制程失效模式及后果分析培训

合集下载

pfmea过程失效模式与后果分析报告

pfmea过程失效模式与后果分析报告
通过分析潜在失效模式及其后果,可以优化产品设计,提高产品的可 靠性和性能。
降低成本
在设计阶段发现并解决潜在问题,可以降低生产阶段的制造成本和后 期的维护成本。
提高市场竞争力
优化产品设计可以提供更好的用户体验,从而提高产品的市场竞争力 。
在生产阶段的应用
质量控制
PFMEA分析可以帮助识别生产过程中的关键控 制点,确保产品的一致性和可靠性。
03
提高维修效率
了解失效模式及其后果,可以快 速定位问题并提供有效的维修方
案,缩短维修周期。
02
预防性维护
通过了解产品的失效模式,可以 制定针对性的预防性维护计划,
降低产品故障率。
04
降低运营成本
通过预防性维护和快速故障诊断 ,可以降低运营成本和停机时间

04
PFMEA的案例分析
案例一:汽车制造过程的PFMEA分析
202X-01-06
pfmea过程失效模式与后果分析报 告
汇报人:
目 录
• 介绍 • PFMEA的步骤 • PFMEA的应用 • PFMEA的案例分析 • PFMEA的结论和建议
01
介绍
目的和背景
提高产品质量和可
靠性
通过识别和分析潜在的失效模式 ,采取相应的措施来降低产品在 制造和使用过程中的风险,从而 提高产品的质量和可靠性。

过程失效模式与后果分析PFMEA

过程失效模式与后果分析PFMEA

过程失效模式与后果分析PFMEA

一、PFMEA的定义和目标

PFMEA是一种系统性的过程分析方法,用于评估潜在的失效模式、错

误或缺陷,以及这些失效模式或错误对产品质量和工作过程的潜在影响。

它的主要目标是提前识别和减轻过程中可能导致质量问题的潜在风险,以

便采取适当的预防和纠正措施,提高产品质量和客户满意度。

二、PFMEA的基本概念和步骤

1.风险识别:通过审核过程文档、历史数据、专家经验等方式,识别

可能存在的失效模式。

2.评估失效的严重程度:对每个失效模式进行定量或定性评估,确定

其对产品质量和安全性的潜在影响,此项评估需要专业知识和经验的支持。

3.识别可能的失效原因:找出导致失效发生的根本原因,可以通过使

用逻辑树、鱼骨图、5W1H等工具进行分析。

4.评估失效的频度:对每个失效模式进行评估,确定其在过程中发生

的概率或频次。

5.识别已有的控制措施和预防措施:列举已有的预防和控制措施,以

评估其对失效模式的控制效果。

6.评估失效的检测度:确定失效模式是否可以在目前的检测过程中被

发现。

7.进行风险评估:通过对失效模式的严重程度、频度和检测度进行组

合评估,计算出风险优先级数(RPN)。

8.制定预防和纠正措施:根据风险优先级,确定应采取的预防和纠正

措施,并将其确定为优先处理的问题。

9.追踪改进:追踪和记录已实施的预防和纠正措施,并评估其有效性。

三、PFMEA的优势和应用

1.优势:PFMEA有助于企业识别和应对过程中的风险,提前预防可能

导致质量问题的问题,并减少相关成本。通过完善的PFMEA过程,可以提

PFMEA过程失效模式及后果分析

PFMEA过程失效模式及后果分析

PFMEA过程失效模式及后果分析

PFMEA(Process Failure Mode and Effects Analysis)过程失效模

式及后果分析是一种常用的质量管理工具,用于评估和改进产品制造过程

中的潜在问题和风险。它旨在预测和预防可能导致产品失效的过程步骤。

1.确定过程步骤:首先,识别和定义产品制造过程中的每个关键步骤,包括原材料采购、加工、装配、测试等。

2.确定失效模式:对于每个过程步骤,识别可能导致失效的模式。失

效模式可以是设备故障、人为错误、材料质量问题等。

3.评估失效后果:对于每个失效模式,评估其可能导致的后果和影响。后果可以涉及到产品质量问题、安全风险、客户满意度等。

4.定义风险优先级:根据失效模式的严重性、发生频率和检测能力,

为每个失效模式分配一个风险优先级。这可以帮助制定合理的风险控制策略。

5.制定改进计划:对于评估出的高优先级失效模式,制定相应的改进

计划和控制措施。这可能包括优化生产工艺、提供培训和教育、改进设备

维护等。

6.实施和监控措施:执行改进计划,并监控其有效性。定期对PFMEA

进行更新,以反映过程改进和新的风险评估。

通过实施PFMEA,可以有效地识别和消除潜在的制造过程问题,并降

低产品质量问题的风险。下面以汽车制造业为例,具体分析PFMEA的应用。

在汽车制造过程中,每个制造步骤都可能存在潜在的失效模式。例如,原材料采购环节可能存在材料质量问题的风险,加工环节可能存在操作错

误或设备故障的风险,装配环节可能存在组装错误或安装不良的风险,测

试环节可能存在测试不准确或设备故障的风险。

新版PFMEA-过程失效模式与影响分析实战训练(2天)

新版PFMEA-过程失效模式与影响分析实战训练(2天)

新版PFMEA-过程失效模式与影响分析实战训练

●课程背景

德国汽车工业协会(VDA QMC)在德国柏林召开股东会议,并正式宣布新版AIAG-VDA FMEA标准发布!这是一个历史性时刻,历经了长时间汽车行业专家的反复研讨和修订,第一版的AIAG-VDA标准终于正式发布!本次培训将根据最新发布的AIAG-VDA FMEA 要求,系统地讲解新版FMEA的背景,重要变化点以及企业如何应对等,并对新的AIAG-VDA FMEA七步法进行详细讲解,帮助企业迅速掌握新版FMEA的使用。FMEA是1960年代美国太空计划所发展出来的一套手法,为了预先发现产品或流程的任何潜在可能缺点,并依照其影响效应,进行评估与针对某些高风险系数之项目,预先采取相关的预防措施避免可能产生的损失与影响。近年来广为企业界做为内部预防改善与外部对供货商要求的工具,是从事产品设计及流(制)程规划相关人员不得不熟悉的一套运用工具。FMEA是系统化的工程设计辅助工具,主要利用表格方式协助进行工程分析,使其在工程设计时早期发现潜在缺陷及其影响程度,及早谋求解决之道,避免失效之发生或降低影响,提高系统之可靠度。因此尽早了解与推动失效分析技术,是业界进军国际市场必备的条件之一!

●培训对象

研发总监、经理、工程师;质量总监、质量经理、质量主管、质量工程师、质量技术员;技术总监、经理、工程师、技术员;产吕流程总监、经理、工程师、技术员;生产经理、生产主管以及所有工程师(PE,ME,QA,SQE等)。

●培训时间

2天

●课程收获

1.了解最新版FMEA的背景及主要变化点

过程FMEA失效模式及后果分析PPT培训课件

过程FMEA失效模式及后果分析PPT培训课件

评估失效模式的 后果
确定失效模式的 严重程度…
制定预防和探测 措施
食品加工过程,包括原料 采购、加工、包装和储存 等环节。
例如,原料可能存在农药 残留、微生物污染等问题 ;加工过程中可能出现烘 烤不均匀、切割尺寸不对 等;包装过程中可能出现 标签错误、密封不严等。
例如,农药残留可能导致 消费者健康问题;烘烤不 均匀可能导致食品口感和 质量下降;标签错误可能 导致消费者对产品的误解 。
THANKS FOR WATCHING
感谢您的观看
跟踪实施效果
对改进措施的实施情况进行跟 踪和效果评估,持续改进。
02 过程FMEA的实施过程
确定分析范围和边界
确定分析对象
明确过程FMEA的分析对象,如产品、服务或系统 等,并定义其边界和范围。
确定分析阶段
确定失效模式可能发生的阶段,如设计、制造、 运输、安装等。
确定分析重点
根据分析对象和阶段,确定失效模式分析的重点 和关注点。
通过定期进行FMEA培训和研讨会,提高分析人员的技能和知识。同时,应定期回顾和更新FMEA分析,以反映产品或过程的 任何更改或新失效模式的出现。此外,应收集客户反馈和过程数据,以验证FMEA分析的有效性和准确性。
05 FMEA的未来发展和应用 前景
FMEA与其他质量工具的结合应用
FMEA与QFD(质量功能 展开)结合

制程失效模式与后果分析(PFMEA)》

制程失效模式与后果分析(PFMEA)》

培训操作员,增加防呆流程,由 张勇,李帅兵,
专人负责烘烤工序。
龚家寅
160
培训操作员,增加防呆流程,由 张勇,李帅兵,
专人负责烘烤工序。
龚家寅
240
培训操作员,增加防呆流程,由 张勇,李帅兵,
专人负责烘烤工序。
龚家寅
168
培训操作员,增加防呆流程,由 张勇,李帅兵,
专人负责烘烤工序。
龚家寅
128
培训操作员,增加防呆流程,由 张勇,李帅兵,
7
线路区距离连接位太 近,分板容易切割刀线
8 操作不当
0.25% 0.25% 1.25% 0.05%
8 SMT制程不良
8
SMT制程不良导致IIC信 号失效
0.05% 0.25%
7 操作不当
0.05%
6 定期1年校正1次
4
5
无尘车间内作业,吹 风清洁
4
4
退料,督促供应商改 善
6
5
来料抽检,无尘车间 内吹风清洁作业。
来料外观不良或者运输
7 和作业过程中发生划伤
和污点不良。
7
来料外观不良或者运输 和作业过程中不良。
来料已经有移动颗粒污
7 染,在镜头内部,空间
狭小无法彻底清洁。
8 操作不当
1.25% 0.25%
0.05%

培训课件潜在的失效模式及后果分析fmea

培训课件潜在的失效模式及后果分析fmea

(6)
得斯-制造部、J.福特-总装厂(Dalton, Fraser,Henley 总装厂)



(8)

33
测R
过程 FMEA 的開發
7) FMEA 日期
填入編制 FMEA 原始稿的日期及最新修訂的日期﹒
FMEA 編號: 1234 (1)
頁碼:第 1 頁 共 22 頁
編制人: 泰特-X6412-车身工程师
。用于 FMEA 准备工作的流程图的复制件应伴 随着 FMEA 。
25
过程 FMEA 的開發
•為了便于將潛在的失效及其后果的分析形成文 件﹐已設計出專用表格。
•下面介紹這种表格的具体應用﹐所述各項的序 號都相應標在表上對應的欄目內﹒完成的过程 FMEA 表格的示例見附表以及本部分中所見的表 格﹒
26
即使是看来完全相同的产品/ 过程,将一个FMEA小组的 评分与另一个FMEA小组的 评分结果相比较也是不适宜 的。
8
潜在失效模式及后果分析 FMEA
FMEA 的特点(4)
动态性
FMEA 是动态文件,应 始终反映最新水平以及最近 的相关措施。
9
潜在失效模式及后果分析 FMEA
什么情况下应用
FMEA ?
31
(22)
过程 FMEA 的開發
5 )車型年/車輛類型

失效模式及后果分析培训(ppt 108页)

失效模式及后果分析培训(ppt 108页)
由于FMEA名称已广为使用,影响甚大, 不少资料和书上并不区分FMEA与FMECA, 而仍统称为FMEA。本章也是这样,讲的 是FMECA,但仍称FMEA。
FMEA简史
FMEA开始只在产品可靠性分析中 使用,以后推广到产品性能分析 上使用。
开始只应用在产品设计阶段,以 后又推广应用到制造过程以及服 务过程的分析阶段。
TS-16949对FMEA的要求
7.3.3.1产品设计输出—补充 产品设计输出应以能根据产品设计输
入的要求,进行验证和确认的方式来表 示,产品设计输出应包括: —设计FMEA,可靠性结果; —产品防错,适当时: —产品定义,包括图样、数学数据; —产品设计评审结果,和 —诊断指南,适当时。
FMEA简史
如果说,FMEA的早期应用局限在 航空、航天领域,但自80年代后 期,在民用产品生产领域,随着 顾客对产品质量的要求不断提高, 法律法规对制造商的产品责任框 架要求日趋严格,加之市场竞争 剧烈,降低产品风险,缩短开发 周期,减少浪费,优化成本的需 要,越来越多的企业意识到事先 预防的必要性。
FMEA简史
5 0 年 代 初 期 , 美 国 Grumman 公 司 第 一次把FMEA思想用于一种战斗机操 纵系统的设计分析,取得较好效果, 但正式应用FMEA技术是在60年代中 期,是航天工业的一项革新,以后 逐渐推广。70年代中期,美因公布 了 FMEA 的 军 用 标 准 MIL-STD-1629。 1980年又改版为M1L-STD-1629A。

制程失效模式及后果分析培训

制程失效模式及后果分析培训

14
PFMEA简介
A process potential FMEA is an analytical technique used by a manufacturing /assembly-responsible engineer/team as a means to ensure that,to the extent possible,potential failure modes and their associated causes/mechanisms have been considered and addressed.An FMEA is a summary of the team’s thoughts. 过程FMEA是由负责制造/装配的工程师/小组主要采 用的一 种分析技术,用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其 相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。 FMEA是团队思 想的总结。
PROCESS FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS TRAINING 制程失效模式及後果分析培訓
April ,2010 TM-002 , Rev:00 Prepared By : HenryLi
1
HISTORY OF FMEA FMEA的歷史
• It was formalized in the aerospace industry during the Apollo program in the 1960s.形成於20世紀60年代航空工業的阿波羅計劃

过程失效模式及后果分析-教程

过程失效模式及后果分析-教程

过程失效模式及后果分析-教程
PFMEA过程失效模式和影响分析
PFMEA的主要目的 ----消除或减少制造风险:
1 帮助分析 新的/更改的(或需要改进的)制造和装配过程。 2 确保已知的和潜在的制造/装配过程失效模式和影响都得到了
考虑。 3 确定过程缺陷,提出可能的原因,针对原因提出控制措施。 4 消除或降低生产不可接受产品的频率。 5 增强对不可接受产品的可探测度。 6 确定关键特性和重要特性,以便编制完整的过程控制计划。 7 建立过程改进(风险降低)的优先顺序。 8 提供过程开发文件,为今后开发制造/装配过程提供指导。
• 一项系结构化的分析工具,意在:
– 认识和评价过程的潜在失效和 后果 – 根据客户风险优先分配资源 – 确保潜在失效模式和原因得到考虑 – 记录团队的认识并分析什么可能出错
PPT文档演模板
过程失效模式及后果分析-教程
FMEA 过程的真正价值
• 驱动 “零” 缺陷 • 关注顾客对产品的要求和防错 • 不放过任何过去的经验 • 对新员工进行培训 • 保留技术储备
关键日期—(5) FMEA计划完成日期,APQP进度计 划安排日期。
FMEA编号/版本—(6) 用于追溯FMEA的内部编号与版本
编制人—(7) FMEA编制人的姓名、电话及所属 公司
日期—(8) 原始稿编制日期、修订号和日期
PPT文档演模板

制程潜在失效模式与效应分析培训课件

制程潜在失效模式与效应分析培训课件

Quality Satisfy
Quality & Satisfy
Quality
第三版FMEA特色
Satisfy
FMEA与QS9000
DFMEA PFMEA
DFMEA
PFMEA

设计管 检测 制难易 难易度

D度





设计预 防能力
×
过程预 防能力
改善 设计 管制
改善 制程 管制 方式

P 发生机
是一种有条理的程序
— 藉由一张包含所有的失效模式的表 — 以数据来表示风险的大小 — 并采取预防改善措施
Quality & Satisfy
FMEA的基本认识
Quality Satisfy
FMEA的定义
FMEA:
FMEA是产品或服务在未有到达客户前, 针对产品/过程中潜在的失效及其后果而作出 的系统性之发现和评价活动;并尽量找到能够 避免或减少这些潜在失效发生的持续性措施; 并书面总结上述过程以确保客户满意。
计 零件&材料设计 7. 建立设计资料库(设计SOP)&善用技术资料库 8. 严谨的设计审查及设计查验 9. 应用统计实验(DOE)提高实验效率 10. 进行详细的预防措施 DFMEA PFMEA 11. 使用严谨的专案管理措施及之管制点 12. 成本管理与预算管制 展开详细的BOM//周详的开发费用管制 13. 善用各项品质改善手法持续改善(SPC//QC手法//VA VE//MSA) 14. 建立好的资讯交流管道与工作平台(管理系统与资讯化)

如何完成过程失效模式及后果分析

如何完成过程失效模式及后果分析

如何完成过程失效模式及后果分析过程失效模式及后果分析(PFMEA)是一种常用的质量管理工具,用于识别过程中可能出现的失效模式及其潜在后果,并采取相应的预

防措施,以避免失效对产品、顾客以及组织造成的负面影响。本文将

介绍如何完成过程失效模式及后果分析。

一、确定分析范围

在进行PFMEA之前,首先需要明确分析的范围。确定需要分析的

过程,可以是制造过程、产品设计过程或供应链中的特定环节。同时,还需要确定分析所涉及的产品或零部件。

二、组建分析团队

为了保证PFMEA的有效性,需要组建一个具有多学科背景和经验

的分析团队。团队成员可以包括工程师、生产人员、质量专家、供应

商代表等。分析团队的多样性将为PFMEA提供不同的视角和丰富的经验,从而提高分析的准确性和全面性。

三、识别失效模式

在进行PFMEA分析时,需要首先识别潜在的失效模式。这些失效

模式指的是导致过程产生非预期结果的根本原因。例如,制造过程中

的设备故障、材料质量问题、操作员误操作等都可能引发失效模式。

四、定义失效后果

失效后果是指造成产品、顾客或组织经济损失、安全风险或声誉损

害等不良影响的结果。在PFMEA分析中,需要准确定义和描述每个失效模式可能引发的后果,包括其严重性、频率和可检测性等方面的考量。

五、确定风险优先级

风险优先级是指失效模式的严重性、频率和可检测性三个因素的综

合评估结果。通过对每个失效模式进行定量或定性评估,并对其进行

排序,有助于确定应优先处理的失效模式和制定相应的预防措施。

六、制定预防措施

根据确定的风险优先级,制定相应的预防措施以减小失效发生的概

FMEA失效模式与后果分析培训课件

FMEA失效模式与后果分析培训课件

书山有路勤为径, 学海无涯苦作舟
•机能 •方块图
•DFMEA
•流程步骤 •分析表
•PFMEA
•列举 •故障模式
•故障事 例
•制作 •FMEA表
•列举 •故障原因
•试验报告 •不良报告 •顾客抱怨
•选定 •故障模式
•DFMEA分析的过程和方法
• (1)定义产品。 • 确定产品的要求,包括产品的功能、用途、性能、使用条件 等。 • (2)划分功能块。 • 系统可逐级分解直到最基本的零件、构件。一般根据分析目 的,可仅将系统分解到某一水平。将系统按功能分解为功能块并 绘出系统功能逻辑框图,如图:
书山有路勤为径, 学海无涯苦作舟
•DFMEA分析的对象
• (1)新设计的产品、部件。 • (2)环境有变化的沿用零件。 • (3)发生了变化的材料和零件。 • (4)有重大设计更改的部件。
书山有路勤为径, 学海无涯苦作舟
•DFMEA分析的时机
• 设计FMEA应在设计意图(设计意图中包含对产品 功能、性能等方面的要求)最终形成之时或之前开始, 并贯穿在设计工作的全过程之中。在正式的产品图样完 成之时或之前,设计FMEA应全部结束。
书山有路勤为径, 学海无涯苦作舟
•FMEA的历史及现状
• 20世纪50年代,美国格鲁曼公司开发了FMEA,用 于飞机制造业的发动机故障防范,取得较好成果。美国航 空及太空总署(NASA)实施阿波罗登月计划时,在合同 中明确要求实施FMEA。FMEA现已被广泛运用于飞机制 造、汽车制造等多个领域。

《PFMEA And CP-制程失效模式与影响分析及控制计划培训课程介绍》

《PFMEA And CP-制程失效模式与影响分析及控制计划培训课程介绍》

PFMEA-过程失效模式与影响分析

CP-控制计划

1对1培训及咨询、百度文库官方认证机构、提供不仅仅是一门课程,而是分析问题,解决问题的方法!管理思维提升之旅!

(备注:具体案例,会根据客户行业和要求做调整)

知识改变命运、为明天事业腾飞蓄能上海蓝草企业管理咨询有限公司

蓝草咨询的目标:为用户提升工作业绩优异而努力,为用户明天事业腾飞以蓄能!蓝草咨询的老师:都有多年实战经验,拒绝传统的说教,以案例分析,讲故事为核心,化繁为简,互动体验场景,把学员当成真诚的朋友!

蓝草咨询的课程:以满足初级、中级、中高级的学员的个性化培训为出发点,通过学习达成不仅当前岗位知识与技能,同时为晋升岗位所需知识与技能做准备。课程设计不仅注意突出落地性、实战性、技能型,而且特别关注新技术、新渠道、新知识、创新型在实践中运用。

蓝草咨询的愿景:卓越的培训是获得知识的绝佳路径,同时是学员快乐的旅程,为快乐而培训为培训更快乐!目前开班的城市:北京、上海、深圳、苏州、香格里拉、荔波,行万里路,破万卷书!

蓝草咨询的增值服务:可以提供开具培训费的增值税专用发票。让用户合理利用国家鼓励培训各种优惠的政策。报名学习蓝草咨询的培训等学员可以申请免费成为“蓝草club”会员,会员可以免费参加(某些活动只收取成本费用)蓝草club 定期不定期举办活动,如联谊会、读书会、品鉴会等。报名学习蓝草咨询培训的学员可以自愿参加蓝草企业“蓝草朋友圈”,分享来自全国各地、多行业多领域的多方面资源,感受朋友们的成功快乐。培训成绩合格的学员获颁培训结业证书,

  1. 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性,平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
  2. 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
  3. 3、如文档侵犯您的权益,请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间:9:00-18:30)。
9
Three Basic Cases to Generate FMEA 进行FMEA时有的三种基本情形
Each with different scope and focus:每种情形都有不同的范围和侧重点: Case 1:New design, new technology or new process.The scope is the complete design, technology, process.
PROCESS FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS TRAINING 制程失效模式及後果分析培訓
April ,2010 TM-002 , Rev:00 Prepared By : HenryLi
1
HISTORY OF FMEA FMEA的歷史
• It was formalized in the aerospace industry during the Apollo program in the 1960s.形成於20世紀60年代航空工業的阿波羅計劃
12
How to follow Up
怎樣跟踪
The responsible engineer has several means of assuring that recommended actions are implemented. They include,but are not limited to the following:责任工程师有几种方 法但不局限于下列几种方法来确保建议的措施被执行. •Reviewing designs, processes and drawing to ensure the recommended actions have been implemented. 对设计、过程及图样进行评审以确保建议的措施被执行 • Confirming the incorporation of changes to design/assembly/manufacturing documentation 确认更改已纳入到设计/装配/制造文件中
• is a summary of the team’s thoughts as a process is developed. 是制程開發過程中小組思想的總結 • it includes an analysis of items that could go wrong based on experience past performance,and quality performance indicators (i.e yield,In-process QA & OQA LAR/PPM, Cpk, etc.) •它對可能會出錯的項目進行分析,這些分析以經驗、以往性能和質量性能指 標(如產量、制程QA和去貨QA的批量接收率/每百萬壞品率、制程能力指標 等)为基礎 • it formalizes the mental discipline that an engineer normally goes through in any manufacturing planning process. 它總結了一般情況下工程師在策劃任一個制程時所要經歷的邏輯順序和背景
情形1:新设计、新技术或新制程.范围是全部的设计、技术或制程.
Case 2:Modifications to existing design or process.The scope should focus on the modification to design or process,possible interactions due to the modification. 情形2:对现有设计或制程的修改.范围是侧重于对设计和制程的修改及修改可能带来 的相互作用. Case 3:Use of existing design or process in a new environment,location,or application, The scope is the impact of the new environment,location on the existing design or process. 情形3:将现有的设计或制程用于新的环境、场所或应用,范围是新的环境、场所对现 10 有设计和制程的影响.
• Document entire process
将全部过程形成文件
6
COPQ at different stages 各阶段纠正问题的成本
成本 1000 100 10 1
Customer complaint客戶投訴 Manufacturing & Assembly製造及裝配 Design Approval 設計核準 FMEA Product planning Design Manufacturing Application 產品策劃 設計 製造 應用 時間
5
What is an FMEA? 什麼是FMEA?
Group of activities 系統化的活動 • Recognize & evaluate potential failure of product/process
认可并评价产品/过程中的潜在失效
• Identify actions to reduce the chance of the failure occurring 确定能消除或减少潜在失效发生机会的措施
Who Edit FMEA ? 誰編制FMEA?
• Although responsibility for the preparation of the FMEA usually
assigned to individual, FMEA input should be a team effort. FMEA的编制责任通常都指派到某个人,但是FMEA的输入应是工作小組的努力
• Reviewing Design/Process FMEA, special FMEA applications and control plan
对设计/过程FMEA、FMEA的特殊应用以及控制计划进行评审
13
When to update of FMEA? 何時更新FMEA?
•FMEA is a living document and should always reflect the latest level, latest relevant actions, including those occurring after the start of production. FMEA是一份动态文件,始终反映最新水平以及最近的相关措 施,包括生产以后发生的。
recommended actions have been implemented or adequately addressed.
责任工程师负责确保所有的建议措施都得到实施或充分的强调 • A thoroughly thought-out and well-developed FMEA will be of limited value without positive and effective preventive/corrective actions. 一个经过彻底思考、周密开发的FMEA,如果没有积极有效的预防/纠正 措施,其价值将是非常有限的。
2
INTRODUCTION 簡介
• is an analytical technique to ensure that potential failure modes and associated causes/mechanisms are identified and addressed. 是一種分析工具,用來確保潛在失效模式及其起因和機理被識別且被解決
3
TYPES OF FMEA FMEA的分类
• Design FMEA 设计FMEA • Process FMEA 制程FMEA
4
What is FMEA?
什么是FMEA?
• FMEA is complementary to the process of defining what a design or process must do to satisfy the customer. FMEA是对确定设计或过程必须做哪些事情才能使顾 客满意这一过程的补充。 • All FMEAs focus on the design, whether it be of the product or process. 所有FMEA都关注设计,无论是产品设计或者是过程 设计。
8
FMEA Implementation FMEA的实施 Key Success Factors 成功因素 • Timeliness 时间性 “Before the event” Not “After the fact” “事件发生前”不是“事实出现后”
wenku.baidu.com
• Follow up 跟踪
Ensure all actions have been implemented • 确保所有行动已执行
• The FMEA is initiated by the engineer from the responsible activity.
FMEA由负责各个项目的工程师编制.
11
Follow Up of FMEA
FMEA的跟踪 • Responsible engineer is in charge of ensuring that all
14
PFMEA简介
A process potential FMEA is an analytical technique used by a manufacturing /assembly-responsible engineer/team as a means to ensure that,to the extent possible,potential failure modes and their associated causes/mechanisms have been considered and addressed.An FMEA is a summary of the team’s thoughts. 过程FMEA是由负责制造/装配的工程师/小组主要采 用的一 种分析技术,用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其 相关的起因/机理已得到充分的考虑和论述。 FMEA是团队思 想的总结。
• Initially adopted in the automotive industry in the 1970s focusing on safety issues.最初於20世紀70年代應用於汽車工業,主要針對安全問題
• In 1994, all automotive suppliers were required use of FMEA under QS9000 standard. It is a major element of Advanced Product Quality Planning Process. 1994年,所有汽車行業處於QS9000標準下的供應商均被 要求使用FMEA。 FMEA 是產品質量先期策劃的一個主要部分 • Now adopted by many other industries.現已被許多其它工業應用
尋找方 法及解 決問題 預防
7
FMEA Implementation FMEA的实施
Because of the general industry trend to continually improve products and processes whenever possible, using the FMEA as a disciplined technique to identify and help minimize potential concern is as important as ever. Studies of vehicle campaigns have show that fully implemented FMEA programs could have prevented many of the campaigns. 因为一般的企业趋向于使用FMEA确定和帮助使潜在问题最小化来达到产 品和制程持续改善的目的.汽车行业的研究表明FMEA的执行将能防止很 多问题.
相关文档
最新文档