这些算法可以根 据具体问题和约束条件进行选择和应用。
合理配置搬运设备数量和位置，确保物料搬运的及 时性和准确性。
03
考虑设备维护和保养需求，确保设备长期稳定运行。
搬运过程中安全防护措施
01
制定严格的安全操作规程，确保搬运过程中人员和设备的安全。
02
设置必要的安全防护设施，如防护栏、安全标识等。
定期对搬运设备进行安全检查和维护，及时发现并消除安全隐
03
厂房内部区域划分与功能定位
生产区域划分及依据
按工艺流程划分
根据产品生产工艺流程，将厂房划分为不同的生产区域，确保生产 流程的顺畅。
按设备类型划分
根据生产设备类型和功能，将相同或相似的设备集中放置在同一区 域，便于设备管理和维护。
按生产环境要求划分
根据生产环境要求，如温度、湿度、洁净度等，将厂房划分为不同的 生产区域，以满足产品生产的环境需求。
03
SLP法优势
逻辑性强、条理清晰、能够综合考虑多种因素、适用于不同规模和复杂
度的布局设计。
摆样法原理与实践
1 2
摆样法概述 摆样法是一种通过实际摆放物品来确定最佳布局 的方法，具有直观、易操作的特点。
摆样法实践步骤 明确摆放目标、准备物品和场地、进行实际摆放、 调整和优化布局、确定最终方案。
3
摆样法注意事项 确保物品与实际生产物品相符、考虑物品之间的 关联性和操作顺序、充分利用场地空间。
数学模型法优化布局
数学模型法概述
数学模型法是一种运用数学方法和计算机手段来求解最优布局的 方法，具有精确、高效的特点。
数学模型法应用步骤
建立数学模型、确定约束条件和目标函数、选择求解算法、进行 计算机求解、分析结果并优化布局。
数学模型法常用算法
线性规划、整数规划、动态规划、遗传算法等。这些算法可以根 据具体问题和约束条件进行选择和应用。
精益生产之LAYOUT(PPT 38张)
E
取消 (Eiminate) 合并 (Combine) 重排 (Rearrang) 简化 (Simplify)
CHale Waihona Puke RS3.流程分析检查表 A. 产品流程分析检查表
项目 省略的工序 内容 1.是否有不必要的工序内容 2.有效利用工装设备省略工序 3. 改变作业场地省略工序 4.调整,改变工艺顺序省略工序 5.通过 设计变更省略工序 6.通过零件,材料规格变更省略工序 1.改变作业分工的状态 2.利用工装治具进行重组 3.改变作业场 所进行重组 4.调整,改变工艺顺序进行重组 5.通过设计变更进 行重组 6.通过零件,材料规格变更进行重组 1.使用工装治具进行简化 2.利用产品设计进行简化 3.变更材料 进行简化 4.工序内容的再分配 1.利用工装夹具 2.作业内容是否适合 3.修正作业指导书 4.标 准时间是否正确
不易分析作 业员的各动 作,即有一定 的模糊性
作业流程分 析
主要分析作业 者的作业流程
一人通过不 同设备或不 同工序,制造 多个产品的 过程
1.不同作业者 作业流程不 1.容易发现作 一样 业者的无效 2.必须紧随作 动作 业者行动才 2.易于对作业 能观察,这样 员进行改善 必能增加分 析工作量和 难度
有无更合适的位置 有无更合适的时间与顺序 有无其他更合适的人 可否简化作业动作或内容 有无更好的方法 需要多少费用
2. ECRS改善法则
符号 名 称 内 容 在经过“完成了什么”“是否必要”及“为什么”的提问 后，无满意答复均为非必要，应取消 对于无法取消又是必要者，看是否可以合并，已达到省时 简化的目的 经过取消，合并，再根据“何人”“何时”“何处”三个 提问进行重排，使其能有最佳的顺序，消除重复，作业更 加有序 经过取消，合并，重排后的必要工序，应考虑能否采用最 简单的方法及设备代替，以节省人力和时间
layout基本知识培训(PPT 85页)
模具置场 维护
标准的生产流程
进料零件 检查 保管
原 材检 料查 进
素材 库 素材加 库 成型 存 工工程 存 工程
表面 库 处理 存 工程
料
冲压、塑胶成
形，压铸成形
机械加工，
等
二次组装等
电镀、涂装、 热处理等
完
完成品 加工工
程
成交 库品 货 存出
货
机械加工，
二次组装
等
36
yout区块化布局思路
16
二、LAYOUT改善的基本原则
原则四：尽可能利用立体空间(面积最小原则) 减少地面放置立体空间摆放
里面有效利 用两层
网架式 立体存储
由小型升降机提供组装零件 利用空间时，要特别注意安全 货物必须易拿易放
17
二、LAYOUT改善的基本原则
原则五：在作业的角度注意：安全及便于操作
18
二、LAYOUT改善的基本原则
41
2.生产线设计
① 传动带 : 考虑工作者身体条件设计传送带。 ② 生产设备
- 按设备特点决定所需面积和设备数量。 - 按设备或者流程布置并设计流程方法。 ③ 通道 - 通道宽度设计 (考虑人和搬运工具) ④ 工作区域 - 设计间隔(人、设备、构筑物等)、工作高度及物料摆放等。
42
设备所需面积决定因素： 1设备的运行行程 2设备维修间距 3设备间最短距离 4设备配套区域面积
□详细LAYOUT设计
- 生产线: 通道宽度、线(line)布置和间隔、工作地区、线(line)长度、适当的 工作台等
- 仓库: 适当的库存、堆放方法、布置、通道设计等 - 配套设施: 设定办公室、休息室、洗手间的人均单位面积 - Dock场 : 设计Dock数量、布置间隔、进路、Leveler等 - 公司内道路和出入门 : 道路宽度、道路数量、与公司外道路连接等
2024版工厂布局设计ppt课件
工厂布局设计ppt课件目录•工厂布局设计概述•工厂现状分析•工厂布局类型及选择•工厂布局设计方法与技术•工厂布局优化与实施•工厂布局评价指标体系建立•总结与展望01工厂布局设计概述定义与目的定义工厂布局设计是对工厂内部各种生产要素进行合理配置，以达到优化生产流程、提高生产效率、降低生产成本的目的。
目的通过合理的布局设计，使工厂的生产能力得到充分发挥，提高产品质量，降低生产成本，增强企业竞争力。
系统化原则灵活性原则安全性原则经济性原则将工厂视为一个整体系统，各生产要素之间要相互协调、相互配合，形成一个高效、有序的生产系统。
确保工厂布局符合安全生产要求，减少事故发生的可能性。
布局设计应具有一定的灵活性，以适应市场需求的变化和生产技术的更新。
在满足生产需求的前提下，尽量降低布局设计的成本，提高经济效益。
明确工厂的生产需求、产品特点、工艺流程等基本信息。
需求分析将评估通过的布局方案付诸实施，并在实际运行过程中进行必要的调整和优化。
实施与调整根据需求分析结果，制定初步的布局设计方案，包括生产区域的划分、设备的配置等。
初步规划在初步规划的基础上，进行详细的布局设计，包括设备的具体摆放位置、物流路线的规划等。
详细设计对设计好的布局方案进行评估，检查是否满足生产需求、是否符合相关法规和标准等。
方案评估020103040502工厂现状分析现有设施与设备设施包括厂房、仓库、办公楼、员工宿舍等设备生产线设备、检测设备、运输设备等生产流程与工艺生产流程从原材料入库到产品出厂的整个过程生产工艺包括加工、装配、检测等环节空间利用率与运输效率空间利用率厂房、仓库等空间的利用情况运输效率原材料、半成品、成品等物品的运输效率03工厂布局类型及选择优点物料流动顺畅，运输距离短。
设备排列紧凑，占地面积小。
•便于管理，易于实现自动化。
缺点设备故障易导致全线停产。
柔性差，难以适应产品变化。
对工人技能要求高。
01优点02设备按功能分组，布局灵活。
2024版工厂布局设计课件(PPT16)
contents •工厂布局设计概述•工厂布局类型及特点•工厂布局规划方法•设备选择与配置•生产线平衡与改善•工厂布局评价与改进•总结与展望目录01工厂布局设计概述布局设计定义与重要性定义重要性合理的工厂布局设计能够减少物料搬运、缩短生产周期、提高设备利用率、改善工作环境等，从而提升企业整体运营效率和竞争力。
布局设计目标与原则目标原则1.确定产品生产工艺和流程；2.分析生产设备和人员需求；6. 制定详细布局图和设备清单；7. 评估设计方案并进行优化调整。
02工厂布局类型及特点流水线布局集群布局产品专业化布局030201功能布局01工艺专业化布局02成组技术布局03线性布局U型布局柔性制造系统布局其他特殊布局时间导向布局根据生产节拍和交货期要求，合理安排生产计划和设备布局，确保按时交货。
空间导向布局根据工厂的空间条件和地形特点，合理规划设备布局和物料搬运路线，提高空间利用率。
定制化布局针对客户的特殊需求和定制化产品，设计个性化的生产流程和设备布局方案。
03工厂布局规划方法确定物流关系确定非物流关系综合关系分析布局设计系统布置设计（SLP）法关系矩阵法建立关系矩阵列出所有设施，并根据它们之间的相对重要性建立关系矩阵。
求解最优布局运用数学方法求解关系矩阵，得出最优布局方案。
评估与调整对最优布局方案进行评估，根据实际需求进行调整。
启发式算法设定启发式规则迭代优化结果验证仿真模拟法分析与优化运行仿真模拟建立仿真模型观察生产流程的运行情况。
运用仿真软件建立工厂布局的仿真模型。
04设备选择与配置设备选择原则与策略先进性适用性经济性可靠性根据生产节拍和工序时间，合理配置设备数量，实现生产线平衡，提高生产效率。
生产线平衡设备组合空间利用柔性生产根据生产流程和工艺要求，将不同类型的设备进行合理组合，形成高效的生产线。
充分利用厂房空间，合理规划设备布局，减少空间浪费。
考虑未来生产需求变化，选择具有一定柔性的设备配置方案，便于调整和扩展。
工厂布局设计方案课件
01
3. 方案评估
02
对设计方案进行初步评估，包括成本、效益、实施 难度等方面。
03
邀请专家或相关部门对方案进行评审，提出改进意 见。
方案制定步骤及内容
01 4. 方案完善
02
根据评估结果和专家意见，对设计方案进行完善和优
化。
03
调整布局规划，提高空间利用率和设备运行效率。
方案制定步骤及内容
考虑环保、节能等因素，推动企业可持续发展。 5. 方案实施 制定详细的实施计划和时间表。
工厂布局设计流程
总体规划
确定各功能区的位置和面积、 规划物料搬运路线、考虑未来 发展需求等。
方案评估
对设计方案进行评估和优化， 确保方案的科学性和可行性。
前期准备
明确设计目标、收集相关资料 、了解生产工艺流程和设备配 置等。
详细设计
进行设备布置设计、管线布置 设计、电气布置设计、照明设 计等。
实施与调整
关键设备、设施配置情况 工艺流程优化及设备更新计划
物料搬运与仓储管理
01 原材料、半成品、成品等物料搬运方式及 路线规划
02 仓储设施配置、库存管理及物料调度情况
03
物料搬运效率分析及改进方案
04
仓储管理优化措施及实施计划
03
工厂布局设计方法与工具
系统布置设计（SLP）方法
01
02
03
确定位置相关图
完整性
计划应涵盖布局设计的各个方面和环节，包 括设备配置、工艺流程、物料搬运等。
灵活性
计划应考虑到未来可能出现的变化和调整， 具有一定的灵活性和可扩展性。
实施计划编制步骤及内容
调研分析
收集工厂现有的布局 、设备、工艺等方面 的数据和信息，进行 深入的分析和研究。
精益工厂布局 PPT课件
精益布局的五种模式：
4、单元化布局：布局的基本规则 将设备与工位靠在一起； 移走工作路径上的障碍物； 单元里面的宽度大约为1.5m； 排除可能产生WIP（标准在制品）的环节； 流程的起点与终点靠得很近； 在工作场所避免上上下下、前前后后往返传输； 将一些基本的作业步骤安排在一起。
6、质量难以监控；
6、质量容易监控；
精益布局的原则
精益布局的原则：
1、统一原则； 2、最短距离原则； 3、物流顺畅原则； 4、利用立体空间原则； 5、安全满意原则； 6、灵活机动原则。
精益布局的原则：1、统一原则
内容： 把工序四要素4M：“人”、“机”、“材料”、“作业
方法”，有机统一起来，并充分保持平衡。 理由：
机行事。
实现精益布局的步骤
实现精益布局的步骤：
step6 step5 产能提升
step3
step2
工位局 部优化
step1 线体/物流
方案的设计
宏观布局 （定位）
step4 恢复生产
（适应期） 布局实施
实现精益布局的步骤：布局设计和改善的第一步
布局的目的和意义是什么？ 为什么要重新设计布局？ 能不能不改变现有的布局？ 如果一定要重新布局，重新布局的好处是什么？ 重新布局的坏处又是什么？ 重新布局的好处是不是大于坏处？ 收益是否大于投入？ …….？
内容： 布置得使工作人员既能安全又能轻松作业。
理由： 确保作业人员的安全和减轻疲劳是非常重要的。材料的
移动、旋转等都会出现不安全状况，抬升、卸下货物会加剧 作业疲劳、应尽量减少。
精益布局的原则：6、灵活机动原则
内容： 适应变化，随机应变，采取灵活措施。
理由： 面对各工序的变化、增减等变化，尽可能随机应变、见
相关主题
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
6
2. ECRS改善法则
符号 名 称
内容
E
取消
在经过“完成了什么”“是否必要”及“为什么”的提问
(Eiminate) 后，无满意答复均为非必要，应取消
C
合并 对于无法取消又是必要者，看是否可以合并，已达到省时 (Combine) 简化的目的
R
重排 (Rearrang)
经过取消，合并，再根据“何人”“何时”“何处”三个
1. 5W1H提问分析法
项目
问题
WHY
目的是什么
WHERE WHEN WHO WHAT HOW HOW MUCH
在什么地方执行 什么时候做 谁来做 做什么 如何做 需要多少费用
为什么 为什么 为什么 为什么 为什么 为什么 为什么 为什么
2020/3/21
改善方向 去除不必要或不明确的工序 或动作 有无更合适的位置 有无更合适的时间与顺序 有无其他更合适的人 可否简化作业动作或内容 有无更好的方法 需要多少费用
1.搬运数量 2.使用工具
检查 1.检查内容 2,检查工具
地点
检查时间
1.检查方法 2.不良率
等待 等待原因
等待地点
等待时间
2020/3/21
9
1.流程分析的图示符号
A.产品工艺流程分析符号
工序种类 符号
说明
加工
材料，零部件或新产品在加工过程中发生了外形规格性质 等的变化或为下一工序进行准备的状态
检 至 证 机至
查 电 书 身包
脑
号装
处
处
包装工艺流程图
贴传 标送 签 及 封 箱
贴 搬储 标 运存 签至 及成 封品 箱仓
14
2. 调查现状（绘制工程分析表）
改善前包装工程分 析表.xls
2020/3/21
15
3.现状分析
单位：分
产品
加工时间 搬动时间 检查时间 等待时间 小计
搬动距离 （米）
提问进行重排，使其能有最佳的顺序，消除重复，作业更 加有序
S
简化 经过取消，合并，重排后的必要工序，应考虑能否采用最 (Simplify) 简单的方法及设备代替，以节省人力和时间
2020/3/21
7
A. 产品流程分析检查表
项目
内容
省略的工序
可以和其他工序 重新组合的工序
1.是否有不必要的工序内容 2.有效利用工装设备省略工序 3. 改变作业场地省略工序 4.调整,改变工艺顺序省略工序 5.通过 设计变更省略工序 6.通过零件,材料规格变更省略工序
1.利用工装夹具 2.作业内容是否适合 3.修正作业指导书 4.标 准时间是否正确
8
B.作业流程分析检查表
项目
调查主题
作业
1.作业内容 2.机械设备
场所 作业场所
时间
方法
1.作业时间 2.单位时间产量
1.作业顺序 2. 作业条件 3.主 运设 备 3.搬运手段
移动距离 路线 移动时间 次数
A
5.57
4.9
20.6
73.2
104.3
30
主要问题：
1.等待时间太长，占整体时间的70.2%，这是导致生产
作业周期长的主导因素，也是效率低的最主要原因
2.由于包装车间的整体布局不好，导致搬运距离长，等
待时间长
3.包装的流程没有充分利用平行生产的原则进行，，导
2020/3/21
13
某电子厂，由于成品包装车间的工作效率低，中 间在制品多，占用空间多，人员的积极性不高， 包装作业生产周期长，导致交货期延长的频率越 来越高。为了能快速解决问题，分析如下：
1.绘制流程图
品搬数 质运量 部至检 出包查 库装
车 间
2020/3/21
外 搬 打 输搬 传
观 运 保 入运 送
1.产品在流动 情况下被加 工 2.可以清晰对 照工艺管制 图,更容易寻 找和分析问 题
1.容易发现作 业者的无效 动作 2.易于对作业 员进行改善
不易分析作 业员的各动 作,即有一定 的模糊性
1.不同作业者 作业流程不 一样 2.必须紧随作 业者行动才 能观察,这样 必能增加分 析工作量和 5 难度
1.改变作业分工的状态 2.利用工装治具进行重组 3.改变作业场 所进行重组 4.调整,改变工艺顺序进行重组 5.通过设计变更进 行重组 6.通过零件,材料规格变更进行重组
简化工序 各工序标准化
2020/3/21
1.使用工装治具进行简化 2.利用产品设计进行简化 3.变更材料 进行简化 4.工序内容的再分配
搬运
材料，零部件或产品在一定状态下不变， 同时转移位置状 态
检查
对材料，零部件或产品的品质和数量进行测定，并判定工 序能力
停止储存
对材料，零部件或产品在进行加工或检查或前或后的一种 停止状态
2020/3/21
10
B.作业流程分析图示
工序种类 作业 移动 检查
符号
说
明
零部件，产品的形状，尺寸，性质发生变化，与其他理 念进行装配，分解的行为。包括加工，检查，移动而进 行的整理，准备前期工作，即包括操作性在内的全部行 为
2020-03-21
1
流程分析与改善 关于LAYOUT CELL生产线布局设计法
2020/3/21
2
一.流程分析与改善
流程分析的定义
流程分析是指把工艺流程中的物流过程及人的工作 流程以符号的形式进行记录、分析、并设计出改善的 方法。通过反应工序整体的状态，有效的把握现有流 程的问题点，并研究制定改善的对策，以提高现有的 流程效率和生产效率。
流程分析的目的
掌握全部生产过程包括工艺加工过程、检
查过程、搬运过程、停滞等的实际状态，发现
并消除其过程中的浪费与不合理。
2020/3/21
3
1.准确把握工艺流程的整体状态
明确工艺流程的先后顺序 明确工艺工序的整体关系 确定各工序之间的作业时间 发现工艺流程中不合理,不平衡的状态
2.寻找,发现工序的问题点
作业者将加工物搬运到其他场地或空手移动的行为，0.5 米以内取物放作不属于移动动作
对材料，零部件或产品的品质和数量进行测定，并判定 工序能力
等待
2020/3/21
作业者在作业中间等待及工序间的等待
11
2.工艺流程图
218-40b品质文 件.xls
2020/3/21
12
3.工程分析表
工程分析表.xls
有无产生浪费的工序,哪些工序的工时多 工序间平衡率有多高,有没有停滞或多于工序 有没有重复或多于的动作 搬运线路是否合理
2020/3/21
4
种类
目的
特征
优点
缺点
产品工艺流 主要分析产品
程分析
的工艺流程
作业流程分 主要分析作业
析
者的作业流程
2020/3/21
多人通过多 台设备制造 同一产品
一人通过不 同设备或不 同工序,制造 多个产品的 过程
2. ECRS改善法则
符号 名 称
内容
E
取消
在经过“完成了什么”“是否必要”及“为什么”的提问
(Eiminate) 后，无满意答复均为非必要，应取消
C
合并 对于无法取消又是必要者，看是否可以合并，已达到省时 (Combine) 简化的目的
R
重排 (Rearrang)
经过取消，合并，再根据“何人”“何时”“何处”三个
1. 5W1H提问分析法
项目
问题
WHY
目的是什么
WHERE WHEN WHO WHAT HOW HOW MUCH
在什么地方执行 什么时候做 谁来做 做什么 如何做 需要多少费用
为什么 为什么 为什么 为什么 为什么 为什么 为什么 为什么
2020/3/21
改善方向 去除不必要或不明确的工序 或动作 有无更合适的位置 有无更合适的时间与顺序 有无其他更合适的人 可否简化作业动作或内容 有无更好的方法 需要多少费用
1.搬运数量 2.使用工具
检查 1.检查内容 2,检查工具
地点
检查时间
1.检查方法 2.不良率
等待 等待原因
等待地点
等待时间
2020/3/21
9
1.流程分析的图示符号
A.产品工艺流程分析符号
工序种类 符号
说明
加工
材料，零部件或新产品在加工过程中发生了外形规格性质 等的变化或为下一工序进行准备的状态
检 至 证 机至
查 电 书 身包
脑
号装
处
处
包装工艺流程图
贴传 标送 签 及 封 箱
贴 搬储 标 运存 签至 及成 封品 箱仓
14
2. 调查现状（绘制工程分析表）
改善前包装工程分 析表.xls
2020/3/21
15
3.现状分析
单位：分
产品
加工时间 搬动时间 检查时间 等待时间 小计
搬动距离 （米）
提问进行重排，使其能有最佳的顺序，消除重复，作业更 加有序
S
简化 经过取消，合并，重排后的必要工序，应考虑能否采用最 (Simplify) 简单的方法及设备代替，以节省人力和时间
2020/3/21
7
A. 产品流程分析检查表
项目
内容
省略的工序
可以和其他工序 重新组合的工序
1.是否有不必要的工序内容 2.有效利用工装设备省略工序 3. 改变作业场地省略工序 4.调整,改变工艺顺序省略工序 5.通过 设计变更省略工序 6.通过零件,材料规格变更省略工序
1.利用工装夹具 2.作业内容是否适合 3.修正作业指导书 4.标 准时间是否正确
8
B.作业流程分析检查表
项目
调查主题
作业
1.作业内容 2.机械设备
场所 作业场所
时间
方法
1.作业时间 2.单位时间产量
1.作业顺序 2. 作业条件 3.主 运设 备 3.搬运手段
移动距离 路线 移动时间 次数
A
5.57
4.9
20.6
73.2
104.3
30
主要问题：
1.等待时间太长，占整体时间的70.2%，这是导致生产
作业周期长的主导因素，也是效率低的最主要原因
2.由于包装车间的整体布局不好，导致搬运距离长，等
待时间长
3.包装的流程没有充分利用平行生产的原则进行，，导
2020/3/21
13
某电子厂，由于成品包装车间的工作效率低，中 间在制品多，占用空间多，人员的积极性不高， 包装作业生产周期长，导致交货期延长的频率越 来越高。为了能快速解决问题，分析如下：
1.绘制流程图
品搬数 质运量 部至检 出包查 库装
车 间
2020/3/21
外 搬 打 输搬 传
观 运 保 入运 送
1.产品在流动 情况下被加 工 2.可以清晰对 照工艺管制 图,更容易寻 找和分析问 题
1.容易发现作 业者的无效 动作 2.易于对作业 员进行改善
不易分析作 业员的各动 作,即有一定 的模糊性
1.不同作业者 作业流程不 一样 2.必须紧随作 业者行动才 能观察,这样 必能增加分 析工作量和 5 难度
1.改变作业分工的状态 2.利用工装治具进行重组 3.改变作业场 所进行重组 4.调整,改变工艺顺序进行重组 5.通过设计变更进 行重组 6.通过零件,材料规格变更进行重组
简化工序 各工序标准化
2020/3/21
1.使用工装治具进行简化 2.利用产品设计进行简化 3.变更材料 进行简化 4.工序内容的再分配
搬运
材料，零部件或产品在一定状态下不变， 同时转移位置状 态
检查
对材料，零部件或产品的品质和数量进行测定，并判定工 序能力
停止储存
对材料，零部件或产品在进行加工或检查或前或后的一种 停止状态
2020/3/21
10
B.作业流程分析图示
工序种类 作业 移动 检查
符号
说
明
零部件，产品的形状，尺寸，性质发生变化，与其他理 念进行装配，分解的行为。包括加工，检查，移动而进 行的整理，准备前期工作，即包括操作性在内的全部行 为
2020-03-21
1
流程分析与改善 关于LAYOUT CELL生产线布局设计法
2020/3/21
2
一.流程分析与改善
流程分析的定义
流程分析是指把工艺流程中的物流过程及人的工作 流程以符号的形式进行记录、分析、并设计出改善的 方法。通过反应工序整体的状态，有效的把握现有流 程的问题点，并研究制定改善的对策，以提高现有的 流程效率和生产效率。
流程分析的目的
掌握全部生产过程包括工艺加工过程、检
查过程、搬运过程、停滞等的实际状态，发现
并消除其过程中的浪费与不合理。
2020/3/21
3
1.准确把握工艺流程的整体状态
明确工艺流程的先后顺序 明确工艺工序的整体关系 确定各工序之间的作业时间 发现工艺流程中不合理,不平衡的状态
2.寻找,发现工序的问题点
作业者将加工物搬运到其他场地或空手移动的行为，0.5 米以内取物放作不属于移动动作
对材料，零部件或产品的品质和数量进行测定，并判定 工序能力
等待
2020/3/21
作业者在作业中间等待及工序间的等待
11
2.工艺流程图
218-40b品质文 件.xls
2020/3/21
12
3.工程分析表
工程分析表.xls
有无产生浪费的工序,哪些工序的工时多 工序间平衡率有多高,有没有停滞或多于工序 有没有重复或多于的动作 搬运线路是否合理
2020/3/21
4
种类
目的
特征
优点
缺点
产品工艺流 主要分析产品
程分析
的工艺流程
作业流程分 主要分析作业
析
者的作业流程
2020/3/21
多人通过多 台设备制造 同一产品
一人通过不 同设备或不 同工序,制造 多个产品的 过程