5.2加热与冷却

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《核电厂蒸汽供应系统》第5章专设安全设施(2)

随着主蒸汽压力下降，蒸汽泄漏流量逐渐降低。由于从一回路导出热量，一回路温度和压力下降；
主给水和辅助给水隔离限制了蒸汽发生器向安全壳的蒸汽泄漏；
保护信号迅速关闭所有给水调阀和隔离阀，并停运主给水泵，也会会导致向安全壳内泄漏的蒸汽流量下降；
主蒸汽隔离阀关闭也可限制向安全壳的蒸汽泄漏，蒸汽发生器的流量限制器也可以限制蒸汽泄漏量。
降低裂变产物从安全壳泄漏的驱动力，实现限制裂变产物释放。 4. 乏燃料水池和消防水的存储和供应 PCS 可作为乏燃料水池的抗震级辅助水源，在长期失去正常乏燃料水池冷却情况下投入使用。
➢ 辅助功能
监控 PCS 水箱和辅助水箱的液位、温度和水质在限值以内；
监控可能面对零度以下温度的 PCS 管道、阀门和仪表的温度在限值以内。
以上信号均采用四取二逻辑。
➢ PCS 启动信号
保护和安全监控系统（PMS）安全壳压力 Hi-2 信号；
PMS 手动启动；多样化驱动系统（DAS）安全壳温度 Hi-2 信号
； DAS 手动启动。
III. 事故运行
虽然 PCS 的自动启动可实现在事故发生后 72 小时内不需操纵员干预，但必要时，操纵员需要调整安全壳冷却水流量有效降低安全壳压力。可能的手动操作有：手动启动循环泵由冷却辅助水箱向冷却水箱补水；手动由除盐水、消防水或辅助水源向冷却水箱补水；手动启动除盐水、消防水或辅助水源直接供水至安全壳穹顶上方的水分配盘。
3. 冷却水箱和冷却辅助水箱水温异常冷却水箱水温由再循环回路加热器及温度控制器调节，维持水温高于低限值；发生低温报警时，操纵员可通过观察再循环加热器后水温和再循环加热器电流、阻抗判断加热器是否故障；冷却辅助水箱水温低时，循环加热器可作冷却辅助水箱加热器的备用；此外，冷却辅助水箱外有热绝缘，使箱内水的热容量足以在无加热的条件下七天内不冰冻。

5.2热量比热容

5.2热量比热容1、吸热公式从实际问题出发，逐步深入地引导学生归纳热量的计算公式。

[例1] 质量为5千克的水温度从20℃升高到100℃吸收了多少热量？分析：①1千克水温度升高1℃，需要吸收多少热量？（依据水的比热容）②1千克水温度升高2℃，需要吸收多少热量？（4.2×103焦×2=8.4×103焦）③1千克水温度升高100℃-20℃=80℃时，需要吸收多少热量？（4.2×103焦×（100-20）=3.36×105焦）④5千克水温度升高2℃，需要吸收多少热量？（4.2×103焦×5×2=4.2×104焦）⑤5千克水温度升高100℃-20℃=80℃时，需要吸收多少热量？（4.2×103焦×5×（100-20）=1.68×106焦）再由特殊到一般，推导热量的计算公式。

继续利用上例，在问题③之后再提出：1千克水温度升高(t-t0)℃时，需要吸收多少热量？在问题⑤之后提出：m千克水温度升高(t-t)℃时，需要吸收多少热量？最后提出如果升温的不是水，而是比热容为c的另外的物质，如何计算吸收的热量。

从而归纳出公式：Q吸=cm(t-t)。

我们已经总结出了物体吸收热量的计算公式，那么用这个公式来解决上面的问题就简单多了。

解：根据吸热公式Q吸=cm(t-t)得Q吸=4.2×103焦/（千克·℃）×5千克×（100-20）℃=1.68×106焦答：水吸收了1.68×106焦的热量。

2、放热公式我们已经总结出了物体吸收热量的计算公式。

如果物体温度降低，像刚才的例题中如果水从100℃降到20℃，那末它要放出热量，放出的热量应当怎样计算呢？同学们可仿照物体吸热公式导出放热公式。

只需要把(t-t0)改为(t-t)，即：Q放=cm(t-t)。

铸钢件的热处理规程

铸钢件的热处理规程WC6铸钢件的热处理规程1?适用范围本标准规定WC6材质的阀门铸钢的热处理工艺?2?化学成分(%)C<0.20, Mn 0.50~0.80 Si<0.60 S<0.20 P<0.03 Cr 1.0~1.5 3?机械性能要求σb≥482N/mm2 σs≥275N/mm2δ5≥20% Ψ≥35%4?热处理工艺4.1 热处理方式:正火+回火4.2 热处理参数;4.2.1 正火装炉温度:≤300℃加热速度:≤100℃/hr加热温度:920℃±2℃保温时间:按炉内铸件的最大壁厚选用?铸件有效厚度mm 保温时间min≤50 210~~24050~~75 240~~30075~~100 300~~360100~~125 360~~420125~~150 420~~480冷却方式:空冷4.2.2回火装炉温度:≤300℃加热速度:≤100℃/hr加热温度:700℃±20℃保温时间:按炉内铸件的最大壁厚选用?铸件有效厚度mm 保温时间min≤50 240~~27050~~75 270~~33075~~100 330~~390100~~125 390~~450125~~150 420~~480冷却方式:空冷,用户要求时,可炉冷至300℃后空冷,冷却速度≤100℃/hr?5.其它5.1 用户指定有热处理工艺时,按其要求执行?5.2 焊后热处理工艺按厂工艺处的规定执行?5.3 切割前预先热处理工艺按KFR4312-1的规定执行?LCB铸钢件热处理工艺标准1、适用范围本标准规定LCB材质的阀门铸钢的热处理工艺?2、化学成分(%)C<0.30, Mn<1.00 Si<0.60 S<0.020 P<0.033、机械性能要求σb≥448N/mm2 σs≥245N/mm2δ5≥24% Ψ≥35%-45.6℃时,冲击功?三个试样的平均值大于17.8J,允许一个试样低于平均值,但应大于13.7J?4、热处理工艺4.1 热处理方式:正火+回火4.2 热处理参数;4.2.1 正火装炉温度:≤300℃加热速度:≤150℃/hr加热温度:910℃±25℃保温时间:按炉内铸件的最大壁厚选用?铸件有效厚度mm 保温时间min≤50 210~~24050~~75 240~~30075~~100 300~~360100~~125 360~~420125~~150 420~~480冷却方式:空冷4.2.2回火装炉温度:≤300℃加热速度:≤150℃/hr加热温度:650℃±20℃保温时间:按炉内铸件的最大壁厚选用?铸件有效厚度mm 保温时间min≤50 240~~27050~~75 270~~33075~~100 330~~390100~~125 390~~450125~~150 420~~510冷却方式:空冷,用户要求时,可炉冷至300℃后空冷,冷却速度≤100℃/hr?5.其它5.1 用户指定有热处理工艺时,按其要求执行?5.2 焊后热处理工艺按厂工艺处的规定执行?ZG20CrMo铸钢件热处理工艺标准1?适用范围本标准规定ZG20CrMo材质的阀门铸钢的热处理工艺?2?化学成分(%)C 0.15~0.25, Mn 0.50~0.80 Si 0.20~0.45 S≤0.04 P≤0.04Mo 0.40~0.60 Cr 0.50~0.803?机械性能要求σb≥461N/mm2 σs≥245N/mm2δ5≥18% Ψ≥30% αK≥3kgf.m/cm2 4?热处理工艺4.1 热处理方式:正火+回火4.2 热处理参数;4.2.1 正火装炉温度:≤300℃加热速度:≤100℃/hr加热温度:900℃±25℃保温时间:按炉内铸件的最大壁厚选用?铸件有效厚度mm 保温时间min≤50 210~~24050~~75 240~~30075~~100 300~~360100~~125 360~~420125~~150 420~~480冷却方式:空冷4.2.2回火装炉温度:≤300℃加热速度:≤100℃/hr加热温度:650℃±20℃保温时间:按炉内铸件的最大壁厚选用?铸件有效厚度mm 保温时间min≤50 240~~27050~~75 270~~33075~~100 330~~390100~~125 390~~450125~~150 420~~510冷却方式:空冷,用户要求时,可炉冷至300℃后空冷,冷却速度≤100℃/hr?5.其它5.1 用户指定有热处理工艺时,按其要求执行?5.2 焊后热处理工艺按厂工艺处的规定执行?ZG20CrMoV铸钢件热处理工艺标准1?适用范围本标准规定ZG20CrMoV材质的阀门铸钢的热处理工艺?2?化学成分(%)C 0.18~0.25, Mn 0.40~0.70 Si 0.17~0.37 S≤0.03 P≤0.03Mo 0.50~0.70 Cr 0.9~1.20 V 0.20~0.303?机械性能要求σb≥490N/mm2 σs≥314N/mm2δ5≥14% Ψ≥30% αK≥3kgf.m/cm2 4?热处理工艺4.1 热处理方式:正火+回火4.2 热处理参数;4.2.1 正火装炉温度:≤300℃加热速度:≤100℃/hr加热温度:920℃±25℃保温时间:按炉内铸件的最大壁厚选用?铸件有效厚度mm 保温时间min≤50 210~~24050~~75 240~~30075~~100 300~~360100~~125 360~~420125~~150 420~~480冷却方式:空冷4.2.2回火装炉温度:≤300℃加热速度:≤100℃/hr加热温度:670℃±20℃保温时间:按炉内铸件的最大壁厚选用?铸件有效厚度mm 保温时间min≤50 240~~27050~~75 270~~33075~~100 330~~390100~~125 390~~450125~~150 420~~510冷却方式:空冷,用户要求时,可炉冷至300℃后空冷,冷却速度≤100℃/hr?5.其它5.1 用户指定有热处理工艺时,按其要求执行?5.2 焊后热处理工艺按厂工艺处的规定执行?ZG15Cr1MoV铸钢件热处理工艺标准1?适用范围本标准规定ZG15Cr1MoV材质的阀门铸钢的热处理工艺?2?化学成分(%)C 0.14~0.20, Mn 0.40~0.70 Si 0.17~0.37 S≤0.03 P≤0.03Mo 1.00~1.20 Cr 1.20~1.70 V 0.20~0.403?机械性能要求σb≥490N/mm2 σs≥314N/mm2δ5≥14% Ψ≥30% αK≥3kgf.m/cm2 4?热处理工艺4.1 热处理方式:正火+回火4.2 热处理参数;4.2.1 正火装炉温度:≤300℃加热速度:≤100℃/hr加热温度:990℃±25℃保温时间:按炉内铸件的最大壁厚选用?铸件有效厚度mm 保温时间min≤50 210~~24050~~75 240~~30075~~100 300~~360100~~125 360~~420125~~150 420~~480冷却方式:空冷4.2.2回火装炉温度:≤300℃加热速度:≤100℃/hr加热温度:670℃±20℃保温时间:按炉内铸件的最大壁厚选用?铸件有效厚度mm 保温时间min≤50 240~~27050~~75 270~~33075~~100 330~~390100~~125 390~~450125~~150 420~~510冷却方式:空冷,用户要求时,可炉冷至300℃后空冷,冷却速度≤100℃/hr?5.其它5.1 用户指定有热处理工艺时,按其要求执行?5.2 焊后热处理工艺按厂工艺处的规定执行?ZG1Cr5Mo铸钢件热处理工艺标准1?适用范围本标准规定ZG1Cr5Mo材质的阀门铸钢的热处理工艺?2?化学成分(%)C≤0.15 Mn ≤0.60 Si≤0.50 S≤0.03 P≤0.035Mo 0.50~0.60 Cr 4.00~6.003?机械性能要求σb≥588N/mm2 σs≥392N/mm2δ5≥18% Ψ≥35% αK≥4kgf.m/cm2 4?热处理工艺4.1 热处理方式:正火+回火4.2 热处理参数;4.2.1 正火装炉温度:≤300℃加热速度:≤100℃/hr加热温度:920℃±25℃保温时间:按炉内铸件的最大壁厚选用?铸件有效厚度mm 保温时间min≤50 210~~24050~~75 240~~30075~~100 300~~360100~~125 360~~420125~~150 420~~480冷却方式:空冷4.2.2回火装炉温度:≤300℃加热速度:≤100℃/hr加热温度:700℃±20℃保温时间:按炉内铸件的最大壁厚选用?铸件有效厚度mm 保温时间min≤50 240~~27050~~75 270~~33075~~100 330~~390100~~125 390~~450125~~150 420~~510冷却方式:空冷,用户要求时,可炉冷至300℃后空冷,冷却速度≤100℃/hr?5.其它5.1 用户指定有热处理工艺时,按其要求执行?5.2 焊后热处理工艺按厂工艺处的规定执行?ZG25Ⅱ铸钢件热处理工艺标准1?适用范围本标准规定ZG25Ⅱ材质的阀门铸钢的热处理工艺?2?化学成分(%)C 0.22~0.15, Mn 0.50~0.80 Si 0.20~0.45S, P≤0.05(来源:GB979-67)3?机械性能要求σb≥411N/mm2 σs≥235N/mm2δ5≥20% Ψ≥32% αK≥4.5kgf.m/cm2(来源:GB979-67)4?热处理工艺4.1 热处理方式:正火4.2 热处理参数;装炉温度:≤300℃加热速度:≤150℃/hr加热温度:910℃±25℃保温时间:按炉内铸件的最大壁厚选用?铸件有效厚度mm 保温时间min≤50 210~~24050~~75 240~~30075~~100 300~~360100~~125 360~~420125~~150 420~~480冷却方式:空冷5.其它5.1 用户指定有热处理工艺时,按其要求执行?5.2 焊后热处理工艺按厂工艺处的规定执行?ZG1Cr18Ni9Ti铸钢件热处理工艺标准1?适用范围本标准规定ZG1Cr18Ni9Ti材质的阀门铸钢的热处理工艺?2?化学成分(%)C≤0.12 Mn 0.80~2.00 Si≤1.50S<0.03 P≤0.035Cr 17.0~20.0 Ni8.00~11.0 Ti 5(C-0.02)~0.7(来源:GB2100-80)3?技术要求按GB4334(1~5)-84作晶间腐蚀试验?4?热处理工艺4.1 热处理方式:固溶处理4.2 热处理参数;加热温度:1000~1050℃保温时间:按炉内铸件的最大壁厚选用?铸件有效厚度mm 保温时间min≤2030~~4020~~40 40~~6040~~60 60~~9060~~8090~~12080~~100 120~~150冷却方式:水冷至150~200℃左右后空冷5.其它5.1 用户指定有热处理工艺时,按其要求执行?5.2 焊后热处理工艺按厂工艺处的规定执行?5.3 对于重要件可在850~~900℃进行稳定化处理,具体工艺根据需要另行规定?1Cr13钢热处理工艺标准1?适用范围本标准用于规定1Cr13钢棒料?锻件的热处理工艺?2?化学成分(%)(GB1220-84)C≤0.15 Si≤1.00 Mn≤1.00P≤0.035S≤0.030Ni≤0.60 Cr 11.5~~13.503?技术条件及热处理工艺3.1 用于阀杆?二开环?四开环?五开环?六角螺栓?垫环?顶心?阀瓣?压盖?摇轴?填料压套?隔环?活节螺栓?调节圈?填料垫等?3.1.1技术条件:HB200~~240对于Pg≥6.4Mpa的阀门阀杆?紧固件及用于出口阀门部件应检查机械性能?有效截面尺寸小于100mm 时,σs≥411N/mm2σb≥588N/mm2 δ5≥20% Ψ≥60% αK≥88.2J/cm2有效截面积尺寸为100~150mm 时,σs≥343N/mm2σb≥539N/mm2 δ5≥20% Ψ≥50% αK≥78.4cm23.1.2?热处理方式:调质在能满足性能要求的情况下,锻件可只进行锻后高温回火?对于直径大于60mm的阀杆,在调质前应进行退火处理?长度大于1800mm的阀杆校直后应在500~~550℃进行3~~4小时的时效处理?3.1.3工艺参数(1)调质淬火加热温度:1000~~1050℃保温时间:按炉内工件的最大有效壁厚选取?壁厚mm 保温时间min≤2030~~5020~~40 40~~6040~~60 60~~9060~~80 90~~12080~~100 120~~150冷却方式:油冷至150~~200℃后出油回火?回火加热温度:620~~660℃保温时间:按炉内工件的最大有效壁厚选取?壁厚mm 保温时间min≤20 6020~~40 60~~9040~~60 90~~12060~~80 120~~15080~~100 150~~180冷却方式:空冷?(2)高温回火加热温度:660~~700℃保温时间:按炉内工件的最大有效壁厚选取? 壁厚mm 保温时间min≤20 6020~~40 60~~9040~~60 90~~12060~~80 120~~15080~~100 150~~180冷却方式:空冷?(3)锻后退火加热温度:680~~720℃保温时间:按炉内工件的最大有效壁厚选取? 壁厚mm 保温时间min ≤2060~~9020~~4090~~12040~~60 120~~18060~~80 180~~24080~~100 240~~300冷却方式:空冷?3.2用于上密封座等3.2.1 技术条件:HB250~2903.2.2 热处理方式:调质?3.2.3 工艺参数淬火加热温度:1000~~1050℃保温时间:按炉内工件的最大有效壁厚选取? 壁厚mm 保温时间min ≤2030~~5020~~40 40~~6040~~60 60~~9060~~80 90~~12080~~100 120~~150冷却方式:油冷至150~~200℃后出油回火? 回火加热温度:580~~620℃保温时间:按炉内工件的最大有效壁厚选取? 壁厚mm 保温时间min ≤20 6020~~40 60~~9040~~60 90~~12060~~80 120~~15080~~100 150~~180冷却方式:空冷?3.3 用于衬套?销轴等回火加热温度:700~~7500℃保温时间:按炉内工件的最大有效壁厚选取? 壁厚mm 保温时间min ≤20 6020~~40 60~~9040~~60 90~~12060~~80 120~~15080~~100 150~~180冷却方式:空冷?5、其它用户指定热处理工艺时,按其要求执行?。

火工校正工艺

火工校正主要是用来消除钢板扎制、热切割、焊接产生的残余应力和变形。

在焊接钢结构制造中最主要是用来对焊接变形的校正。

2 火工校正的原理火焰矫正是利用金属热胀冷缩的物理特性，采用火焰局部加热金属，热膨胀部分受周围冷金属的制约，不能自由变形，而产生压塑性变形，冷却后压塑性变形残留下来，引起局部收缩，即在被加热处产生积聚力，使金属构件变形获得矫正。

3 焊接变形的种类3.1 纵向收缩变形构件焊后在焊缝方向产生收缩。

焊接结构焊后出现的收缩变形是难以修复的，必须在构件下料时加放余量。

3.2 横向收缩变形构件焊后在焊缝横向产生收缩。

焊接结构焊后出现的收缩变形是难以修复的，必须在构件下料时加放余量。

3.3 角变形构件焊后，构件的平面围绕焊缝发生的角位移。

主要是由于焊缝截面形状不对称，或施焊层次不合理致使焊缝在厚度方向上横向收缩量不一致引起的。

3.4 波浪变形薄板焊后易产生这种失稳变形，形状呈波浪状。

产生原因是由于焊缝的纵向和横向收缩在拘束度较小结构部位造成较大的压应力而引起的变形，或由几个互相平行的角焊缝横向收缩产生的角变形而引起的组合变形，或由上述两种原因共同作用而产生的变形。

3.5 弯曲变形构件焊后发生弯曲。

弯曲变形是由纵向收缩引起和或横向收缩引起。

3.6 扭曲变形焊后沿构件的长度出现螺旋形变形，这种变形是由于装配不良，施焊顺序不合理，致使焊缝纵向和横向收缩没有一定规律而引起的变形。

4 火焰加热对材料性能的影响w（C）小于0.25%的低碳钢，在通常火焰加热、冷却（包括水冷）时，不易获得马氏体组织，仍保持钢材原来组织，即铁素体加珠光体，因此这种钢火焰矫正加热、冷却对力学性能影响不大。

低合金钢采用火焰局部加热空冷对力学性能无显著影响、且疲劳试验对刚度也没有影响。

但如冷却速度过快也能出现低碳马氏体组织，影响力学性能。

所以火焰矫正应控制加热温度和冷却速度。

如若采用浇水冷却，最好加热温度不超过7230C。

5 火焰矫正基本参数选择5.1 火焰加热温度火焰矫正根据材质、板厚和加热方法等不同情况，选择不同的加热温度。

碳钢的热处理

第五章
钢的热处理
按目的、加热条件和特点不同，热处理分为：整体热处理表面热处理化学热处理其它热处理
热处理的工艺参数有：加热温度保温时间冷却方式
§5.1 钢在加热时的组织转变
目的：通过加热使原始组织转变为奥氏体；将钢加热至Ac3或Ac1以上，获得完全或部分奥氏体组织的操作称为奥氏体化。钢热处理加热的临界温度为727 ℃。
第五章
钢的热处理
将固态金属或合金，采用适当的方式进行加热、
保温和冷却，以获得所需组织结构与性能的工艺方法称热处理。
第五章
钢的热处理
实质：在加热、保温和冷却过程中，钢的组织结
构发生了变化，从而改变了其性能；目的：改善钢（工件）的力学性能或工艺性能；作用：充分发挥材料的性能潜力，提高零件质量，延长零件寿命；应用：十分广泛。
共析钢过冷奥氏体的连续冷却转变组织
(2) 马氏体转变特点过冷A转变为马氏体是低温转变过程, 转变温度在Ms～Mf之间, 该温区称马氏体转变区。 ① 过冷A转变为马氏体是一种非扩散型转变铁和碳原子都不能进行扩散。铁原子沿奥氏体一定晶面, 集体地(不改变相互位置关系)作一定距离的移动(不超过一个原子间距)，使面心立方晶格改组为体心正方晶格，碳原子原地不动，过饱和地留在新组成的晶胞中；增大了其正方度 c/a 。马氏体就是碳在α-Fe中的过饱和固溶体。过饱和碳使α-Fe 的晶格发生很大畸变，产生很强的固溶强化。
碳质量分数对马氏体硬度的影响
b.马氏体的塑性和韧性与其碳含量（或形态）密切相关。高碳马氏体由于过饱和度大、内应力高和存在孪晶结构，所以硬而脆，塑性、韧性极差，但晶粒细化得到的隐晶马氏体却有一定的韧性。而低碳马氏体，由于过饱和度小，内应力低和存在位错亚结构，则不仅强度高，塑性、韧性也较好。 c.马氏体的比容比奥氏体大。当奥氏体转变为马氏体时，体积会膨胀。马氏体是铁磁相，而奥氏体为顺磁相。马氏体晶格畸变严重，因此电阻率高。

简述钢的热处理概念

钢的热处理概念1. 概念定义钢的热处理是指通过控制钢材的加热、保温和冷却过程，使其获得特定的组织和性能。

它是一种将钢材暴露在高温环境下进行加工的方法，通过控制加热时间、温度和冷却速率来改变钢材的组织结构和性能。

2. 重要性钢的热处理对于改善钢材的机械性能、耐磨性、耐腐蚀性以及其他特殊性能至关重要。

通过合理的热处理工艺，可以使钢材达到所需的硬度、韧性、强度和耐久性等要求。

热处理还可以调整钢材的内部应力，提高其使用寿命和可靠性。

3. 热处理方法3.1 加热加热是钢材热处理中最基本也是最重要的步骤之一。

在加热过程中，需要将钢材加热到特定温度区间内。

根据不同的目标要求，可以选择不同的加热方式，如均匀加热、局部加热、淬火加热等。

3.2 保温保温是指在钢材达到所需温度后，将其保持在该温度下一定的时间。

保温时间的长短取决于钢材的类型和尺寸，以及所需的组织和性能。

通过保持恒定的温度，使钢材内部发生相变，从而改变其组织结构。

3.3 冷却冷却是将经过加热和保温处理后的钢材迅速冷却到室温或低于室温的过程。

冷却速率是影响钢材组织和性能的重要因素之一。

根据不同的要求，可以选择不同的冷却介质，如水、油、盐等。

4. 热处理常见方法4.1 淬火淬火是将加热至临界温度以上的钢材迅速冷却到室温以下。

通过淬火可以使钢材获得高硬度和强度，但韧性相对较低。

淬火常用于制造刀具、齿轮等需要高硬度和耐磨性的零件。

4.2 回火回火是将淬火后的钢材加热到较低的温度，然后通过保温一定时间后冷却至室温。

回火可以调整钢材的硬度和韧性，提高其抗脆性能和韧性。

回火常用于制造需要兼具硬度和韧性的零件。

4.3 正火正火是将加热至临界温度以上的钢材在空气中自然冷却。

正火可以使钢材获得适中的硬度、强度和韧性，广泛应用于结构件、机械零件等领域。

4.4 淬退火淬退火是将淬火后的钢材进行再加热，然后缓慢冷却至室温。

淬退火可以消除淬火过程中产生的内应力，提高钢材的可加工性和稳定性。

热处理工艺规范

ZX/JS-007江苏新中信电器设备有限公司热处理工艺规范编制：审批：二零一三年三月江苏新中信电器设备有限公司热处理工艺规范ZX/JS-0071 目的对零部件消除应力，改善材料或零件机械性能的热处理质量实施控制，以保证热处理符合技术条件的要求。

2适用范围本规范适用于本厂钢制零件在周期作业加热炉中的调质、固熔工序。

3准备工作3.1检查设备及仪表是否正常。

3.2检查零件上的材料是否符合图样要求。

3.3检查零件的尺寸是否符合图样及工艺文件的规定。

3.3.1调质件最好先经粗加工，断面大于100mm的零件，当有内孔时，应钻孔后再调质，并且防止出现尖角。

3.3.2调质件的加工余量应大于允许的变形量。

3.3.3不同淬火温度的调质件，不得同炉处理，同炉处理件的有效厚度应相近。

4 工艺规范4.1 技术部根据标准、工艺规程、材料和设计技术条件，负责编制热处理工艺规程。

4.2 热处理工艺规程至少应包括以下内容：a)热处理工件的材料牌号b)热处理设备及热处理种类（调质、固溶等）c)热处理工艺参数（升温、保温、出炉温度、回火温度及各温度段的加热时间等）和工艺曲线图。

d)冷却方法及冷却介质。

4.3 消除应力热处理后一般不得再进行焊接补焊。

否则应重新进行热处理。

4.4 ASTM A276 410或420调质处理(详见附录1)规范见表1。

表14.4.1机械性能参数：≥550MPa 。

Rm ≥690MPa ； Rp0.24.5 ASTM A276 410或420淬火处理(详见附录2)规范见表2。

表24.6 ASTM A182 F304、F316、F321钢固溶处理（详见附录3）规范见表3。

表34.6.2 机械性能参数：≥205MPa A%≥30 Z b%≥50 Rm≥515Mpa Rp0.24.7 淬火冷却方法4.7.1调质件采用的淬火介质一般为水或油。

4.7.2形状简单、断面厚度不足100mm的零件在水或油中冷却，终冷温度不予限制，以淬硬为原则。

第五章能量衡算

第五章能量衡算第一节概述第二节热量衡算第三节过程的热效应第四节热量衡算举例第五节加热剂、冷却剂及其其他能量消耗的计算5.1 概述5.1.1 能量衡算的目的和意义计算过程能耗指标进行方案比较，选定先进生产工艺。

能量衡算数据是设备选型和计算的依据；是组织、管理、生产、经济核算和最优化的基础5.1.2 能量衡算的的依据及必要条件依据为能量守恒定律条件：物料衡算的数据，相关热力学物性数据。

5.1.3 能量守恒的基本方程输出能量+消耗能量+积累能量=输入能量+生成能量5.1.4 能量衡算的分类单元设备的能量衡算和系统的能量衡算5.2 热量衡算5.2.1 热量平衡方程式Q —物料带入设备的热量，kJ ;Q2—加热剂或冷却剂传给设备及所处理物料的热量，kJ ;Q3 —过程的热效应，kJ;（注意符号规定）Q4—物料带出设备的热量，kJ ；Q5—加热或冷却设备所消耗的热量或冷量，kJ ；Q6 —设备向环境散失的热量，kJ。

注意各Q勺符号规定Q为设备的热负荷。

若Q为正值，需要向设备及所处理的物料提供热量; 反之，表明需要从设备及所处理的物料移走热量。

对间歇操作，按不同的时间段分别计算Q的值，并取其最大值作为设备热负荷的设计依据。

522 各项热量的计算1、计算基准一般情况下，可以0C和1.013 105Pa为计算基准有反应的过程，也常以25C和1.013 105Pa为计算基准。

2、Q或Q的计算无相变时物料的恒压热容与温度的函数关系常用多项式来表示：若知物料在所涉及温度范围内的平均恒压热容，贝心3、Q的计算过程的热效应由物理变化热Q和化学变化热Q两部分组成物理变化热是指物料的浓度或状态发生改变时所产生的热效应。

若过程为纯物理过程，无化学反应发生，如固体的溶解、硝化混酸的配制、液体混合物的精馏等，则Q C= 0 。

化学变化热是指组分之间发生化学反应时所产生的热效应，可根据物质的反应量和化学反应热计算。

4、Q的计算稳态操作过程Q 5= 0非稳态操作过程由下式求QQ=' GC (T2-T1)G-设备各部件的质量，kg;G—设备各部件材料的平均恒压热容，kJ kg-1「C-1;T1—设备各部件的初始温度，C；T2—设备各部件的最终温度，C。

注塑机工作原理

注塑机工作原理引言概述：注塑机是一种常用的塑料加工设备，广泛应用于塑料制品的生产创造过程中。

它通过将塑料颗粒加热融化后注入模具中，经过冷却凝固成型，最终得到所需的塑料制品。

注塑机的工作原理十分复杂，下面将详细介绍其工作原理。

一、加料与熔化1.1 加料：首先，将塑料颗粒放入注塑机的料斗中，通过螺杆推动将塑料颗粒送入加热筒中。

1.2 加热：加热筒中设置有加热器，将塑料颗粒加热至其熔点以上，使其融化成为粘稠的熔融塑料。

1.3 搅拌：在加热的过程中，螺杆会不断旋转搅拌熔融的塑料，确保塑料均匀加热并达到均匀的熔化状态。

二、注射与压力2.1 注射：一旦塑料达到熔化状态，注塑机的射出机构会将熔融塑料注入模具中，填充模具的空腔。

2.2 压力：通过射出机构的压力，使熔融塑料充分填充模具的每一个细节和角落，确保最终成型的塑料制品质量。

2.3 注射速度控制：通过控制射出机构的速度，可以调节塑料注入模具的速度和压力，以满足不同制品的生产需求。

三、冷却与固化3.1 冷却：一旦塑料填充模具完成，模具会通过冷却系统降低温度，使熔融塑料快速冷却固化。

3.2 固化时间：不同的塑料材料具有不同的固化时间，需要根据具体的材料特性来确定冷却时间，以确保塑料制品的质量。

3.3 冷却系统：注塑机通常配备有冷却系统，可以通过冷却水循环来快速冷却模具和塑料，提高生产效率。

四、开模与脱模4.1 开模：当塑料制品冷却固化后，模具会打开，将成型的塑料制品从模具中取出。

4.2 脱模：通常需要采用脱模机构来辅助将塑料制品从模具中取出，确保成型的塑料制品完整无损。

4.3 模具结构：模具的结构设计也影响着开模和脱模的效果，需要根据具体的塑料制品来设计合适的模具结构。

五、循环再生5.1 废料回收：在生产过程中产生的废料可以通过再生粉碎机进行回收处理，再次加入注塑机中进行再生利用。

5.2 环保节能：循环再生可以减少原材料的浪费，降低生产成本，同时也有利于环境保护和节能减排。

DB312024-2014食品安全地方标准集体用餐配送膳食生产配送卫生规范

DB 上海市地方标准DB31/2024—2014食品安全地方标准集体用餐配送膳食生产配送卫生规范2014-03-13发布2014-10-01实施上海市食品药品监督管理局发布前言本标准为首次发布。

食品安全地方标准集体用餐配送膳食生产配送卫生规范1范围本标准规定了集体用餐配送膳食生产配送过程中原料采购、加工、包装、贮存和配送等环节的场所、设施、人员等基本要求和管理准则。

2规范性引用文件本标准中引用的文件对于本标准的应用是必不可少的。

凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本标准。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本标准。

3术语和定义下列术语和定义适用于本标准。

本标准中未注释的术语与《餐饮服务食品安全操作规范》（国食药监食[2011]395号）、GB14881中的用语含义相同。

3.1集体用餐配送膳食指集体用餐配送企业根据集体用餐服务对象订购要求，采用热链（也称“加热保温”）工艺或冷链（也称“冷藏”）工艺集中生产配送的非预包装膳食（包括主食和菜肴）。

根据分装形式分为盒饭和桶饭。

3.2热链工艺指膳食烧熟后，采取加热保温措施，将膳食在中心温度≥60℃的条件下分装成盒或直接将膳食盛放于密闭保温设备中进行贮存、运输和供餐，使膳食在食用前的中心温度始终保持在≥60℃的生产加工工艺。

3.3冷链工艺指膳食烧熟后，在2h内将膳食中心温度降至≤10℃，并将膳食在中心温度≤10℃的条件下进行分装、贮存和运输，食用前将膳食中心温度加热至≥70℃的生产加工工艺。

3.4盒饭指膳食集中生产加工后，经集体用餐配送企业在生产现场分装成盒，集中配送到供餐点后不再分餐供应的盒装主食和菜肴。

根据加工工艺分为热链盒饭和冷链盒饭。

根据供应对象分为学生盒饭和社会盒饭。

3.4.1学生盒饭指配送至中小学校供学生食用的盒饭。

3.4.2社会盒饭指供应除中小学校学生以外的人群食用的盒饭。

3.5桶饭指膳食集中生产后，不经集体用餐配送企业生产现场分装成盒，采用热链工艺集中配送到供餐点后需经现场分餐供应的主食和菜肴。

恒温水浴器使用说明书

恒温水浴器使用说明书一、产品概述恒温水浴器是一种常用的实验设备，主要用于科研、教学以及工业生产领域中的温度控制实验。

本使用说明书旨在提供清晰的操作指导，帮助用户正确使用恒温水浴器，确保安全和高效的实验进行。

二、产品组成与外观1. 主机：恒温水浴器主体，包含控制面板、加热装置、温度传感器等。

2. 隔水罩：用于避免水蒸气的散失，提高温度稳定性。

3. 制冷装置（仅适用于制冷型水浴器）：通过冷却系统降低水的温度。

三、安全须知1. 在使用水浴器前，确保设备与电源接地，以防止发生电击事故。

2. 在连接电源前，检查电源线是否破损，是否接触良好。

3. 禁止在水浴器中倒入易燃、易爆物品，避免发生火灾或爆炸。

4. 当水浴器长时间处于工作状态时，避免离开实验室，以防发生意外。

四、操作步骤1. 准备工作1.1 检查水浴器是否摆放平稳，并确保周围无其他杂物。

1.2 检查水浴器内的水位，确保水位在安全范围内。

1.3 检查电源是否连接正常，是否接地良好。

2. 设置温度2.1 按下电源开关，待水浴器开机。

2.2 轻按“温度设定”按钮，进入温度设定模式。

2.3 通过上下方向键设置所需温度，按下确认键进行确认。

3. 启动加热3.1 按下“加热启动”按钮。

3.2 控制面板上的加热指示灯亮起，表示加热开始。

3.3 当设备达到设定温度时，自动切换到保温状态。

4. 使用隔水罩4.1 将隔水罩放置在恒温水浴器的容器上方。

4.2 通过隔水罩上的开口处将试管、烧瓶等容器放入。

4.3 关闭隔水罩，确保温度稳定性。

5. 结束使用5.1 按下“加热停止”按钮。

5.2 水浴器停止加热，保持设备通电状态。

5.3 等待水浴器冷却后，关闭电源，并将设备进行清洁和维护。

五、注意事项1. 在使用隔水罩时，确保开口处严密，避免水蒸气散失。

2. 定期检查水浴器的电源线、温度传感器等零部件是否正常。

3. 在使用制冷型水浴器时，注意设定合适的冷却温度，避免温度过低或过高。

米巴赫激光焊机

米巴赫激光焊机（HSL 21）1 焊机总体描述激光焊机位于酸轧线入口段，它能够自动将单个钢带焊接成一个无限长的板带。

焊机结构图如下：1 焊接小车2 焊接小车驱动3 剪子驱动4 剪子装置5 焊接边沿定位6 激光聚焦头7 激光焊接头8 激光束导向9 平整轮10 加热装置（感应加热）11 打孔装置12 废料排出13 板带边沿检测14 废料槽2 数据2.1 焊机类型板带激光束焊机制造商：Hugo Miebach，Dortmund类型：HSL 212.2 板带尺寸和来料材料板带宽度930-2080mm板带厚度 1.8-6.0mm（+/-10%）(焊接范围1.6-6.5mm)钢种等级激光可焊接钢、普通低碳钢、高强度低合金钢、高强钢板和热轧钢带钢类型普通商用钢、冲压钢、深冲钢、超高深冲钢、高强钢（强度340、590、780）2.3 板带通过方向从操作侧看：从左到右板带通过线高度1100mm3 技术数据3.1 机器参数板带水平通道宽2300mm板带垂直通道宽140mm主夹紧力（每一边）大约400KN先导头夹紧力大约40KN双切剪和打孔机剪切力大约800KN剪刀之间的距离140mm打孔机冲头直径14mm板带中心线上冲孔距焊缝的距离100mm焊缝平整力50KN焊接小车速度（无级可调）1m/min. 到12m/min. 焊接和平整后超厚量0%尺寸焊机尺寸（依据图纸），不含开关柜和液压装置长度（线上）：大约10 000mm宽度：大约18 800mm高度：大约 4 300mm（板带通过线以上高度）3.2 总重包括所有的附属设备在内总重：大约220吨焊机在运输时要拆卸成几个部分最大单体重量：大约87吨3.3CO激光源2涡轮轴承无油润滑输出激光功率12KW波长10.6m功率稳定性（长期）±2%激光束长度（固定）大约7 100mm3.4 液压站1个三相电机带有泵（加一个备用）90KW/380V, 1500RPM 压力水平Max.18MPa；260l/min 1个油箱标准1 500 l油粘度（动力粘度）ISO，VG 46依据DIN51562 cSt/240℃时46cStmm=.sec推荐用油HLP 46 依据DIN51524，第二部分（矿物油）NAS 61个油液循环泵（加一个备用）Max.1MPa，140l/min用于过滤和油水冷却器 5.5KW 电机1个加热装置8KW作为冷却介质的水最大入口温度35℃最大出口温度45℃水量大约15hm/3压力 2bar（开式循环）冷却水（工业用水）4 公用介质4.1 气动和气体冲刷焊机上装载的阀组气体压力5到7bar压缩气体质量等级3（参照ISO8573-1）4.2 激光气体纯净度CO99.995%2He99.996%N99.996%2惰性气体（焊接区域保护气）He99.996%4.3 供电电气数据主电源电压380V，50Hz，3相带有最大偏差为10%主电源功率110kV A用于激光冷却400kV A用于附属装置照明供电220V/50Hz，1.5kW 不间断电源（用于PLC、HMI和QCDS）220V/50Hz，Max 5KV A 米巴赫内部电磁阀24 V DC；220 V AC 接近开关/光电管24 V DC5 消耗品5.1 矿物油2000升依据规定进行更换和再补充5.2 冷却水5.2.1 液压和水冷用冷却水水用量大约15hm/3温度：入口最大35℃压力2bar（开式循环）冷却水（工业用水）5.2.2 预加热和后加热的冷却（闭式循环）脱盐水、去离子水或蒸馏水，150升5.2.3 激光发生器的冷却水闭式循环：操作中没有冷却液的消耗。

5.2 气相沉积法

5.2 气相沉积法 2023最新整理收集 do something
气相沉积技术是一种在基体上形成一层功能膜的技术，它是利用气相中发生的物理、化学反应在材料表面沉积单层或多层薄膜，从而使材料获得所需的各种优异性能。例：用TiN、TiC等超硬镀层涂敷刀具、模具等表面，由于化学稳定性好，摩擦系数小，具有优良的耐热、耐磨、抗氧化、耐冲击等性能，既可以提高刀具、模具等的工作特性，又可以提高寿命，一般可使刀具寿命提高3-10倍。
岛薄膜
成膜机理
真空蒸发所得到的薄膜，一般都是多晶膜或无定形膜，经历成核和成膜两个过程。
• 蒸发的原子（或分子）碰撞到基片时，或是永久附着在基片上，或是吸附后再蒸发而离开基片，其中有一部分直接从基片表面反射回去。
• 粘附在基片表面的原子（或分子）由于热运动可沿表面移动，如碰上其它原子便积聚成团。这种团最易于发生在基片表面应力高的地方，或在晶体衬底的解理阶梯上，因为这使吸附原子的自由能最小。这就是成核过程。
Heat decomposition
金属有机化合物与氢化物体系的热分解
Ga(CH3)3 AsH3 630-675℃ GaAs 3CH4 Zn(C2H5)2 H2Se 725750℃ ZnSe 2C2H6
广泛用于制备化合物半导体薄膜。
33
氢还原反应 ---利用氢气将一些元素从其卤化物中还原出来
例如二氧化硅可采用下面几个反应： SiCl4 (g) O2 (g) SiO2 (s) 2Cl2 (g) SiH4 (g) O2 (g) SiO2 (s) 2H2 (g)
SiCl4 (g) 2CO2 (g) 2H2 (g) SiO2 (s) 4HCl(g) 2CO(g)
Chapter5 Preparation of Materials

钢的整体热处理

正火与退火的主要区别是正火的冷却速度稍快，得到的组织较细小，强度和硬度有所提高，操作简便，生产周期短，成本较低。目前正火主要应用于以下几个方面。
(1)作为普通结构零件的最终热处理。因为正火可消除铸造、锻造中产生的过热缺陷，细化组织，提高力学性能，能满足普通结构零件的使用性能的要求。
(2)改善低碳钢和低碳合金钢的切削加工性能。正火后组织为细珠光体，其硬度提高，从而改善切削加工中的“黍占刀”现象，并使工件表面粗糙度值也提高。
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5.1 钢的退火
变成球状(颗粒状)的渗碳体。这种在铁素体基体上均匀分布着球状渗碳体的组织，称为球状珠光体，如图5 -2所示。对于存在有严重网状二次渗碳体的钢，可在球化退火前先进行一次正火处理，将渗碳体网破碎。
4.均匀化退火（扩散退火）将铸锭、铸件或锻坯加热到Ae3 + (150℃~200 ℃)以上，
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项目七钢的化学热处理
7.1 渗碳 7.2 渗氮 7.3 碳氮共渗本篇小结
7.1 渗碳
将钢放入渗碳的介质中加热并保温，使活性碳原子渗入钢的表层的工艺称为渗碳。其目的是通过渗碳及随后的淬火和低温回火，使工件表面具有高的硬度、耐磨性和良好的抗疲劳性能，而心部具有较高的强度和良好的韧性。渗碳广泛用于在磨损情况下工作并承受冲击载荷、交变载荷的工件，如汽车、拖拉机的传动齿轮，内燃机的活塞销等。
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7.1 渗碳
7.1.1渗碳处理的原理与形式
1.渗碳方法根据所用渗碳介质的工作状态，渗碳方法一般分为气体渗碳、固
体渗碳、真空渗透和盐浴渗碳等。常用的是气体渗碳和固体渗碳，尤其是气体渗碳法。 (1)气体渗碳。气体渗碳法是将工件放入密封的渗碳炉内，加热到 900 ℃~950 ℃，然后向炉内滴入煤油、苯、甲醇等有机液体，或直接通入煤气、石油液化气等气体，通过化学反应产生活性碳原子，使钢件表面渗碳，如图7-1所示。渗碳使低碳(碳质量分数为0.15%-0. 30%)钢件表面获得高浓度的碳。气体渗碳法的优点是生产效率高，渗层质量好，劳动强度低，便于直接淬火。

火工校正原则工艺标准

火工矫正原则工艺标准1. 范围1.1本标准规定了船体火工矫正的原理和基本方法、矫正加热方法、矫正冷却方法、船舶建造过程中典型特征的火工矫正方法。

1.2本标准适用于公司在建的所有船舶。

2. 规范性引用文件CB/T4000-2005《中国造船质量标准》3. 术语和定义无4. 工作原理火工矫正时利用金属局部加热，出现加热区域受到周围冷金属的限制而无法自由膨胀产生塑性变形，在冷却过程中又引起收缩变形，从而消去原有的变形。

5. 基本要求5.1 加热温度的选择（附录表2 高强度钢火工矫正温度）。

5.2 加热温度的确定可使用温度计检测和肉眼判断相结合的方法（附录表1温度与火色）。

5.3 焊接成的T型、工型、肋板、围壁板和各种基座等的矫正工作应在其安装前进行。

5.4 矫正工作必须在一个分段或总段内零部件的装配和焊接工作结束后进行。

以免因为焊接变形而再次矫正，钢板焊接的接头仅作定位焊或尚未施行封底焊出，不允许进行矫正。

5.5 拼板的对接边缘应预先进行矫正以利于装配。

5.6 在焊接热影响区域内（距离焊缝50mm范围内），原则上不允许进行加热矫正。

5.7 凡参加火工矫正的人员必须经过专业培训，并考试合格。

经有关部门认可合格后才能持证上岗。

6. 火工矫正常用方法6.1 按加热方法分表1常用的矫正加热方法方法图示描述圆点加热矫正法1）一般用在板型结构变形区域。

如上层建筑围壁板、箱形梁、柱及圆管的弯曲变形。

带状加热矫正法1）一般用在板架凸弯区域，加热区呈带状。

细分为以下四种：线状加热法，十字状加热法，格子状加热法，放射状加热法 2）加热宽度一般为钢板厚度的4~5倍，矫正质量好、效率高，适用面广方法图示描述圆点加热矫正法1）一般用在板型结构变形区域。

如上层建筑围壁板、箱形梁、柱及圆管的弯曲变形。

三角形加热法1）又称楔形加热，其加热区域呈三角形.2）一般用于矫正焊接组件，如T型，I型，L型截面以及骨架分段的自由边缘的变形3）适用于矫正较大构件的弯曲变形6.2 按冷却方式分表2常用的矫正冷却方法方法适用范围常规矫正法（空冷法）用于矫正各种钢结构水冷矫正法一般用于薄板的矫正、低碳钢、高强度低合金钢等7. 船舶建造过程中的典型变形的火工矫正方法由于船体结构十分复杂，故产生的变形也是多种多样的，但根据其变形的特性，可以归纳为典型的几类。

第5章热量衡算

①理想气体混合物:
o o Cp Ni C pi
(5-6)
Cpo —混合气体的理想气体定压摩尔比热；
Cpio —混合气体中i组分的理想气体定压摩尔比热；
Ni —i组分的摩尔分数。 ②真实气体混合物:离临界状态远时按上式近似计算临界状态附近校正 ③液体混合物:工程计算中常用加合法估算液体混合物热容,公式与理想气体混合物计算公式相同。
稀释过程的浓度变化热或积分稀释热为
Qp 60.79 28.09 32.70kJ
29
例5-1 在25℃和1.013105Pa下，用水稀释78%的硫酸水溶液以配制 25% 的硫酸水溶液。拟配制 25% 的硫酸水溶液1000kg，试计算： (1) 78%的硫酸溶液和水的用量； (2) 配制过程中H2SO4的浓度变化热。解：(1)78%的硫酸溶液量和水的用量设GH2SO4为78%的 (a) 硫酸溶液的用量，GH2O为水的用量，则
19
蒸发、熔融、升华过程要克服液体或固体分子间的相互吸引力∴这些过程均为吸热过程，按式(5-1)中的符号规定，其相变热为负值；
反之，冷凝、结晶、凝华过程的相变热为正值。
各种纯化合物的相变热可从有关手册、文献中查得。
20
⑵ 浓度变化热
恒温恒压下，溶液因浓度发生改变而产生的热效应，
称为浓度变化热。
*
5.3.1 计算基准在计算Qi之前，要确定一个计算基准。（1）数量上基准（2）相态基准(基准态) 数量上基准: ①按1kmol或1kg物料为计算基准; ②用设备的小时工作量为计算基准。
9
*
相态基准(基准态): ∵热衡算中使用热力学函数焓，焓无绝对值，只有相对某一基准态的相对值 ∴热量衡算时需要规定基准态一般，把0℃和1.013105 Pa下的某一相态为计算基准。对反应过程，常以25℃和1.013105Pa为计算基准。基准态可以任意规定,不同物料可使用不同的基准态, 但对同一种物料其进口和出口只能使用相同基准态

危险化学品安全生产标准化操作规程

危险化学品安全⽣产标准化操作规程企业危险化学品安全⽣产标准化操作规程汇编编制：XXX⽣产技术部审核：XXX发布⽇期：XXX⽬录⼀、醇酸树脂车间操作规程1、职责2、主要原材料成品的安全性能3、主要设备规格型号4、⼯艺路线、⼯艺⽅法、⼯艺流程和安全控制要素5、岗位安全操作规程5.1加热岗位安全操作规程5.2合成岗位安全操作规程5.3兑稀⼊罐岗位安全操作规程6、异常现象原因及处理7、劳动保护及安全技术⼆、醇酸漆车间操作规程职责主要原材料成品的安全性能3、主要设备规格型号4、⼯艺过程、⼯艺流程和安全控制要素5、岗位安全操作规程5.1预分散岗位安全操作5.2砂磨机研磨岗位安全操作规程5.3调漆岗位安全操作规程5.4过滤包装岗位安全操作规程5.5稀释剂（醇酸漆、硝基漆稀释剂）⽣产岗位安全操作规程6、异常现象原因及处理7、劳动保护及安全技术三硝基漆车间操作规程职责主要原材料成品的安全性能主要设备规格型号⼯艺过程、⼯艺流程和安全控制要素5、岗位安全操作规程5.1预分散岗位安全操作5.2落地⾼速分散岗位安全操程5.3砂磨机研磨岗位安全操作规程5.4调漆岗位安全操作规程5.5过滤岗位安全操作规程6、异常现象原因及处理7、劳动保护及安全技术8、研磨岗位《WM30A卧式密闭砂磨机》安全操作规程9、研磨岗位LQM-200⽴式球磨机安全操作规程四、电动梁式吊车、电动葫芦操作规程五、配电室安全操作规程六、电⼯操作规程七、电焊⼯安全操作规程⼋、电⽓焊操作规程九、⾦属锯床（⼸形、圆盘、砂轮锯）安全操作规程⼗、台式钻床安全操作规程⼗⼀、⼿电钻安全操作规程⼗⼆、砂轮机安全操作规程⼗三、和⾯机安全操作规程⼗四、蒸箱安全操作规程⼗五、压⾯机操作规程⼗六、电饼档安全操作规程⼗七、电冰箱安全操作规程⼗⼋、电热⽔器安全操作规程⼀、醇酸树脂车间岗位安全操作规程1.职责1.1按照配⽅全部质量要求，严格控制反应过程，⽣产出合格的醇酸树脂产品；1.2正确使⽤、掩护、保养本岗位全部设备。

巴氏杀菌法概念

巴氏杀菌法概念巴氏杀菌法概念巴氏杀菌法是一种常用于牛奶等液态食品消毒的方法，由英国微生物学家巴斯德于19世纪末发明。

该方法通过加热和冷却的方式，有效地杀灭了其中的细菌，从而使食品保持长期的新鲜度和安全性。

一、巴氏杀菌法的原理1.1 细菌的生长与繁殖细菌是一种微生物体，其生长和繁殖速度非常快。

在适宜的温度、湿度和营养条件下，细菌可以在短时间内迅速繁殖。

1.2 杀菌原理巴氏杀菌法的核心原理是通过加热将液态食品中的细菌全部杀灭。

当液态食品被加热到一定温度时，其中的细胞组织会被摧毁，从而使细胞内部产生变化并失去活性。

随着温度的升高，蛋白质分子开始变性，并失去其原有结构和功能。

当温度达到100℃时，大部分微生物都会被杀死。

1.3 杀菌后的冷却巴氏杀菌法中，液态食品在加热后需要进行冷却。

这是因为加热过程中，液态食品的温度会升高，如果不进行冷却，那么细菌可能会在温度适宜的情况下再次繁殖。

因此，在杀菌后需要对液态食品进行充分的冷却。

二、巴氏杀菌法的步骤2.1 原料准备巴氏杀菌法需要使用新鲜的牛奶或其他液态食品作为原料。

在生产过程中，需要对原料进行筛选和清洗，并将其放入专用容器中。

2.2 加热将容器放入加热设备中，并将温度逐渐升高到80℃以上。

此时，细菌开始死亡并失去活性。

2.3 冷却在加热完成后，需要对容器进行充分的冷却以防止细菌再次生长和繁殖。

一般来说，冷却时间应该控制在30分钟左右。

2.4 包装经过杀菌和冷却后的牛奶或其他液态食品可以进行包装。

在包装过程中，需要注意保持卫生和清洁。

三、巴氏杀菌法的优点3.1 延长保质期巴氏杀菌法可以有效地杀灭液态食品中的细菌，从而延长其保质期。

这种方法可以使牛奶等液态食品在常温下保存数月甚至更长时间。

3.2 保持营养成分相比其他消毒方法，巴氏杀菌法对液态食品中的营养成分影响较小。

由于加热时间较短，绝大部分营养成分都能够得到保留。

3.3 安全性高巴氏杀菌法是一种非常安全的消毒方法。

水浴加热在食品加工中的卫生标准

水浴加热在食品加工中的卫生标准一、水浴加热在食品加工中的概述水浴加热是一种在食品加工过程中广泛使用的技术，它通过将食品置于加热的水浴中，利用水的热传导来加热食品，以达到杀菌、软化组织、改善口感等目的。

水浴加热技术因其温和、均匀的加热特性，在食品加工领域中占有重要地位。

本文将探讨水浴加热在食品加工中的应用，以及与之相关的卫生标准。

1.1 水浴加热的原理与特点水浴加热利用水作为介质，通过控制水温来实现食品的加热。

水的比热容较大，能够均匀传递热量，避免食品表面过热而内部未充分加热的问题。

此外，水浴加热还能有效减少食品营养成分的流失，保持食品原有的风味和色泽。

1.2 水浴加热的应用范围水浴加热技术在食品加工中的应用十分广泛，包括但不限于以下几个方面：- 肉类加工：通过水浴加热可以软化肉质，提高肉类的口感和风味。

- 蔬菜加工：水浴加热可以减少蔬菜在加工过程中的营养成分流失，保持其色泽和口感。

- 水果加工：水浴加热可用于水果的预处理，如去皮、去核等，以便于后续加工。

- 乳制品加工：水浴加热在奶酪、酸奶等乳制品的制作过程中发挥着重要作用。

二、水浴加热过程中的卫生标准水浴加热作为一种食品加工技术，其卫生标准至关重要，直接关系到食品的安全性和消费者的健康。

以下是水浴加热过程中需要遵循的一些关键卫生标准。

2.1 水质的卫生要求水是水浴加热过程中的主要介质，因此水质的卫生标准是首要的。

使用的水必须是经过处理的纯净水或符合饮用水标准的水源，以避免微生物污染和化学污染。

2.2 设备和容器的卫生要求水浴加热所用的设备和容器必须保持清洁，定期进行清洗和消毒。

使用的材料应为食品级不锈钢或其他无毒、耐腐蚀的材料，以确保食品在加热过程中不会受到污染。

2.3 加热温度和时间的控制水浴加热的温度和时间需要根据食品的种类和特性进行精确控制。

过高或过低的温度，以及加热时间过长或过短，都可能影响食品的质量和安全性。

2.4 食品的预处理和后处理在水浴加热之前，食品需要进行适当的预处理，如清洗、去皮、去核等，以减少污染源。

升温淋洗分级

升温淋洗分级1. 任务背景升温淋洗分级是一种热处理工艺，旨在通过控制温度和冷却速率，提高材料的力学性能、耐磨性和耐蚀性。

该工艺主要应用于金属材料的制造过程中，包括钢铁、铝合金等。

2. 工艺原理升温淋洗分级工艺通过控制材料的加热和冷却过程，实现对材料结构和性能的调控。

其主要原理如下：2.1 加热过程在加热过程中，材料被暴露在高温环境中，使其达到所需的变形温度。

加热过程有助于改变材料的晶体结构，并促使晶界扩散，从而提高材料的强度和韧性。

2.2 淋洗过程淋洗是指将加热后的材料迅速浸入冷却介质中，以快速降低其温度。

淋洗过程中产生的快速冷却可以导致材料内部形成细小且均匀的晶粒，从而提高材料的硬度和耐磨性。

2.3 分级过程分级是指在淋洗过程之后，将材料再次进行加热处理。

分级温度通常比加热温度低，但仍高于室温。

通过分级过程，可以进一步改善材料的力学性能，并减轻淋洗过程中可能引起的残余应力。

3. 工艺步骤升温淋洗分级工艺通常包括以下步骤：3.1 材料准备首先需要选择适合的金属材料，并根据所需的性能要求确定具体的工艺参数。

材料表面应清洁干净，以确保工艺过程中不会受到外界污染。

3.2 加热将材料放入加热设备中，控制加热温度和时间。

加热温度应根据具体情况确定，通常要达到变形温度。

加热时间取决于材料的厚度和尺寸。

3.3 淋洗在加热完成后，迅速将材料浸入冷却介质中进行淋洗。

冷却介质可以是水、油或气体，其选择取决于材料的类型和工艺要求。

淋洗时间应尽可能短，以确保材料能够快速冷却。

3.4 分级淋洗完成后，将材料进行分级处理。