生产件批准程序(含记录)
14生产件批准(PPAP)程序
生产件批准（PPAP）控制程序1目的为生产件的批准提供程序准则，确保各公司的生产件批准符合顾客的要求。
2范围本标准适用于各公司对顾客要求的生产件批准的控制。
3术语3.1PPAP：指Production Part Approval Process（生产件批准程序）的英文缩写。
3.2生产件：在生产现场，用生产工装、量具、工艺过程、材料、操作者、环境和过程设置（如进行量/速度/循环时间/压力/温度等的过程设置）下，被制造出来的部件。
4职责4.1市场/供销部负责联络顾客，向顾客提供生产件批准所需的实物和资料，并向本公司相关部门反馈顾客对生产件批准的信息。
4.2技术部负责本公司生产件批准所需的实物和资料的统筹。
4.3品质部负责对向顾客提供生产件批准的样品检测、初始过程能力研究和测量系统分析研究报告的编制；负责PPAP提交前文件、资料的核对，如：生产、检验作业文件内容齐全性核对。
4.44.5各公司生产部负责组织向顾客提供生产件批准的样件生产。
5程序5.1提交PPAP批准的类型5.1.1提交要求规定的生产件批准各公司在下列情况下，必须在向顾客交付首批产品前提交PPAP批准，除非顾客产品批准部门免除了该要求。
a)一种新的零件或产品（如：以前未曾提供给某顾客的一种特定的零件、材料或颜色）；b)对以前提交零件或产品的不符合进行纠正（如以前提交的零件或产品的性能违反顾客要求；尺寸或能力、供方、材料、性能的试验和工程确认出现了问题；零件的完全批准代替临时性批准等）；c)产品/零件编号的设计记录、规范或材料方面的工程变更而导致产品改变。
5.1.2顾客通知的生产件批准各公司必须将下列的任何设计和过程变更通知顾客产品批准部门，由顾客决定是否要求提交PPAP批准。
如果顾客放弃提交正式的PPAP，各公司仍应进行PPAP的所有项目，以反映本公司当前有关过程的状况。
a)已批准的零件和/或产品，使用了其他不同的加工方法或材料；b)使用了新的或改进的工装（不包括易损工装）、模具、夹具等，包括附加的或替换用的工装；c)对现有的工装和/或设备进行了翻新和重新布置（即工装和/或设备对过程流程图文件规定的生产/过程流程的次序进行变更的活动）之后进行生产；d)工装和/或设备转移到另一公司的生产现场或在一个新增的现场进行的生产；e)供方对零件、非相等材料或服务（如电镀）的变更，从而影响顾客的装配和/或产品的功能，耐久性或性能的要求；f)在工装、模具停止批量生产达到或超过12个月后重新启用而生产的产品；g)各公司制造或由供方制造的产品、组件，因产品/过程的变更而导致这些组件影响到各公司交付的装配性、功能、性能和/或耐久性时。
生产件批准(PPAP)程序
1.目的按照顾客要求进行生产件的批准，以证明本公司已经了解顾客工程设计记录和规范的所有要求，该过程具有潜在能力，以在实际生产过程中按规定的生产节拍来生产满足顾客要求的产品。
2.适用范围顾客要求本公司按照其要求提交生产件批准；也应用于本公司的供方向我司提交PPAP。
3.术语和定义生产件:在生产现场使用生产工装、量具、过程、材料、操作者、环境和过程参数(如：速度、循环时间、压力、温度)制造的零件。
外观件:被顾客指定为“外观项目”的零件。
生产件批准提交:以一个典型生产过程中抽取的少量产品为基础的，而这个生产过程是用生产工装、工艺过程和循环次数来进行的，由供方按照所有工程要求检查生产件批准的零件。
4.程序流程图5.职责5.1项目小组负责PPAP的策划。
5.2品控部负责新产品OTS认可。
5.3工程部确定PPAP提交等级，汇总PPAP所需提交的文件和样品，工程部主管签发零件提交保证书/首批样品检验报告。
5.4工程部确定供方PPAP的提交等级并负责批准，采购部负责联系供方PPAP的提交。
6.工作程序6.1确定何时进行生产件批准6.1.1在下述情况的第一批生产件应进行生产件批准(如顾客放弃提交正式的生产件批准，则需在PPAP文件中保存同意本次放弃的相关资料)：6.1.1.1一种新的零件或产品；6.1.1.2对与以前不合格处进行修正提交的零件；6.1.1.3由于工程设计、设计规范或材料的改变而发生的产品变化；6.1.1.4相对于以前批准过的零件，使用了其它可选择的结构和材料；6.1.1.5使用新的或改变了的工具(易损工具除外)、模具、仿型等，包括附加的和可替换的工具进行的生产；6.1.1.6对现有工装及设备进行重新装备或重新调整后进行的生产；6.1.1.7生产过程或生产方法发生了一些变化后进行的生产；6.1.1.8把工装或设备转到其它生产场地或在另一生产场地进行的生产；6.1.1.9零件、材料或服务(如表面处理)的来源发生了变化；6.1.1.10工装在停止批量生产达12个月或更长时间后重新投入生产；6.1.1.11试验/检验方法的更改——新技术的采用。
生产件批准程序(PPAP)
4.1市场部：负责零件送样及资讯回馈；
4.2工程部：负责送样产品之检测、送样资料准备及承认资料归档以及受控；
4.3跨功能小组:审查PPAP文件(包括供应商及外包商提交之PPAP文件)。
5． 程序内容：
5.1PPAP策划时须整理的文件（提交的等级见5.6要求,或依客户要求进行提交）
(1)设计记录
-：不适用。
5.12.供应商提供的材质证明书确认内容如下：
1）.材质证明母材厂家和要求一致。
2）.材料规格、材质和要求一致。
3）.材料化学成分含量标和设计要求（JIS要求或客户要求）一致，且实绩含量的标准范围内。
6．相关文件：
6.1《文件控制程序》；
6.2《记录控制程序》；
6.3 PPAP参考手册。
5.7.1客人回签之标准标品,由品质部保管其样品，工程部保管其相关资料.
5.7.2如客户不能将认可样品回签，则由工程部根据客户认可资料进行检样,品质部并保管其样品，工程部保管其相关 资料。
5.8所有送样认可相关记录保存期限为产品生产终止之年度再加一日历年。
5.9标准样品(Master sample)需于上面标示认可日期，保存期限为产品生产终止之年度再加一日历年，或新样品制作 出且经过客户认可为止。
(2)任何授权的工程变更文件
(3)需要时工程认可
(4)设计FMEA
(5)制程流程图
(6)制程FMEA
(7)尺寸结果
(8)材料/功能测试结果记录
(9)初期制程研究
(10)量测系统分析研究
(11)认可实验室文件
(12)控制计划
(13)零件送样保证书（Production Part Submission Warrant）
生产件批准程序(PPAP)
供方负责批准不影响顾客产品安装、外形 、耐久性、功能和性能要求的分承包方材 料和服务。
6. 工装停止生产使用达12个月或更长时 间后重新投入使用.
零件停止供货，且现有工装批量生产停止 达12个月或更长时间，要求通知顾客。 唯一例外是，该零件产量低，如用于维修 或特殊车型。但顾客会对维修件要求一定 的PPAP
10
4 (I.3) 通知顾客和提交要求
I.3.1 通知顾客
下列9种情况，供方应通知顾客，由顾客决定PPAP内容：
4. 转移工装和设备到其他生产场地或附 近生产场所生产.
5. 零件、不同材料、服务（如热处理、 电镀）的分承包方发生变化，且影响到 顾客安装、产品外形、功能、耐久性和 性能要求.
生产加工工装和/或设备在一个或多个场 地的建筑物或设施之间移动。
以上情况，除非顾客产品批准部门放弃这项要求。 无论顾客是否要求一份正式提交申请，供方必须要评审和更新PPAP文件里 的所有项目，使其反映当前生产过程状态。 PPAP文件必须包含同意本次放弃的顾客零件批准负责部门人员的姓名和日 期。
9
4
(I.3)
通知顾客和提交要求
如，已记载在偏差（允差）报告中或在设 计记录中批注的；且又没有包含3.1中的第3 项的工程更改。 仅适用于由于其独特外型或功能，而预计可 能影响到最终产品的整体的工装。这不是指 标准工具 (新的或修理过的)，诸如标准测量 仪器，螺丝刀(手动或电动)。 大修指重新改造、更新工装或设备，以提 高加工能力、修改其现有功能。与正常维 护、修理或更换配件不同。后者不改变性 能,且验证方法已确定。重排指对已成文的 工艺流程图进行改变(包括新工艺的增加).
IATF16949生产件批准程序(PPAP)
文件制修订记录1.0目的确定我公司是否已经了解顾客工程设计记录和规范的所有要求，该过程是否具有潜在能力，以在实际生产过程中按规定的生产节拍来生产满足顾客要求的产品。
2.0范围所有汽车生产和服务零件的生产件核准一般要求.3.0权责3.1市场：负责提交保证书及数据。
3.2品质体系部：负责检查结果、实验和性能结果、制程能力之结果、能力研究、量具研究及制作控制计划。
3.3技术部：负责汇总PPAP资料。
4.0定义4.1 PPAP: Production part approval process生产件批准程序, 相当于汽车行业对供应商的承认书。
PPAP规定了包括生产件和散装材料在内的生产件批准的一般要求。
5.0流程图：无6.0程序内容6.1生产件:指在生产场所使用批量生产的工模具、量具、生产过程、原材料、操作者、环境和制程参数（如:速度、时间、压力、温度等）所制造的零组件。
用作生产件核准的零组件，应取自一定规模的生产批量，此批量一般是1至8小时之生产，规定的产量至少为300件，除非顾客书面同意其它产量。
6.2提交时机6.2.1 使用不同于以前核准过的零件或产品的其它结构或材料。
6.2.2 使用新的或修改过的模具。
6.2.3 对现有的工模治具或设备进行重新装备或重新调整后进行的生产6.2.4 把工模治具和设备转到不同的厂房位置或另一厂房位置所进行的生产。
6.2.5 外包零件等材料或服务之来源变更，且影响顾客装配、成形、功能、耐久性或性能要求。
6.2.6工模治具停止量产12个月或更长时间后，再生产之产品和量产产品零件相关的产品和制程变更，不论是内制或外包，且会影响可销售产品的装配、成形、功能、性能和耐久性。
6.2.7 测试／检验方法之改变－新技术（对允收标准无影响）。
6.2.8 加工方法与生产条件变更。
6.2.9 运输与包装方式变更。
6.2.10工艺流程变更。
6.3生产件核准的资料要求:凡符合上述6.1之“提交时机”中任何一种情况，本公司必须完成下述文件及项目:6.3.1可销售产品之设计记录（有专利的零件、其它零件）6.3.2工程变更文件6.3.3顾客工程核准6.3.4过程流程图6.3.5制程FMEA6.3.6尺寸结果6.3.7材料、性能测试结果6.3.8初始制程研究6.3.9测量系统分析研究6.3.10合格实验室文件6.3.11控制计划6.3.12零件提交保证书（PSW）6.3.13生产件样品6.3.14标准样品6.3.15检查辅具6.3.16符合顾客特定要求之记录6.3.17检查基准书6.3.18外观件批准报告(当客户有要求)6.4提交等级供方必须按顾客要求的等级，提交该等级规定的项目和/或记录:6.4.1 等级1—只向顾客提交保证书（对指定的外观项目，还应提供一份外观批准报告）；等级2—向顾客提交保证书和产品样品及有限的支持数据；等级3—向顾客提交保证书和产品样品及完整的支持数据；等级4—提交保证书和顾客规定的其它要求；等级5—在供方制造厂备有保证书、产品样品和完整的支持性数据以供评审。
生产件批准程序
生产件批准程序一、前言为了确保生产件的质量和稳定性，我们公司严格执行生产件批准程序。
本程序适用于所有生产件的开发和生产过程中所涉及到的工程、设计、材料和设备。
本程序的目的在于规范和保障生产件的质量和性能，从而确保我们公司制造和销售的产品能够满足客户需求和质量标准。
二、适用范围本程序适用于所有实施生产件开发和生产项目的部门和单位。
三、定义1.生产件：指用于组装成最终产品的零件、部件或装置。
2.开发：指生产件的设计、材料选择、工艺制定以及样件的试制、测试等阶段。
3.生产：指生产件的批量生产和装配加工阶段。
4.联络员：指负责与客户联系，了解客户需求并向相关部门反馈的专职人员。
5.生产部门：指本公司制造或采购生产件的部门。
四、程序要求1.生产件开发阶段（1）生产件开发阶段一般由工艺、质量、技术、研发等部门负责，其主要任务为确定生产件的技术要求、选材及工艺路线，并完成样件的制作和测试。
（2）开发阶段需要对生产件进行称量、检查及测试，确保生产件的各项技术指标符合相关的标准要求，同时需要进行通盘评估和技术审核。
（3）如发现生产件与客户要求不符，应与客户联系并及时提出解决方案，经经营单位和相关主管部门批准后实施更改。
2.生产件生产阶段（1）生产件生产阶段的工序流程应当清晰，所有工艺方案、生产指令、检验记录等资料应当齐全、规范、可追溯。
（2）如生产件在加工、测试或检验过程中发现问题，应当立即汇报，由质量部门和相关主管部门参照其流程及程序加以审核、处理。
（3）如发现生产件的参数、数据、标识等不符合相关技术规范，应当立即停产，查明问题原因并在经过改正后方可恢复生产。
3.生产件发放与备份（1）工艺技术部门按照生产件的要求编制工艺指导书，由生产部门和质量管理部门审核通过后方可进行生产。
（2）生产部门保留生产件的样品和备案材料，以备不时之需。
（3）生产件发放前，工艺技术部门应当提供完整的生产文件和追溯材料，以供生产部门复核使用。
hwqp022-生产件批准程序
名称生产件批准程序编号HQS-QP-QA-022 版本A00文件签署姓名职位签署日期编写：李柱强工程师审核：李东臻经理批准：罗在军厂长核发侯列国总经理文件发放一级部门■生产科■品质科■工程科■工艺科■行政科■市场部■计划科■采购科■财务科■总经办二级部门□干区车间□压合车间□机加工□QC车间□FQC车间1目的按照ISO/TS16949标准条文进行生产件的批准，以证明公司已经了解客户工程设计记录和规范的所有要求，该过程具有潜在能力，在实际生产过程中按规定的生产进行控制,以提供满足客户要求的产品。
2范围客户要求按照ISO9001提交生产件批准资料。
公司供应商按照本公司要求提交生产件批准资料。
3定义（一）PPAP----生产件批准程序；（二）工装----产品生产过程的一些设施，一般只从属于某个局部使用,如测试架、模具等。
4职责4.1相关部门及单位职责内容简表单位职责与内容本程序重点项目生产科生产件批准之产品制作。
业务科客户对PPAP提交要求确定；追踪客户PPAP之结果。
工程科依客户要求准备PPAP所需之相关资料。
品质科确认工程部PE所准备之PPAP文件是否满足客户要求。
采购科要求供应商进行PPAP提交。
5内容5.1作业流程5.1.1监视和测量装置申购流程参照采购程序操作5.1.2监视和测量装置调校流程参仪器校正程序5.2作业说明5.2.1监视和测量装置的校正类别分类监视和测量装置管理员依其实际使用的功能和结合公司实际的校正能力，将监视和测量装置按内校、外校、免校进行分类编号，并记录于《仪器台帐》。
监视和测量装置的编号方式见《仪器台帐》。
监视和测量装置管理员于每年度结束前，依公司产品品质实际所需和工作环境及结合上年度的《仪器台帐》中拟定之校正周期，拟定下一年度的《年度仪器/量具校正计划表》，并经部门主管核准。
监视和测量装置内校、外校判定原则：对产品检测结果需要明确数据，且将直接影响产品品质的监视和测量装置需定期进行内校或外校，内校、外校的监视和测量装置种类见《仪器台帐》中所列。
生产件批准程序
1适用范围本程序规定了本公司生产件批准的总则、顾客的通知和提交要求、提交过程要求、提交等级和提交状态。
本程序适用于本公司设计和开发的后视镜项目的PPAP。
2引用标准下列标准所包含的条文，通过在本程序中的引用而构成为本程序的条文。
如果下列标准被修订，则本公司随之尽快修订本程序。
ISO/TS16949 质量管理体系要求汽车行业生产件与相关服务件组织实施ISO9001-2000的特殊要求（第二版）（2003.3.1）PPAP 生产件批准程序（第三版）（1999.9）FMEA 潜在失效模式及后果分析（第三版）（2001.7）3定义本手册采用GB/T19001-2000和生产件批准程序第三版的定义及下述定义。
3.1 生产件批准（PPAP）生产件批准程序（PPAP）规定了生产件批准的一般要求，其目的是用来确定本公司是否正确理解了顾客/本公司工程设计记录和规范的所有要求，并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜在能力。
4相关文件4.1 相关程序4.1.1CJ/QMP.M070102《产品设计管理程序》4.1.2 CJ/QMP.M070502 《潜在失效模式及后果分析程序》4.1.3 CJ/QMP.M080101 《统计技术管理程序》。
4.1.4CJ/QMP.M070501 《生产件批准程序》4.2 作业性文件4.2.1CJ/QMD.M071301《测量系统分析作业指导书》5实施程序5.1 总则本公司技术部负责就任何与PPAP有关问题，与顾客负责产品批准的部门联系，并组织本公司内部的PPAP工作，质量部负责完成有关检验和试验并出具报告。
5.2 顾客的通知和提交要求5.2.1 在下述七种情况下，本公司将任何产品和过程更改通知给顾客产品批准部门，由顾客决定是否要求提交PPAP批准：a）和以前批准过的产品或零件相比，使用了其它不同的加工方法或材料；b）使用新的或改进行了的工装（易损工装除外）、模具、铸模、注塑模等，包括附加的或替换的工装；c）对现有工装或设备进行翻新或重新布置后进行的生产；d）将工装和设备转移到不同的工厂或新的厂址后进行的生产；e) 分承包方对零件、非等效材料或服务（如热处理、电镀）的更改，从而影响顾客的装配、功能或性能等的要求；f)工装在停止批量生产达12个月或更长时间后重新投入生产g)涉及内部或分承包方制造、且影响产品的装配性、功能、性能和/或耐久性的产品或过程更改。
生产件批准程序
生产件批准程序一、背景介绍生产件批准程序（Product Approval Process）是企业在生产制造领域中的一种重要管理方式，用于确保生产的产品符合质量标准和技术要求。
该程序通过一系列步骤和程序，确保生产件的合格性，从而减少产品质量问题和生产事故的发生，提高产品的可靠性和用户满意度。
二、程序步骤1. 定义批准标准在生产件批准程序中，首先需要明确批准标准。
批准标准应包括产品质量要求、技术规范、工艺流程、可靠性要求等内容。
企业需要与设计部门、质量部门以及相关技术人员进行沟通，确定产品应达到的标准。
定期检查和修订批准标准是保持符合最新技术和市场需求的重要环节。
2. 提交批准申请一旦产品开发完成，企业应向批准管理部门提交批准申请。
申请内容应包括产品的名称、规格参数、技术要求等相关信息，并附上产品的设计图纸、所需材料清单和技术文件等。
申请时应注意完整准确地提供所需信息，以便批准部门进行评估和审查。
3. 批准评估和审查批准部门将对申请进行评估和审查。
评估内容包括产品的设计合理性、制造可行性、材料可靠性、工艺流程是否符合规范等。
审查内容则包括技术文件的完整性和准确性、相关法规和标准的遵守情况等。
批准部门可以根据需要进行实地考察和测试。
4. 批准决策基于评估和审查的结果，批准部门将作出决策。
如果产品符合批准标准，则将对申请进行批准，并颁发相应的批准文件。
如果产品不符合批准标准，将要求申请人进行相应的改进和调整。
企业还可以附上批准条件和期限，以确保产品质量持续达到标准。
5. 生产执行一旦产品获得批准，企业可以开始进行相应的生产制造工作。
企业应按照批准标准和要求进行生产，确保产品的一致性和合格性。
同时，企业应对生产过程进行严格控制，例如进行过程检查、品质抽检等，确保产品的质量稳定性和一致性。
6. 批准监控和更新对于已经批准的产品，批准部门需要定期进行监控和更新。
监控内容包括产品质量检验、用户反馈、生产数据分析等。
生产件批准程序手册
生产件批准程序手册一、引言生产件批准程序手册是为了确保生产过程的质量控制和监管而制定的指导性文件。
本手册旨在规范生产件批准的流程和要求，提高产品制造的准确性和一致性。
二、适用范围本手册适用于公司内部所有生产件的批准程序，包括但不限于工程图纸、工艺文件、产品样品等。
三、定义和缩写1. 批准：指通过文件或书面形式，确认生产件符合规定要求并获得批准的过程。
2. 生产件：指用于产品制造的所有工程图纸、工艺文件、产品样品等。
3. PERT（Program Evaluation and Review Technique）：项目评价与审查技术。
四、生产件批准流程1. 提交申请生产件批准的流程由设计部门发起，向质量控制部门提交申请表格（表格样式参见附录A）和相关资料，包括产品设计图纸、工艺文件等。
2. 技术评审质量控制部门接收申请后，安排技术人员进行评审。
评审内容主要包括生产件的规格、尺寸、材料、工艺要求等方面的符合性。
评审结束后，技术人员根据评审结果进行意见反馈。
3. 修改和重新提交如果评审意见中存在不符合要求的部分，设计部门需要根据意见进行修改，并重新提交申请。
修改完成后，重新按照程序提交申请表格和相关资料。
4. 批准决策质量控制部门根据技术评审结果和修改后的申请资料，对生产件的批准进行决策。
决策包括通过、拒绝或者要求进一步修改与复审。
决策结果由批准委员会签署。
5. 批准公告批准委员会将批准决策结果公告给设计部门和生产部门。
设计部门和生产部门接收公告后，开始生产件的制造和组装工作。
6. 记录和存档所有的生产件批准申请表格、评审意见、决策结果等文件必须进行记录和存档。
记录和存档的方式可参照公司规定的档案管理制度进行。
五、质量控制要求对于每个生产件批准申请，在评审过程中，质量控制部门需注意以下要求：1. 评审人员必须具备相关技术知识和经验，确保评审结果准确可靠。
2. 所有评审意见必须清晰、明确，并按时提交给申请部门。
生产件批准控制程序
生产件批准控制程序1. 引言本文档旨在介绍生产件批准控制程序的目的、范围、责任、程序及相应记录。
2. 目的生产件批准控制程序的目的是确保所有生产件能够按照规定的标准和要求进行批准，并保证其合格性和可追溯性。
3. 范围本程序适用于所有进行生产件批准的部门和人员。
4. 责任4.1 批准控制部门批准控制部门负责制定和更新生产件批准控制程序，并确保其有效实施。
同时，批准控制部门还负责对所有生产件进行评审、审批和批准，并追踪其合格性和可追溯性。
4.2 生产件部门生产件部门负责按照规定的标准和要求进行生产件的制造、测试和验收，并提供相关的记录和数据。
5. 程序以下是生产件批准控制程序的步骤：5.1 生产件批准申请生产件部门首先需要向批准控制部门提交生产件批准申请。
申请中需要包括生产件的详细信息，例如名称、型号、规格、材料等。
5.2 批准评审批准控制部门对生产件批准申请进行评审。
评审的目的是确保生产件符合规定的标准和要求。
评审结果会被记录下来，包括批准或拒绝的决定，以及相关的意见和建议。
5.3 批准决定批准控制部门根据评审结果做出批准或拒绝的决定。
如果批准，会向生产件部门发放批准函，并提供相关的制造、测试和验收要求。
5.4 生产件制造生产件部门按照批准函中的要求进行生产件的制造。
在制造过程中，需要记录相关的制造过程和检验结果。
5.5 生产件测试生产件部门对生产件进行测试，以确保其符合规定的质量标准和性能要求。
测试结果需要记录下来，并与批准函中的要求进行比对。
5.6 生产件验收生产件部门将已制造并经过测试的生产件提交给批准控制部门进行验收。
验收的目的是确保生产件的质量和性能都符合要求。
5.7 批准确认批准控制部门对生产件进行批准确认，并填写相应的记录。
批准确认表示批准控制部门认可该批生产件的质量和性能符合要求，并可投入使用。
5.8 产品追溯批准控制部门负责建立和维护生产件的追溯体系。
追溯体系包括追踪生产件的各个环节和相关记录，以确保生产件的可追溯性和溯源能力。
生产件批准程序
生产件批准程序1. 引言生产件批准程序是指在生产过程中对生产件的核准和批准流程。
该程序旨在确保生产件符合质量和规范要求，并确保产品的一致性和稳定性。
本文档将详细介绍生产件批准程序的具体流程和相关要求。
2. 批准程序概述生产件批准程序包括以下关键步骤：•批准流程定义•生产件批准文件•批准标准和要求•生产件批准流程执行3. 批准流程定义生产件批准流程需要明确定义所有相关人员和部门的角色和职责。
下面是一个基本的生产件批准流程示例：1.设计阶段：设计团队完成生产件的设计和开发，并编写设计文档。
2.样品制作：根据设计文档制作样品，并进行内部评估和测试。
3.样品审批：样品交由质量部门进行审批和评估，确保样品符合质量要求。
4.批准文件准备：根据样品审批结果，编写生产件批准文件。
5.批准文件审批：批准文件交由相关管理部门进行审批。
6.生产准备：生产部门根据批准文件准备生产设备和相关资源。
7.生产件批准：生产部门根据批准文件进行生产，并对生产件进行质量控制和检查。
8.批准结果记录：质量部门记录生产件批准结果并归档。
4. 生产件批准文件生产件批准文件是生产件批准过程中的核心文件。
批准文件包括以下内容：•生产件设计文档：包含生产件的技术规格和设计要求。
•样品评估报告：对样品进行评估和测试的报告，包括各项指标和测试结果。
•生产件批准表：记录生产件批准结果和相关信息的表格。
•相关许可证和证书：包括产品认证、生产许可证等相关文件。
5. 批准标准和要求在批准过程中，需要明确定义生产件的标准和要求。
这些标准和要求通常包括以下几个方面：•技术要求：包括生产件的尺寸、材料性能、外观要求等。
•安全要求：包括生产件的安全性能和使用安全要求。
•环境要求：包括生产件的环境适应性和环境保护要求。
•质量要求：包括生产件的质量控制要求和质量管理要求。
6. 生产件批准流程执行在实际执行生产件批准流程时，需要按照以下步骤进行：1.设计阶段：设计团队根据设计要求完成设计和开发，并编写设计文档。
生产件批准程序
生产件批准程序概述生产件批准程序是指在进行生产过程中，对生产件进行审核、评估和批准的一系列程序。
这一过程是确保产品质量和生产效率的重要环节。
本文档将详细介绍生产件批准程序的相关内容，包括程序的目的、范围、责任、流程和记录要求等。
目的生产件批准程序的主要目的是确保生产件符合产品设计要求，能够满足产品的功能和质量需求。
通过严格审核和评估生产件，及时发现和纠正生产过程中的问题，进而减少产品质量问题和生产延迟，提高生产效率和产品质量。
范围生产件批准程序适用于所有生产部门和相关人员，在生产过程中对所有新开发的生产件进行审核、评估和批准。
生产件包括但不限于零部件、原材料、工具、设备等，在任何生产阶段发生的生产件变更也应按照该程序进行批准。
责任生产部门•负责制定和执行生产件批准程序；•负责对生产件进行审核、评估和批准；•负责记录和存档生产件批准相关信息。
质量部门•负责监督和审核生产件批准程序的执行；•负责对生产件批准的结果进行确认和验证。
流程生产件批准程序包括以下主要步骤：1.申请生产部门向质量部门提交生产件批准申请，申请中应包括生产件的相关信息和原始设计文件。
2.审核质量部门对申请进行审核，确认申请文件的完整性和准确性。
3.评估质量部门对生产件进行技术评估，评估内容包括与设计要求的一致性、材料可行性、制造工艺等。
4.审批质量部门审批生产件批复申请，确定是否批准该生产件进入生产阶段。
5.记录生产部门对批准的生产件进行记录，包括批准文件、评估报告等，并进行存档。
记录要求生产件批准程序的执行应有相应的记录和文件存档，主要包括以下内容：1.生产件批准申请单；2.生产件技术评估报告；3.生产件批准文件；4.生产件变更记录；5.其他相关记录和文件。
结论生产件批准程序是确保产品质量和生产效率的重要程序，通过对生产件的审核、评估和批准，可以有效避免生产过程中的问题和质量事故发生。
生产部门和质量部门应严格按照程序执行，确保生产件的质量和符合要求。
生产件批准程序
北京三京汽车配件有限公司生产件批准程序编号：SJ/QP-C04版号：1、目的2、适用范围13、术语14、职责和权限15、过程分析16、工作流程及内容27、过程绩效指标/目标3 9、相关支持性文件39、质量记录310、附件41•目的本程序规定了生产件批准（PPAP）的一般要求，通过对生产件的批准，确保公司对顾客所有要求得到正确的理解，并向顾客证明公司有能力在实际生产过程中，按规定的生产节拍，生产和提供满足顾客要求的产品。
2・适用范围适用于本公司向顾客提供的所有车用产品。
3•术语3.1PPAP：指ProductionPartApprovalProcess（生产件批准程序）的英文简称。
3.2生产件：在生产现场，用正式的生产工装、量具、工艺过程、材料、操作员、环境和过程设置下被制造出来的产品。
3.3在用零件：是指当前正在提供给顾客用于原设备或维修用途的零件。
该零件只有在顾客有关部门提出并授权工装报废后才放弃。
对于非顾客拥有的工装加工的或同一零件或由同一工装加工多种零件的零件，要求有顾客采购部门的书面确认方可放弃。
3・4有效的生产：是由生产数量至少300件或由顾客产品批准部门同意的其它数量构成的，连续进行的，一个批次的制造；而且是在生产现场必须使用与正式生产相同的工装、量具、过程、材料和操作员，至少持续1小时的生产。
4•职责4.1营业管理部负责与顾客确认提交PPAP文件的时机和等级，将来自顾客方的信息及时向公司内部有关部门反馈，并向顾客提交相关PPAP文件及样品，做好提交实施记录。
4.2项目小组负责需提交的PPAP文件资料的收集、整理工作。
4.3各部门负责提供PPAP文件的相关资料。
5•过程分析输入顾客要求提父PPAP出现需要组织提交PPAP的情况过程内容确定是否提交PPAP;评审/确认PPAP要求；PPAP资料的准备；PPAP资料收集汇总；PPAP提交;；PPAP批准；输出符合顾客要求的PPAP资料.程序文件生产件批准程序共4页第1页第A版第0次修改程序文件SJ/QP-C04北京二京汽车配件有限公司生产件批准程序共4页第2页第A版第0次修改6•工作流程及内容序号流程工作说明责任部门相关部门输出（结果）6.1 确定是否提交PPAP6.1在下列（附件一）所述情况下，营业管理部应同顾客负责零件批准的部门联系，以确定顾客是否需要提交PPAP。
制造业QP0204生产件批准程序程序
1.目的确保公司提供生产件符合顾客工程设计记录和规范的所有要求,并在实际生产过程中按规定的生产节拍来生产,满足顾客要求.2适用范围:本程序适用于顾客的生产件批准或批量认可提交,批准3定义3.1生产件批准提交――是以一个典型生产过程中抽取的少量产品为基础的,而这个生产过程是用生产工装、工艺过程和循环次数来进行的,由供方按照所有工程要求检查生产件批准的零件.3.2初始过程能力――初始过程能力研究是短期的研究,目的是获得与内部或顾客要求有关的新过程或修订过程性能的早期信息.4.职责4.1由新产品开发项目小组负责生产件批准/批量认可的控制.4.2各相关部门配合项目小组工作.4.3管理者代表负责协调项目小组和各相关部门工作.5工作程序5.1由新产品开发项目小组按QP0202《产品先期质量策划控制程序》规定进行产品开发策划,并按新产品开发进度计划的时间要求准备生产件批准/批量认可.5.2生产件批准/批量认可提交时机在下述情况的第一批生产件发运前由小组确保进行生产件批准/批量认可,批准前所有的员工选择/掊训,能力调查,质量分析(质量评审.FMEA,系统优化等),技术文件和规范的审核与修正等工作均已完成.5.2.1一种新的零件或产品,按新产品开发进度计划规定时机提交.5.2.2对与以前不合格处置进行修正提交的零件.5.2.3由于工程设计,设计规范或材料的改变而发生的产品变化,此外,在下列情况下在第一批产品发运前由项目小组组长通知顾客并提出零件批准申请,除非负责零件批准部门特例放弃该零件的批准要求.如果顾客放弃提交正式的生产件批准,那么由项目小组组长确保生产件批准文件中所有项目必须评审与修订,以反映当前有关过程的状况,生产件批准文件必须包含同意本次放弃的零件批准负责部门人员的姓名和日期.5.2.4相对于以前批准过的零件,使用其它可选择的结构和材料.5.2.5使用新的或改变了的工具(易损工具除外),模具等,包括附加的和可替换的工具进行的生产.5.2.6对现有工装及设备进行重新装备或重新调整后进行的生产.5.2.7生产过程或生产方法发生一些变化后进行的生产.5.2.8把工装或设备转到其它生产场地进行的生产.5.2.9分包零件,材料或服务(如热处理,电镀)的来源发生了变化.5.2.10工装在停止批量生产达到12 月或更长时间后重新投入生产.5.2.11由于对公司产品质量的担心,顾客要求推迟.5.3生产件批准/批量认可要求提交文件由于顾客在生产件批准/批量认可时需提交文件种类和提交方式不同,故而项目小组根据顾客的要求编制保存/提交要求清单,主要需提交文件如下:5.3.1生产件提交保证书.5.3.2与生产件颜色,表面结构或表面要求有关的外观件批准报告(AAR).5.3.3提供顾客要求的样品数量,并由公司保留标准样品.5.3.4顾客提供给本公司的各套零件图纸,技术规范,CAD/CAM 数据资料.5.3.5尚未记入设计图纸,规范, CAD/CAM 数据资料中,但已在零件上体现出来的任何批准的工程更改文件.5.3.6根据制图要求标有尺寸并清晰易懂的零件图,顾客要求时须在尺寸报告中简述零件图.5.3.7提交批准的零件在检验和试验要使用的特殊辅助装置.5.3.8按设计规范中规定的尺寸,材质,性能和耐久性试验报告.5.3.9过程流程图.5.3.10过程FMEA 分析报告.5.3.11包含所有零件和过程有关的主要或主要特性的控制计划.5.3.12过程能力报告(包括SPC 控制图,Cpk/Ppk 测定报告).5.3.13对于新的或改进的量具测量和试验设备的测量系统分析报告.5.3.14公司已认可的分承方名单以及产品材料清单(注明材料来源).5.3.15分承包方的首批认可报告.5.3.16产品的检验指导书.5.3.17人员培训和资格证明文件.5.3.18设备维护保养指导书.5.3.19设备/工具/工装认可报告以及设备机器能力Cmk 测定报告.5.3.20在顾客的零件图或规范有要求时工程批准书.5.3.21生产现场设备定置规划和要求.5.4过程要求5.4.1辅助图和简图所有的附属文件(如:辅助的布置图表,简图,描绘图,剖面图,几何尺寸和公差图表或其它与零件图一起使用的附图,须注明零件编号,更改水平,制图日期和公司名称).根据保存/提交要求清单,这些辅助材料的复印件应与尺寸结果放在一起,顾客要求时在尺寸结果报告中简述辅助图和简图.5.4.2零件特殊检验或试验装置5.4.2.1当产品在认可时,全部/部分认可项目须用特殊检验或试验装置时,在提交生产件批准时,须同时附带该装置.5.4.2.2由质保部按《检验，测量和试验控制控制程序》规定对该装置进行校准,以符合该装置图纸和标准规程要求,在装置上须标识零件名称和工程等级,并按《检验，测量和试验控制程序》规定进行维护.5.4.2.3由质保部按QP1101《检验，测量和试验控制控制程序》规定对该装置进行MSA分析.5.4.3顾客特殊特性的确定在提交的文件和记录中如涉及到顾客确定的特殊特性时,须按顾客指定符号作标识.5.4.4初始过程能力研究5.4.4.1在提交之前,对顾客或公司指定为安全/主要/关键/重要的所有特性使用控制图进行评价,在控制图显示无异常波动情况下计算初始过程能力Ppk 顾客要求时,可用Cpk.代替Ppk,确保Ppk>1.67.5.4.4.2在进行初始过程能力研究前,须对测量系统进行MSA 分析,确定测量系统的能力充足.5.4.4.3对于使用x-R 图时,须根据25 组或更多子组数据,并至少包括总数为100 以上的单个数据进行短期研究(提供GM 公司时至少300 件).5.4.4.4由项目组对控制图进行分析,如果有不稳定的迹象,按QP1401《纠正和预防措施控制程序》采取纠正措施，如果到生产件规定批准允许日期还不能取得可接收的过程能力，则由项目小组与顾客取得联系确定和批准纠下措施计划（如过程改进，工装更改，顾客的工程规范更改）和临时修订控制计划（100%检验）.5.4.5外观件批准要求5.4.5.1对于顾客指定的“外观项目”，则由项目小组完成单独的《外观件批准报告》，记录所要求资料.5.4.5.2由业务部将《外观件批准报告》和样品送到顾客指定地点,在《外观件批准报告》上填上交接情况并由顾客签名,最后与保证书一起提交.5.4.6尺寸评价5.4.6.1由质保部按设计规范要求,对所有零件进行全尺寸检验,并填写顾客指定表格,注明测量日期,对于已测量零件注明“标准样品”.5.4.6.2当使用第三方零件检验机构时,结果必须采用该机构析专用纸张或标准报告格式来提交,并写明所测量零件的检验机构名称.5.4.6.3在检验报告上注明5.4.1 要求内容.5.4.6.4如提交的设计规范是数学数据时,须给出一张硬拷贝图样(如:示意图,几何尺寸和公差图表,图样),以指明测量部位,并保证提交零件的全部尺寸也符合设计规范要求,如不符合则须制订纠正措施并与顾客联系.5.4.6.5对于每项提交,由项目小组确定发运零件的重量,重量应在保证书上说明,用kg 表示精确到小数点后三位,重量应包括运输时的保护装置,辅助装配的材料或包装材料.5.4.7材料试验5.4.7.1由质保部对所有零件按材料规范和控制计划要求进行材料试验,并按顾客指定表格填写.5.4.7.2如委托公司外的认可机构或经特别协商由顾客试验室进行材料试验时,试验结果可以用该试验室的专用报告纸张或正式报告格式给出,应注明试验室名称.5.4.7.3所有材料试验报告中应列出每项试验实际结果和试验次数,注明未写入设计规范中但已批准的工程修改文件,报告中还须包括以下内容:a.注明试验过零件的设计工程等级,编号,日期和试验零件材料工程更改水平;b.注明试验日期;c.注明该材料分承包方名称(包括喷漆,电镀分承包名称),如顾客提供分承包清单时须注明货源清单上的材料编号.5.4.7.4项目小组须确保所有零件材料试验结果与规范一致后才可提交,如不符合须确定纠正措施并与顾客联系.5.4.7.5对于与顾客制订的材料规范和顾客批准的货源清单有关的产品,采购课须从货源清单中选择合格分承包方提供材料的服务.5.4.8性能试验5.4.8.1由质保部对所有零件按产品性能规范和控制计划要求进行性能试验,并按顾客指定表格填写.5.4.8.2如委托外部认可机构或经特别协商由顾客试验室进行性能试验时,试验结果可以用该试验室的专用报告纸张或正式报告格式给出,应注明试验室名称.5.4.8.3试验报告中须包括所有试验项目,试验数量和每个试验结果,并标明零件设计工程等级,编号,日期和试验零件性能规范更改水平,试验日期,未包含在设计规范中但已批准的工程更改文件.5.4.8.4项目小组须确保所有零件性能试验结果与规范一致后才可提交,如不符合须确定纠正措施并列顾客联系.5.4.9零件的提交保证书在完成所有要求的测量和试验后,由项目组填写保证书上所要求的内容,对于每一个零件号,都应完成一份单独的保证书,除非顾客同意其它的形式,由质保部主管校对了所有测量和试验结果后,并具备所有需要文件后,将签署保证书并注明日期,职务和电话号码.5.4.10工程更改对5.2 中所列出工程更改情况,由技术课根据更改程度决定检验和试验要求,有关具体更改方式由技术课与顾客工程部联系确定.5.4.11多重型腔的模型如果生产件是采用多腔模具加工出来的时候,须对由每一腔模生产的零件进行完整尺寸评价,并在保证“解释/说明”栏中注明提交零件的型腔编号.5.5生产件批准记录和标准样品保存5.5.1由项目组对每一项提交保存一份完整的结果记录和标准样品,包括5.3 中所列全部记录,不管顾客是否要求提交,项目小组均须完成.5.5.2生产件批准/批量认可记录须在停产后再保存一个日历年时间.5.5.3标准样品与生产件批准/指认可记录保存的时间相同,或直到顾客批准而生产出一个用于相同的零件号的新标准样品为止,标准样品应以顾客批准日期作为标识,当由于标准样品外形尺寸而使贮存比较困难时,则应由顾客工程部门以书面形式修改或放弃样品保存要求.5.6零件提交状态5.6.1样品批准后,须按QP0901《过程控制程序》规定确保将来生产的产品保持或超出批准时水平.5.6.2如顾客在设计规范中注明为供方“自检”时，由质保部出示定为“通过”的自检结果可作为“批准”考虑.5.6.3本公司在接到顾客批准前,决不能批量生产和销售该产品.5.6.4顾客的批准结果分为生产批准,临时批准,拒收,公司根据批准结果采用相应措施.5.7顾客特殊要求由于顾客对于生产件批准/批量认可要求各不相同,因此在生产件批准/批量认可前由项目小组制订相应生产批准指导书,明确提交等级,文件各类和顾客特殊要求.6.使用记录。
12生产件批准程序
5.2.4SQE组织品保部、工程部、配套部、研究院、物流中心进行PPAP资料的审核、工装件的检测。原则上工装件的台架、性能试验不能等同于OTS工装样件的台架、性能试验。确需等同时，品保部应以审批单形式提出申请，报品技中心副总、研究院院长会签，并由管理者代表批准。
主要成本构成
12
二级供应商情况及运输情况
5.3.2达产审核重点审核待批准产品的生产节拍、检验试验能力、设备能力、过程控制、物流仓储等，一般情况下审核按《供应商评审管理办法》进行，配套部在审核完成后5个工作日内出具审核结论并通知供应商、品保部、工程部、SQE、研究院、生产部、物流中心。
5.3.3达产审核的结论可能是通过、带条件通过和拒绝。各种状态的说明如下：
拒绝
——不具备批量供货/生产条件，包括得分率低于60分或存在严重不合格项。
5.3.4小批量试装认可
5.3.4.1 工装件认可和达产审核通过后，才可以进行小批量试装。
5.3.4.2 供应商应提供至少30件工装件，其中由品保部任抽至少3件，检验后用于最终批准，其余用于装车。
5.3.4.3 小批量件包装必须有明显标识，并由物流放置于专门的试装件区，小批量件须附带尺寸、材料/性能试验报告。
5.2.1 OTS认可完成后，SQE组织配套部、品保部、工程部、研究院提出《PPAP交付清单》、工装件提交要求、检验计划、交付时间等内容，由配套部提交供应商签字后，复印件留供应商，原件交SQE归档。
5.2.2 若丽驰公司无明确规定，则供应商必须按等级3进行提交。降级提交时应得到管理者代表的批准。
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生产件批准程序
（IATF16949-2016）
1.0目的
对生产件批准过程进行有效控制，以验证由正式生产工装和过程制造出来的生产件及外协件是否满足顾客要求,并为维持过程控制提供接收准则。
2.0适用范围
适用于组织对顾客及供方的生产件批准全过程的管理。
3.0术语和定义
生产件：在生产现场，用正式生产工装、量具、工艺过程、材料、操作者、环境和过程设置下被制造出来的零（合）件。
用于生产件批准的零（合）件应取自重要的生产过程，其生产批量（顾客无特殊要求时）为连续生产不少于300件。
4.0职责
4.1工程部职责
4.1.1负责组织PPAP提交所要求的文件、记录和生产件样品。
4.1.2负责编制《零件提交保证书》（PSW）。
4.1.3负责供方提交的PPAP批准。
4.2业务部负责与顾客沟通确定PPAP事宜，并向顾客提交《PPAP资料》和生产件样品。
4.3品质部负责产品制造过程中的品质检验并记录。
4.4生产部负责组织用于PPAP的零（合）件的生产。
4.5生产车间职责
4.5.1负责用于PPAP的零（合）件的制造加工并提供生产件样品。
4.5.2负责生产件样品的保存。
4.6采购部负责接收并传递供方提交的PPAP资料。
5.0工作程序与要求
5.1业务部与顾客签订供货合同，确定顾客要求，并就PPAP事宜与顾客进行沟通。
5.2工程部根据合同及顾客要求，组织PPAP提交所要求的文件、记录和生产件样品，并在零（合）件试生产阶段及下列情况下按顾客要求和PPAP要求组织提交有关资料（包括对供方要求）：
5.2.1一种新的零（合）件或产品以及和以前批准的零（合）件相比，使用了其它不同的加工方法或材料。
5.2.2使用新的或改进的工装（不包括易损工装），包括附加的或替换用的工装。
5.2.3在对现有的工装或设备进行翻新或重新布置之后进行生产。
5.2.4生产是在工装和设备转移到不同的工厂或在一个新增的厂址生产的产品。
5.2.5供方对本厂产品的装配、性能有影响的零（合）件的更改，包括材料和服务（如热处理、电镀）。
5.2.6在工装停止生产达到或超过12个月后重新启用而生产的产品。
5.2.7生产零（合）件的产品和过程变更，来自组织内部或供方，此变更已影响业务产品的性能、适用性、机能和耐久性。
5.2.8检验和试验方法更改——新技术的采用（不影响接收准则）。
5.3生产件批准审核和提交
5.3.1当顾客对生产件批准有特定要求时，业务服务部将获取的有关信息及时反馈给工程部，工程部按顾客确定的生产件批准等级及PPAP要求组织相关部门落实PPAP资料和生产件样品，并对相关资料进行审核。
5.3.2当顾客对生产件批准无等级要求时，按PPAP等级3提交。
5.4顾客批准
由业务服务部提交PPAP资料和生产件样品给顾客批准，当要求不被顾客批准时，将信息反馈给工程部，由工程部根据顾客PPAP要求组织相关部门采取纠正措施整改后，再次准备PPAP资料提交。
5.5业务部将批准后的PPAP资料转交工程部，并将批准信息反馈给生产管理部，由生产部组织生产车间按PPAP批准的数量、时间、要求等生产条件进行生产。
5.6工程部对PPAP资料进行归档保存，并针对相应情况对PPAP资料进行重新审核和更改。
5.7供方首次供货及出现5.2所列情况时，由工程部根据供方品质体系开发情况对供方提出PPAP要求，并对其按要求实施后提交的PPAP资料批准。
原则上要求A类产品的供方按PPAP手册中等级2提交资料；B类产品和C类产品的供方按等级4提交资料。
品质部对供方提交的样品进行检查和测量；采购部负责接收及传递。
顾客要求时，将供方提交的PPAP由业务部转交顾客批准。
5.8本组织提供的PPAP资料见相关记录。
6.0相关文件目录
《生产件批准程序》手册
7.0相关记录
7.1《零件提交保证书》（PSW）
零件提交保证书PS
W.d oc
7.2设计记录
7.3《过程流程图》
I A TF16949-2016
过程流程图.xl s
7.4《FMEA》
FM EA第五版表格.
xl s
7.5《尺寸结果记录》
尺寸检测记录表
(2).xl s
7.6《材料试验结果记录》
材料试验结果记录
表.xl s
7.7《首批样件认可报告》
首件首批样品检验
报告.d oc
7.8《功能/性能试验结果》
性能试验结果记录
表.xl s。