layout(工厂布局)

电脑输入出
保 证 书 打 印 区
包装LINE A 包装LINE B 包装LINE C 包装LINE D
包 装 L I N E A
包 装 L I N E B
包 装 L I N E C
包 装 L I N E D
成品存放区
打包区
成品存放区
打包区
改善前车间布局
改善后车间布局
5.改善后的包装工程分析
改善后的包装工程 分析表.xls
E
取消 (Eiminate) 合并 (Combine) 重排 (Rearrang) 简化 (Simplify)
C
R
S
A. 产品流程分析检查表
项目 省略的工序 内容 1.是否有不必要的工序内容 2.有效利用工装设备省略工序 3. 改变作业场地省略工序 4.调整,改变工艺顺序省略工序 5.通过 设计变更省略工序 6.通过零件,材料规格变更省略工序 1.改变作业分工的状态 2.利用工装治具进行重组 3.改变作业场 所进行重组 4.调整,改变工艺顺序进行重组 5.通过设计变更进 行重组 6.通过零件,材料规格变更进行重组 1.使用工装治具进行简化 2.利用产品设计进行简化 3.变更材料 进行简化 4.工序内容的再分配 1.利用工装夹具 2.作业内容是否适合 3.修正作业指导书 4.标 准时间是否正确
P4 P5 P6
P7 P8 P9 P10 分析后产品分族矩阵图
从上图可知: P4,P6,P9产品的工艺几乎相同 P5,P7产品的 工艺几乎相同 P8,P10产品的工艺几乎相同
产品 按工艺顺序(关键设备或工艺) 工序1 工序2 工序3 工序4 工序5 工序6 工序7 工序8
P4 P6 P9
P5 P7 P8 P10 产品分族矩阵
3.现状分析
单位：分 产品 加工时间 搬动时间 检查时间 等待时间 小计 搬动距离 （米） 30
A
5.57
4.9
20.6
73.2
104.3
主要问题： 1.等待时间太长，占整体时间的70.2%，这是导致生产 作业周期长的主导因素，也是效率低的最主要原因 2.由于包装车间的整体布局不好，导致搬运距离长，等 待时间长 3.包装的流程没有充分利用平行生产的原则进行，，导 致无用工序多
3.Cell布局五步法
1).通过产品分类确定生产类型
在进行产品分类时,可以通过P-Q分析法,P-Q分析法是 指对企业目前的所有产品按按加工工艺分类,同时对 各类产品的生产量进行统计分析的一种方法
1200 1000 数 量 800 600 400 200 0
100 90 80 70
60 50
40 30
4.提出并实施改善对策
(1).改变包装作业流 程
打保证书 贴标签
品 质 部 出 库
数 量 检 查
外 观 检 查
搬 运 至 电 脑 处
输 入 机 身 号
包 装 加 工
传 送
封 箱
搬 运 至 成 品 仓
储 存
改善后包装作业流程图
2.改变车间布局
品质部开关盒储存区 品质部开关盒储存区
电脑输入出 辅料存放区 包装车间开关盒 临时存放区 辅料存放区 保证书打印
20.6 8.65
-11.95
73.2 3.5
-69.7
104.3 19.65
-84.65
30 10
等待时间由原来89.1%减少为17.9%
一.Layout的定义
Layout的中文名称是“布局”，简单的说布局
就是对设备，作业台，物料，工装，半成品， 水，电，气等的综合配置。主要研究工序之间， 车间之间，部门之间及工厂整体的设备，作业 台，材料，仓库等配置与放置的合理性，已达 到整个生产系统人流与物料畅通化，流程最优 化，效率最大化的目标
流程分析的目的
掌握全部生产过程包括工艺加工过程、 检查过程、搬运过程、停滞等的实际 状态，发现并消除其过程中的浪费与 不合理。
1.准确把握工艺流程的整体状态
明确工艺流程的先后顺序 明确工艺工序的整体关系 确定各工序之间的作业时间 发现工艺流程中不合理,不平衡的状态
2.寻找,发现工序的问题点
有无产生浪费的工序,哪些工序的工时多 工序间平衡率有多高,有没有停滞或多于工序 有没有重复或多于的动作
victor
07-06-2011
流程分析与改善 关于LAYOUT CELL生产线布局设计法
一.流程分析与改善
流程分析的定义
流程分析是指把工艺流程中的物流过程及人 的工作流程以符号的形式进行记录、分析、 并设计出改善的方法。通过反应工序整体的 状态，有效的把握现有流程的问题点，并研 究制定改善的对策，以提高现有的流程效率 和生产效率。
Q1
某工厂收到一产品订单数量为20个，该产 品中间周转库存分别为500,600,和300个在 制品，该工厂有A,B,C三个工序，三个工序 生产能力相同，都是1秒/个,请问 1),生产该20个产品的生产周期要多少时间? 2),A,B,C三道工序的加工时间要多少时间?
2).Cell生产布局的类型
A. U型生产线
以“U'字的形式进行布局，使第一道工序与最 后一道在同一方向，这样可以清楚的看到产品 进出状况，有利于产品的数量管理，生产线的 平衡，多人工的运用，空间的节省，产品质量 的控制
a.完结式
一人完结式U型生产线
b.分割式
多人分割式U型生产线
C.逐兔式
逐兔式式U型生产线
B. I 字型布局
B. Y字型布局
1.绘制流程图
品 质 部 出 库
搬 运 至 包 装 车 间
数 量 检 查
外 观 检 查
搬 运 至 电 脑 处
打 保 证 书
输 入 机 身 号
搬 运 至 包 装 处
传 送
贴 标 签 及 封 箱
传 送
贴 标 签 及 封 箱
搬 运 至 成 品 仓
储 存
包装工艺流程图
2. 调查现状（绘制工程分析表）
改善前包装工程分 析表.xls
A.Leadtime的定义
从客户下订单到工厂交货，这个过程所花费的时间就是leadtime, 即完成某项目标所花费的流程时间
B科特尔法则
Leadtime=存货数量×生产节拍或存货数量×生产能力
C. 生产节拍
生产节拍是指每生产一个产品所需要的间隔时间
例如:一台设备的生产能力是每小时生产120个产 品,也就是说这台设备生产这种产品的生产节拍是 30秒(60×60÷120=30秒/个)
1.作业时间 2.单位时间产量
移动
移动距离 路线 移动时间 次数
检查
地点
检查时间
等待
等待地点
等待时间
1.流程分析的图示符号
A.产品工艺流程分析符号
工序种类 加工 符号 说 明 材料，零部件或新产品在加工过程中发生了外形规格性质 等的变化或为下一工序进行准备的状态 材料，零部件或产品在一定状态下不变， 同时转移位置状 态 对材料，零部件或产品的品质和数量进行测定，并判定工 序能力 对材料，零部件或产品在进行加工或检查或前或后的一种 停止状态
某产品工艺流程及标准工时
1）Layout分割
A.根据标准工时找出加工工艺主线，一般情况下加工 时间最长的工艺路线为加工工艺主线。本例中的主线 为
B.根据工艺分支进行分割尽可能让分支在其他单元 内完成，如图示
2）确定作业人数和设备台数
S本体 #
S铁芯 10 A
A单元生产人数 =10/5=2人
螺丝
# 框架 #
可以和其他工序 重新组合的工序
简化工序
各工序标准化
B.作业流程分析检查表
项目 作业 调查主题 场所 作业场所 时间 方法 1.作业顺序 2. 作业条件 3.主 要工装夹具 1.搬运数量 2.使用工具 1.检查方法 2.不良率
1.作业内容 2.机械设备
1.移动状态 2.搬运设 备 3.搬运手段 1.检查内容 2,检查工具 等待原因
生产线排单: Line A:生产P1产品 Line B生产P2产品 Line C生产P3产品 Line D生产P4 P6 P9产品 Line E生产P5 P7产品 Line F生产P8 P10产品
2).掌握工艺流程图和标准工时 3).确定每个工序的标准在制品(WIP)数量
WIP数量=工序周期时间/生产节拍
搬运线路是否合理
种类
目的
特征
优点 1.产品在流动 情况下被加 工 2.可以清晰对 照工艺管制 图,更容易寻 找和分析问 题
缺点
产品工艺流 程分析
主要分析产品 的工艺流程
多人通过多 台设备制造 同一产品
不易分析作 业员的各动 作,即有一定 的模糊性
作业流程分 析
主要分析作业 者的作业流程
一人通过不 同设备或不 同工序,制造 多个产品的 过程
20
10 0
P1
P2
P3
P4
P5
P6
P7
P8
P9
P10
某公司产品P-Q分析法
如上图式,按照2/8原则,可以将P1,P2,P3设计为专用生产 线,因为其量大,这样可以稳定生产,减少切换,提高品质效 率.P4~P10根据其工艺流程利用"产品分族矩阵"进行分析
产品 按工艺顺序(关键设备或工艺) 工序1 工序2 工序3 工序4 工序5 工序6 工序7 工序8
移动
检查
等待
作业者在作业中间等待及工序间的等待
2.工艺流程图
218-40b品质文 件.xls
3.工程分析表
工程分析表.xls
某电子厂，由于成品包装车间的工作效率低，中 间在制品多，占用空间多，人员的积极性不高， 包装作业生产周期长，导致交货期延长的频率越 来越高。为了能快速解决问题，分析如下：
5 15
螺丝
底板
# C
10
B
焊接10
导线 C单元生产人数 =10/5=2人
B单元生产人数 焊接10 =40/5=8人 #代表组
去除不必要或不明确的工序 或动作
有无更合适的位置 有无更合适的时间与顺序 有无其他更合适的人 可否简化作业动作或内容 有无更好的方法 需要多少费用
2. ECRS改善法则
符号 名 称 内 容 在经过“完成了什么”“是否必要”及“为什么”的提问 后，无满意答复均为非必要，应取消 对于无法取消又是必要者，看是否可以合并，已达到省时 简化的目的 经过取消，合并，再根据“何人”“何时”“何处”三个 提问进行重排，使其能有最佳的顺序，消除重复，作业更 加有序 经过取消，合并，重排后的必要工序，应考虑能否采用最 简单的方法及设备代替，以节省人力和时间
1.不同作业者 作业流程不 1.容易发现作 一样 业者的无效 2.必须紧随作 动作 业者行动才 2.易于对作业 能观察,这样 员进行改善 必能增加分 析工作量和 难度
1. 5W1H提问分析法
项目 WHY WHERE WHEN WHO WHAT HOW HOW MUCH 问题 目的是什么 在什么地方执行 什么时候做 谁来做 做什么 如何做 需要多少费用 为什么 为什么 为什么 为什么 为什么 为什么 为什么 为什么 改善方向
二. 精益Layout设计原则
统一的原则 最短距离的原则 人流，物流畅通的原则 充分利用立体空间的原则 安全满意的原则 灵活机动的原则
三. Cell（单元）生产线布局
Cell生产式layout主要是对企业各类产品进行分类，以 相同的加工工艺流程作为一条生产线进行的layout设计
(1).Leadtime
搬运
检查
停止储存
B.作业流程分析图示
工序种类 符号 说 明
作业
零部件，产品的形状，尺寸，性质发生变化，与其他理 念进行装配，分解的行为。包括加工，检查，移动而进 行的整理，准备前期工作，即包括操作性在内的全部行 为 作业者将加工物搬运到其他场地或空手移动的行为，0.5 米以内取物放作不属于移动动作 对材料，零部件或产品的品质和数量进行测定，并判定 工序能力
4).进行作业分割,确定作业人数和设备数量
生产人数=标准工时/生产节拍 设备所需台数=设备加工标准工时/生产节拍
5).按精益流程原则进行模拟布局
案例分析
某公司某产品的工艺流程及每道工序的标准时间如下下图示,已知该产 品生产节拍为5秒/个,请确定该部件的作业人数,并进行Layout设计
S本体 # 螺丝 # 框架 # 焊接10 导线 #代表组 焊接10 15 # 10 5 螺丝 S铁芯 10 底板
6.对改善后的数据进行分析,总结
产品 加工时间 搬动时间 检查时间 等待时间 小计 搬动距离 （米）
A
5.4
2.1
8.65
3.5
19.65பைடு நூலகம்
10
7.改善成果总结,对比
状态 加工时间 搬动时间 检查时间 等待时间 小计 搬动距离 （米）
改善前 改善后
差数
5.57 5.4
-0.17
4.9 2.1
-2.8