不合格品统计表(20)
质量管理奖惩规定(修订版)
质量奖惩规定产品质量是顾客满意和经济效益的前提和保证，为加强对产品质量的监控，增强员工的质量意识，提高工作效率，从而达到客户满意。
一、目的：通过奖优罚劣的手段，以提高全员的积极性、责任感，实现高质量、高效益的目标，同时加大质量管理力度，特制定质量奖惩管理条例。
二、.适用范围本规定适用于公司所有部门工作（生产）场所的员工。
三、职责：1．品管部负责质量取证工作，生产各车间、班组积极做好配合。
2．公司行政部、品管部经理负责质量奖惩处置工作。
四、质量事故的定性范围1．违反工艺、操作规程，致使产品出现批量不合格；2．因错检、漏检，致使不合格原材料进厂或不合格品出厂；3．生产工序间没有按规定进行三检（首检、互检、自检）而出现质量问题；4．因物资/产品保管不善，造成报废/降级/返工/退货的；5．因错发产品或材料，影响销售或生产；6．因运输维护不当，造成产品或材料受损，而延误交付和生产；7．生产现场物品（工装和产品）未按规定摆放，造成标识混乱/不全，致使错用；8．生产或检验记录填写不规范，影响产品质量或不符合程序文件规定；9．一次交验合格率未达到规定要求；10．纠正措施没有按期整改，致使质量问题重复性发生；11．各类统计报表，台帐和原始记录不真实、不完整的；12．其它影响产品质量，导致公司经济受损。
五、责任人区分与责任的确认：1．责任人的区分直接责任人：对于产生质量事故（问题）进行具体操作的作业员、检验员、采购员、技术人员等一线员工及质量状况确认人员。
相关责任人：对于产生质量事故（问题）负有领导作用、组织作用、管理规范作用的主管人员或连带人员。
2．责任的确认：对于发现质量事故（问题）的部门和个人，应立即通知相关岗位的检验员对不合格品进行标识和隔离，写具内部联络单反馈，要求品管部负责人到现场对不合格品进行确认，具体的不合格品的处理按公司《不合格品控制程序》进行。
六、责任的比例划分1．个人责任：对于制造批量不良品的操作者占40%责任；对于未按标准确认产品的检验员占40%责任；对于把关不严的车间班组长或主任占20%责任；2．管理责任：对于没有制定产品依据和管理规范的责任部门主管承担40% ；对于有依据标准而没有执行的责任部门主管承担10%；对于执行依据的具体责任部门负责人承担50%；个人责任和管理责任比例为8：2。
QCC-降低精密铸件的不合格率
地点
干燥间 干燥间
负责人
刘 晶 宋奎远
期限
1
环境湿度高
环境湿度低 取模过早 2 取模过晚
2.制订调 整制度
湿度为 60~80%
技术室
干燥间 技术室 取模间 技术室 浇注间 浇注间 技术室 浇注间
肖传玲
连伟 刘晶 史静 肖传玲 刘晶 连伟 肖传玲 连伟
2002 3.1— 3.5
取模时 间在 制订 10~40s “取模标 造成腊 准工艺卡” 范围 模脆断
发布人：刘 晶
小 组
小组名称 注册日期 2002、1 注册号 TL-2002-012
概况
精密铸造Q C 小 组
成立日期 出勤率 1999、2 100%
课题类型 攻关型 活动次数 27次 TQC教育 学习时间 组长 颜承乾 发布人 刘晶 情况 60小时/年 2002 年本课题获天立公司优秀 QC 成果一等 获奖情况 奖； 成员概况 姓 名 职 务 文化程度 组内分工
取模时间 （10~40S）
3~4 6~8 20~26
取模时间和浇注温度严格按照标准工艺执行后，不仅 提高了工作效率，同时也完全满足了铸件工艺质量的要求， 大大减少了冷隔、欠铸、缩孔和夹渣等缺陷的铸件。 对策目标实现
型壳温度低不是造成铸件不合格率高的主要因素。
分 析
确认结论
非 要 因
确认六：13.浇注温度低
确认方法 查阅历史纪录与标准数据进行比较、分析 标准要求 《工艺操作规程》要求：浇注温度应在1550+50℃范围内 。
2001年2月13日，产生冷隔、欠铸、缩孔和夹 渣的不合格铸件的浇注温度抽样分析表：
浇注温度低产生不合格铸件饼分图 ： 夹渣9.5% 缩孔17.9% 冷隔43.7%
品质异常统计表
21
7月29日
7月29日装配员工发现：气缸座连接法兰，槽打偏,造成安装困难。加工400件，39件出现问题（MZ7104-0220）
①加工时，没注意零件具体情况（内孔没铣，不均匀），定坐标方法没掌握好，导致质量不稳定；
②师傅没及时发现新员工加工零件出现的问题，导致质量问题；
新员工对不合格的39件进行返工（师傅重新调坐标），返工时没出现以上情况。
镶条钻点方法不对，造成点角度与安装角度不一致，锁紧螺丝后镶条不平行
已装配成品进行返修，将镶条反面安装，先安装再配钻，保证钻点角度与安装角度一致
先装配镶条再进行配钻
黎先安
成浩然
4
7月1日
60CL封边机输送链条有长一两节，也有短两三节，甚至五六节的（32条有3条出现此问题）
来料检验未按抽样标准检验，发现异常未做出拒收处理
高翔
谢泽球
25
7月31日
推台锯装配员工发现：调整铁（MJ263-0602）与护板座（MJ263-0603）卡不到位，安装不了---领料16个，有6个安装不了。
①经检验护板座没问题，问题出在调整铁，②图纸要求调整铁宽度是45MM，实际前后宽度加工不均匀，导致无法安装
将不合格的调整铁退回仓库，重新领6个合格品。
谢泽球
黎先安
2
7月1日
7421B箱体与电器安装板孔位不对（有品质员要求只安装三个螺丝）
箱体焊接时孔位偏；品检员用拉尺进行测量，测量误差太大，不能满足精度要求
现场已对生产部件进行配装
由品质工程师设计检具对箱体螺丝孔位置进行检验。（7月13日检具已做好，给到品检员）
成浩然
秦振伟
3
7月1日
电机拖板与中轴板磨合镶条配合不平行，电机拖板螺母未锁紧
实施技巧 期初数据
第四章期初数据4．1 期初余额整理和录入为了保证手工业务与软件处理的衔接、数据的连贯，在软件进行日常业务前要进行期初余额整理和录入。
期初数据是公司信息系统运行的基础，为了使公司的管理信息系统实施能够顺利进行，使企业的各种业务可以在用友ERP系统上正常运行，要保证数据的完整、准确。
由于大部分公司ERP项目涉及职能部门的业务较多，数据种类和内容都比较烦杂，所以需要针对期初数据的准备做提前的规划，在期初数据录入系统以前，所有的期初数据都必须按照要求准备完毕，并在期初数据录入阶段有计划的安排录入工作。
4．1．1 期初数据准备与录入流程1．期初数据准备对于供应链期初数据的准备主要分为两方面：业务档案的准备、业务期初余额的整理。
业务档案的准备包括存货档案、仓库档案、计量单位、收发类别等等，具体参见——第二章“供应链系统建账与基础设置”；业务期初余额为系统启用日期该时点的数据，期初数据以系统启用日期为准，如系统启用时间为2003年3月1日，那么期初余额就为2003年3月1日该时点的数据。
下面将着重介绍供应链各模块期初余额的整理工作：（1）采购系统期初数据准备：①准备人员：采购部门与财务部门共同准备②准备内容：暂估入库货物的整理：暂估入库是指已经入库，但尚未收到供货单位采购发票的货物，即货到票未到。
存货若按批次管理、保质期进行管理，整理时，要把每种存货的各个批号及保质期一并整理。
可依据下表提供的栏目进行整理填制，将来依据此表进行期初采购入库单的录入，以便取得采购发票后进行结算：整理：审核：在途货物的整理：在途货物是指启用采购管理系统前已取得供货单位采购发票，但没有办理入库的货物，即票到货未到。
可依据下表提供的栏目进行整理填制，将来依据此表录入到采购系统中，目的是为了以后与采购入库单做结算。
表1-2采购期初数据——期初在途存货表整理：审核：（2）销售期初数据整理①准备人员：销售人员、库管员、统计员、财务人员②准备内容：整理系统启用日期以前已经发货、出库，但尚未开具销售发票的存货。
QC小组活动中常用的统计方法
排列图
1、什么叫排列图？它的原理是什么？ 答：排列图是将质量改进项目从最重要到 次要排列而采取的一种图表。
排列图的原理是“关键的少数，次要的 多数”。
2、某QC小组对98.10——99.1通讯设备 缺陷项数进行了统计：
线路缺陷48项；其它5项； 总机缺陷3项；话机缺陷16项； 操作缺陷8项， 请试画一张排列图和饼分图？
频数
10 N=10
8 6
6
4
累计 %
100
55%
50
3
N=105
2 60
0
防护时间 气 密
一次交验不合格批主次项目排列图
偏 偏 内部砂 外部砂 端面砂 其它 薄厚眼 眼 眼
（9）排列图画法不规范
A、标注不全；
频数 80 （项）
N=80
94
累计百分比
100
90
（%）
80 48
60
从图上可以看出线路缺陷占到了 全部缺陷的60%，是通讯设备缺 陷的主要问题。
操作缺陷 10%
话机缺陷 20%
线路缺陷 60%
3、排列图中的一些问题 （1）统计表中的项目内 容使用的是中性词，无计 量单位，并且项目混杂， 不能统一在要分析的问题 之下。
（2）将不属于同一分层标志的数据排列在一起，并 据此找出其中的关键问题。
例如：课题“减少XX厂故障次数” 1998年-2002年XX厂故障情况统计表
累计频数（项.件） 6 11 13 14 15
累计百分比（%） 40 73 86 93 100
排列图略
因果图
什么叫因果图？请根据上图 的主要问题做一张因果图。
答：因果图也叫石川图、特 性 原因的关系，即表达和分析因果 关系的一种图表。
生产部管理手册
目录第一章：生产部组织结构与责权第一节：生产部组织结构图第二节：生产部管理机构岗位责权1、生产计划管理机构的职责2、生产质量管理机构的职责3、生产计划管理机构的权力4、生产质量管理机构的权力第二章生产计划管理第一节：生产计划主管岗位职责第二节：生产计划专员岗位职责第三节：年度生产计划编制流程第四节：企业生产计划安排流程第五节：企业生产计划接单流程第三章生产车间管理第一节车间管理岗位职责一、生产部经理岗位职责二、车间主任岗位职责三、车间班组长岗位职责四、调度员岗位职责五、统计主管岗位职责六、生产部内勤岗位责任制七、预剥皮操作员岗位责任制八、红内脏操作员岗位责任制九、白内脏操作员岗位责任制十、带骨分割人员岗位责任制十一、吊挂剔骨员岗位责任制十二、去骨修肉人员岗位责任制十三、带骨修割人员岗位责任制十四、肉板、肉卷人员岗位责任制十五、一包组人员岗位责任制十六、入库组人员岗位责任制十七、冷库搬运人员岗位责任制十八、二次包装人员岗位责任制十九、卫生清扫员岗位责任制二十、洗衣员岗位责任制二十一、生产技术主管岗位职责第二节车间管理制度一、车间员工管理条例二、车间卫生管理条例三、员工考核管理制度四、车间生产管理制度第三节车间管理表格一、车间生产计划总表二、各车间生产统计表三、绩效考核表第四节车间管理流程一、生产车间计划管理流程二、车间生产目标管理流程三、车间生产调度管理流程四、生产车间进度控制流程五、班组生产任务安排流程第五节车间管理方案一、车间管理人员考核方案三、车间管理人员考核细则第四章生产质量管理第一节:生产车间质量管理岗位职责一、质量主任岗位职责二、质检员岗位职责第二节：质量管理制度一、质量日常检查制度二、不合格品管理办法三、质量管理培训制度四、全面质量管理提案制度第三节：质量管理表格一、过程检查记录表二、产品质量抽检记录表三、不合格品记录表四、不合格品处理记录表五、不合格产品退货统计表第四节：质量管理流程一、产品质量管理流程二、生产过程检验流程三、成品检验管理流程四、质量改进管理流程五、生产部与各部门之间手续传递流程第五节：质量管理方案第五章车间现场管理第一节:生产车间现场管理制度第二节:生产车间现场管理表格第三节:生产车间现场管理流程第四节:生产车间现场管理方案第一章生产部组织结构与责权一、生产部组织结构图二、生产部岗位职责1、生产计划管理机构的职责2、生产质量管理机构的职责3、生产计划管理机构的权力4、生产质量管理机构的权力第二章生产计划管理一、生产计划主管岗位职责统计主管岗位职责三、年度生产计划编制流程四、企业生产计划安排流程五、企业生产计划接单流程第三章生产车间管理第一节车间管理岗位职责一、生产部经理岗位职责二、车间主任岗位职责四、调度员岗位职责五、生产部内勤岗位责任制六、预剥皮操作员岗位责任制九、带骨分割人员岗位责任特制定此《条第1第2第3第4第5）。
不合格品控制流程图
《零件不合格统计表（供应商）》
2
◆检验员应在进货检验记录上记录不合格的现象（含数据）、数量、规格、料号等信息。
◆检验员对不合格品，用不合格品标牌进行标识。
检验员
3
◆检验员通知仓库管理人员将不合格品或批次，移到不合格品区隔离。
依据检验标准分别进入“退/换货”程序或评审程序
检验员
仓库员
4
退货/换货
◆返工、返修：采购部负责组织供方或公司人员在返修区进行返工、返修，技品部负责返工、返修作业的指导和返工、返修后的重检（再次抽检），合格后标识入库。
采购部
技品部
采购部
技品部
《进货检验单》
序号
流程
工作说明
责任部门
使用表单
6
◆让步接收：技品部贴“让步接收”标识入库。
◆整批退货：由采购部负责处理退回，技品部贴“退货”标识。
◆技品部对纠正和预防措施的效果进行验证。
◆技品部对各车间的不合格品，每月进行量化分析，并跟踪和验证计划的实施效果。
生产车间
技品部
《品质异常处置单》
4、客户退货的不合格品处置流程：
序号
流程
工作说明
责任部门
使用表单
1
◆客户的退货产品到公司后，销售部通知仓管员核对退货产品型号和数量，将退货产品隔离存放并做好标识。
◆评审判定为全检由生产车间执行，经检验人员复检合格后才能出货。
◆评审判定为报废则由生产副总指定人员报废。
技品部
生产车间
5
纠正和预防措施及验证
◆属技术问题由技品部组织《品质异常处置单》的制定和实施，由车间进行跟踪验证。
◆属过程控制问题由生产车间组织《品质异常处置单》制定和实施，技品部对纠正和预防措施的效果进行验证。
表格清单(附录)
设计评审报告
ODIA/D10-06
多方论证小组
45
制造过程设计验证报告
ODIA/D10-07
多方论证小组
46
制造过程设计开发确认报告
ODIA/D10-08
技术部
47
过程流程图
ODIA/D11-01
技术部
48
生产件批准——尺寸结果
ODIA/D11-02
技术部
49
生产件批准——材料试验结果
ODIA/D11-03
ODIA/D24-06
品质部
121
委托测试报告单
ODIA/D24-07
品质部
122
不合格品评审单
ODIA/D25-01
品质部
123
纠正/预防措施报告
ODIA/D27-01
品质部
124
退货产品记录表
ODIA/D27-02
品质部
125
8-D报告
ODIA/D27-03
品质部
试片检验记录表
技术部
50
生产件批准——性能试验结果
ODIA/D11-04
技术部
51
零件提交保证书
ODIA/D11-05
技术部
52
外观件批准报告（AAR）
ODIA/D11-06
技术部
53
供方质量能力调查表
ODIA/D12-01
采购部
54
产品供货技术协议书
ODIA/D12-02
技术部
55
质量保证协议书
ODIA/D12-03
品质部
13
管理评审报告
ODIA/D04-02
品质部
14
管理评审跟踪验证报告
全面质量管理常用七种工具和方法(TOM)
TQM全面质量管理的常用七种工具方法所谓全面质量管理常用七种工具，就是在开展全面质量管理活动中，用于收集和分析质量数据,分析和确定质量问题，控制和改进质量水平的常用七种方法。
这些方法不仅科学,而且实用，作为班组长应该首先学习和掌握它们，并带领工人应用到生产实际中.一、统计分析表法和措施计划表法质量管理讲究科学性,一切凭数据说话。
因此对生产过程中的原始质量数据的统计分析十分重要,为此必须根据本班组,本岗位的工作特点设计出相应的表格。
常用的统计分析表有以下几种，供参考。
１。
不良项目调查表某合成树脂成型工序使用的不良项目调查表如下。
每当发生某种不良时，工人就可在相应的栏目里画上一个调查符号，这样，下班时哪些不良项目发生了多少，立即可知。
２.零件尺寸频数分布表此表与不良项目调查表属同一类型.第二栏为零件尺寸的分组，第四栏的“ ”与不良项目调查表中的“正"是相同的符号。
工人每加工完一个零件，经检测后，将所得零件尺寸在第二栏“组距”中找到相应的尺寸组，然后再在第四栏中记录符号,待到下班或完工时，再统计第五栏。
这样的图既直观、又明确、有助于掌握零件尺寸的分布情况。
３.汽车油漆缺陷统计表该表的特点是直观，而且将每个缺陷的部位表示出来了。
４。
不良原因调查表要分清不良的发生原因，可接设备、操作者、时间等标志进行分层调查，填写不良原因调查表。
下表为调查了甲、乙两位工人5天生产塑料勺不良原因的调查表。
５.不合格品分类统计分析表下表为某工序同时生产三种规格的轴承,按不良项目分别统计.表的右侧和下边的合计栏均画作虚线，表示可根据需要取舍。
需要注意的是“尺寸精度”和“旋转精度”作为总目，下面还细分若干细目，这是表格设计的一种技巧，与此对应，下边合计栏也应合理设计.6。
措施计划表措施计划表，又称对策表。
在制订一个具体的改进措施计划后,所有对策编制成计划表的形式。
下表为某照相机厂生产一种自拍照相机，为了解决自拍质量问题，针对所分析的原因,制订的改进措施计划表。
排列图
通常把问题或因素分成三类
主要问题或因素——累计百分比Fi在80%左右 的一些问题或因素，它们是影响产品质量的关 键问题或因素，这些项目的个数一般为1～2个， 最多不得超过3个，这些项目被称为A类问题或 因素。 有影响的问题或因素——累计百分比Fi在 80%～90%左右的一些因素或问题，它们对产 品质量有一定的影响，这些项目被称为B类问 题或因素。 次要问题或因素——累计百分比Fi在90% ～ 100%左右的一些问题或因素，它们对产品质 量影响很小，这些项目被称为C类问题或因素。
排列图的基本形式
有两个纵坐标。左边的纵坐标表示频数(废品数或损
失金额等)，用fi表示；右边的纵坐标表示累计百分 比(频率)，用Fi表示，排列图中每一个问题或项目的 据点百分比(频率)的数值等于fi与废品总数N之比， 即pi =fi /N 在横坐标轴上放置影响产品质量的问题或因素，并 按问题或因素数目均分横坐标，按其占百分比的大 小从左向右排列。 排列图中各矩形的高度等于该问题或因素的累计百 分比，横坐标轴上的宽度均分即可。按这两数值画 成一个矩形，其他矩形以此类推。 折线表示各因素或问题的累计百分比， Fi的计算如 下： Fi=p1+p2+„„pi
2、将数据分类
将收集到的数据进行分类，确定每个项目的频数。
3、作一个数据统计表
把收集到的数据，按项目的频数从大到小顺序列填入表中，并计 算出百分比、累计频数、累计百分比、类别。
4、画排列图
按排列图的格式，利用统计表中的数据画出排列图。
例题
某厂眼镜片生产车间，对一个星期内变钯毛坯
报废的废品，进行分类统计分析，本周共报废 3180片镜片，其中镜片中有结石的有636片， 有气泡的318片，有不感光条纹的1908片，有 碰边的191片，其他原因报废的 127片。请画 出排列图，并指出本周报废的主要问题和因素 是什么？ 1、先作废品项目统计表
品质部表格大全
品质部表格大全
目录
1送检单
2原材料不合格处理单
3进货检验报告
4品质异常处理单
5首件确认单（金工-装配）
6首件确认单（封装）
7巡检记录表
8成品送检单
9成品常规检验记录表
10出货检验报告
11样品检验记录单
12不合格品处置单
13不合格品统计表
14让步接收降级使用申报单
15不合格品审理人员资格确认表
16不合格（品）对策表
17不合格（品）因果分析表
18纠正与预防措施及实施验证报告
19品质部工作目标
20IQC合格率统计表
21产品老化抽检合格率统计表
22FQC检验一次合格率统计表
23质量整改 (FQC工位分析整改)
24维修工位不良统计表
25质量整改 (维修工位分析整改)
26包装工序输出电压检测合格率
27OQC抽检合格率统计表
28现场质量问题点
29客户投诉统计表
30质量整改
31在用计量器具管理总台帐
32在用计量器具领用登记表
33年度计量器具周期检定计划表
34计量器具降级、限用、报废申请单35检定、校准报告
36监视和测量设备验收单
37校验通知单
38测量设备校验申请单
39强制校验召回通知单
40设备标签。
工艺质量部40张表格
2、进料检验报告表3、进厂零件质量检验表检验主管：检验员：检验日期：年月日4、进厂零件检验报告表5、进厂材料试用检验表6、材料不良改进通知表说明：1．就被判定拒收或特别采用的检验批向供应商发出。
2．供应商应限期回复。
7、进料检验日统计表8、原材料供应商质量检测表供应商名称：编号：9、外协厂商质量检查表填写日期：年月日检验主管：检验人员：10、供应商不合格品记录表年度：月份：编号：11、供应商物料拒收月统计表月份：日期：主管：制表：12、供应商质量评价体系表13、供应商综合评价表编号：填写日期：14、制程检验标准书厂长：主管：制表：说明：1．检验标准作为生产部门及检验部门的品质判定依据。
2．依不同的工序制定。
15、制造流程检验标准表编号：经办人：审核：16、生产过程检验标准表产品名称：部门：页次：17、产品质量检验标准表产品名称：有效日期：18、作业标准书说明：1．本标准书由质量管理部制作，经厂长认可（修订亦同）。
2．作为生产部门各工序作业的依据。
19、操作标准通知单填写日期：编号：制表：审核：批示：20、质量管理标准变动通知单20、生产流程检验记录表21、生产过程记录表批号：规格：工令：用途：编号：经办：审核：22、巡检记录表班别：填写日期：23、制程巡回检验表日期：部门：查验结果：○好△尚可×不良矫正说明：1．制程中对巡回抽检的记录。
2．检验标准范围可定上下限。
3．异常检验情况应追溯到源头及全过程的处理。
4．由相关部门呈阅后交质量管理单位存档。
24、产品质量抽检记录表机器名称：班别：抽查员：主管：25、产品别不良记录表编号：主管：填表者：说明：1．为对制程检验状况的统计报告。
2．不良率=不良数÷加工数×100%。
3．本表由相关权限单位呈阅后，由质量管理部存档。
26、操作者自主管理检查表部门：姓名：日期：说明：1．自主检验的项目以目视及使用量规为原则。
2．检查记录使用符号：√良，△尚可，×差。
品质统计
品质统计方法：
图示法
主要用于进行问题诊断，并据诊断此选 择适宜的方法进行
统计控制图（X-R、P、C控制图）
主要用于监控产品的生产和测量过程
实验设计
主要是用于确定哪些变量对过程和产品 性能有显著影响
图示法：
一表一法五图 ---查检表 ---层别法 ---柏拉图 ---控制图 ---特性要因图 ---散布图 ---直方图
时 间 项目
A
星期一 星期二 星期三 星期四 星期五 星期六 合计
80 75 100 78 89 78 500
B 50 48 68 56 56 35 313 C 30 33 10 23 20 19 135 D 20 19 5 14 18 14 90 E 5 8 0 7 6 9 35
柏拉图作法（步骤二）
常用控制图解析：
计量值控制图 X-R（平均值-极差）： ---特点：判断工序是否正常效果好，计 算量大，最常用。产品量大、工序稳定
计数值控制图 P（不合格品率） ---特点：要通过不良率、合格率、报废 率来管理品质。样品数量可以不等
平均值-极差控制图的作法：
收集100个以上的数据，依测定时间 顺序或群体顺序排列
组号 1
2
3
4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
X1 46 49 48 54 53 47 49 47 47 48 48 48 52
X2 51 51 52 50 49 54 52 53 46 52 51 51 52
X3 54 52 52 50 49 51 52 45 53 50 50 53 51
X4 52 50 52 46 53 51 51 50 50 48 50 50 48
X5 48 50 54 50 49 51 50 51 51 51 46 50 53
品质异常统计表
21
7月29日
7月29日装配员工发现：气缸座连接法兰，槽打偏,造成安装困难。加工400件，39件出现问题（MZ7104-0220）
①加工时，没注意零件具体情况（内孔没铣，不均匀），定坐标方法没掌握好，导致质量不稳定；
②师傅没及时发现新员工加工零件出现的问题，导致质量问题；
新员工对不合格的39件进行返工（师傅重新调坐标），返工时没出现以上情况。
廖建忠
谢泽球
序
日期
异常问题点
原因分析
处理措施
预防措施
责任人
跟踪人
备注
20
7月28日
7月26日推台锯装配员工发现：横向尺挡板孔位，图纸要求是对中打孔(6.5mm)，实际没达到要求，孔位打偏、加宽。造成安装困难。（MJ2631102C）221件
①新员工用工装加工时，操作不熟练，出现打滑、打偏的现象②师傅没及时发现新员工加工零件出现问题，导致批量问题；
对现有及库存品由装配员工对链条进行拆解或加长
来料检验员按抽样标准检验，并对此异常重点检查，品质工程师跟进。（员工反映：到7月5日-7月23日没有出现质量问题）
李少文
成浩然
5
7月1日
MJK1333主锯主轴放置方法不对，未按包装要求插入插板放置
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将现有库存平放的主轴优先使用，防止因长时间放置产生应力变形
安装前溶胶阀进行全检，只使用公差在0.10MM以下的,对公差在0.10MM以上进行返工。（8月5日，部装员工反映已安装的57个溶胶阀，没一个出现问题；品管员:此问题已改善很多。)
储俊
邱宇
9
7月10
裁板锯MJK1333C小车拖链太长（长一米），需作改良
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试行做法：把过长的拖链裁去一米。
不合格品处理流程
不合格品处理步骤
一：目标：确保不合格品处理规范化，便于考评和管理，对生产现场和仓库发觉不合格配套件进行有效处理，预防不合格配套件流转使用.二．范围：适适用于生产现场、仓库发觉不合格配套件处理
三. 职责：
1. 技术质量部负责不合格配套件判定、评审组织和其返工返修后合格
判定。
2. 生产保障部负责组织配套件返工返修和返修后办理入库验收，报废
品集中管理，相关修复配套件价值和报废配套件价值统计。
3.行政管理部负责报废品集中处理。
四. 步骤图：
五.处理步骤：。
目检岗位标准操作规程
1.0PURPOSE目的1.1阐述预灌封注射剂目检检查的一般检测过程及检测过程中的控制事项，指导岗位人员进行目检工作，确保经过目检后产品质量符合要求。
2.0SCOPE 范围2.1适用于2301车间液体注射剂的目测检查。
3.0BACKGROUND/DEFINITIONS 基础/定义3.1目检岗位人员每年应检查视力两次，远距离和近距离视力测验，均应为4.9或4.9以上（矫正后视力应为5.0或5.0以上）；应无色盲、色弱等眼疾。
3.2Definitions: 定义：3.2.1目检：通过人工目视或合格的目检设备区分出合格品和不合格品的过程。
3.2.2明视距离：指供试品与人眼的距离，通常为25厘米。
3.2.3合格产品：本文件中的合格产品是指符合以下条件的产品3.2.3.1药液性状无异常，不存在外来异物以及装量异常等情况。
3.2.3.2活塞与药液表面的高度应控制在3-5mm之间，不存在超出范围的情况。
3.2.3.3产品密封性应完好，不存在活塞缺失、破损、倒置等情况。
3.2.3.4注射器外表面应完整、光滑，不存在裂痕及明显的、容易引起客户关注的缺陷。
3.2.4缺陷产品：经目检后发现有一处或多处情况不符合合格产品要求的产品。
3.2.5缺陷样品：车间用于员工培训或其他特定用途而特制的或从日常缺陷品种挑选出的有某种缺陷的产品。
3.2.6关键缺陷A/B：可能破坏产品无菌性、容器完整性或对患者健康不利的缺陷。
3.2.6.1危及人类生命；3.2.6.2该行为违反法律规定需要立即召回；3.2.6.3会导致产品毁坏或者变质，或者严重影响生产工具，分装和包装设备的可靠性。
3.2.7主要缺陷C：该类缺陷导致产品可用性受到严重损害，可能导致产品失效，容易让客户识别（外观）并被客户退货。
3.2.8主要缺陷D：该类缺陷导致产品可用性一定程度损害；导致产品使用困难，客户不满意；可能会被客户察觉，并且察觉以后可能会比较关注。
3.2.9微小缺陷E：该类缺陷不会造成伤害,不影响产品使用,只有少数客户会发觉（有经验的人员）并且会引起些微关注。
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文件发放登记表文件编号：文件更改通知单文件编号：质量记录清单文件编号：最新精心整理TS全套表格(最全实用)文件归档登记表文件编号：编制：审核：1文件销毁申请单文件编号：文件借阅登记表编制/时间：审批/日期：受控文件清单文件编号:外来文件登记表文件编号：工艺发放登记表文件编号：会议签到表文件编号：经营计划评审报告评审员：审核：管理评审计划文件编号：编制人：批准：发往部门：管理评审报告文件编号：管理评审跟踪验证报告文件编号：质量成本控制计划表文件编号：编制：审批：年月日1不合格产品统计表1产品质量成本定额（主要产品）文件编号：编制：审核：1人员培训需求表文件编号：*本需求表由各部门负责人统一填写后，交总经理审核后，交到人事部统一汇总制订下一年度培训计划编制：审核：培训签到表文件编号：编制：审核：培训记录表文件编号：员工培训履历表文件编号：姓名：环境、安全现场检查表文件编号：被检单位：整改负责人：编制/时间：审批/日期：环境、安全检查整改通知单文件编号：被检单位：整改负责人：编制/时间：审批/日期：产品制造过程可行性分析报告文件编号：编制/时间：审批/日期：多方论证小组成员表文件编号：设计项目名称：公司APQP多功能小组保密承诺合同评审记录表文件编号：产品制造过程设计和开发计划文件编号：编制/时间：审批/日期：最新精心整理TS全套表格(最全实用)潜在失效模式及后果分析潜在失效模式及后果分析（FMEA）项目名称: 过程责任部门: PFMEA编号:产品规格：关键日期: 编制者/日期:编制：审核：过程FMEA检查表控制计划编制/日期：审核/日期：批准/日期：设计和开发评审报告编制/时间：审批/日期：产品制造过程设计开发验证报告产品制造过程设计开发确认报告产品过程流程图供方质量能力调查表文件编号：合格供方名单文件编号：审核：填表：供方评价表文件编号：供方交付情况统计表文件编号：编制/时间：审批/日期：供方年度评审表文件编号：编制/时间：审批/日期：材料申购单编制/时间：审批/日期：最新精心整理TS全套表格(最全实用)A、B类产品合格供方质量体系开发计划1最新精心整理TS全套表格(最全实用)年供方业绩考核表文件编号：制表：审核：顾客特殊要求评审表文件编号：1成品库存表1。