学习点│涤纶织物高温高压染色色花的4大因素,记住
防止涤纶针织物染色色点色斑问题
涤纶针织物包括涤盖棉或涤棉混纺针织物，其手感柔软丰厚，仍是消费者喜欢的产品。
然而，在实际生产中经常会碰到分散染料经高温高压染色后布面色点、色斑等问题，轻微的经剥色后重新染色，严重的无法返修，只能在后道拣疵裁剪，造成很大损失。
为此成立了公关小组，对问题的原因进行分析并在此基础上总结经验教训，提出了预防措施。
一．涤纶针织物涤纶针织物的原料为疏水性合成纤维，涤纶分子结构中缺少象纤维素或蛋白质纤维那样的能和染料发生结合的活性基团，涤纶分子排列得比较紧密，纤维中只存在较小的空隙，当温度较低时，分子热运动改变其位置的幅度较小，在潮湿条件下，涤纶纤维又不象棉纤维那样能通过剧烈溶胀而使空隙增大，染料分子难以渗透到纤维内部。
因此，涤纶针织物分散染料染色需经过高温高压染色。
二．分散染料染色在高温高压染色时，分散染料对涤纶纤维的上染过程可以分为以下四个阶段：分散染料由于浓度差而从染液中向纤维表面迁移；分散染料吸附到纤维表面；染料向纤维内部渗透；染料在纤维内部迁移，从而达到良好的匀染效果。
而在这4个阶段的过程中，分散染料在染液及纤维上的形态也经历了以下几种变化，首先分散染料是以颗粒的状态（多个单晶体染料分子）通过分散剂在水溶液中，形成一个分散体系；随着温度的升高，染料分子热运动加剧逐渐分化成单晶体状态；单晶体状态的分散染料渗透到纤维内部，在纤维内部转移并达到平衡，染液中的染料分子不断进入纤维内部，同时也有一定比例在纤维内部的分散染料从纤维内部转移到染液中，染色达到平衡。
在分散染料的上染过程各个阶段都会有单晶体状态的分散染料在获得足够的能量时摆脱分散剂的束缚而同其他的单晶体分散染料结合在一起形成较大的晶体（也叫做再结晶），一旦这种再结晶的晶体足够大，就会形成染料点或色污。
提高对纤维的增塑程度，将有助于染色过程的完成。
另外，分散染料在水中的溶解度很低，染液中的染料需要通过大量的分散剂呈悬浮体分散于染浴中。
在对涤纶染色时，为了要达到较好的染色效果，通常需要加入一定量的染色助剂。
针织物常见色花成因及其解决方法
针织物常见色花成因集锦色花是染色工序最常见的质量问题，本文主要是给大家总结了几点常见的成因，欢迎大家转阅。
产生的原因有：①工艺制定及操作问题：制定工艺不合理或操作不当产生色花；②设备问题：{威信号：FZRZXZS}如分散染料染涤纶后热定形机烘箱内温度不一也易产生色差色花，绳状染机泵力不足也易造成色花等。
③染料问题：染料易聚集、溶解度差，配伍性欠佳，对温度、PH太敏感均易产生色花及色差。
如活性翠兰KN–R就易产生色花。
④水质问题:<免费寄样技术支持#壹捌久-贰捌久叁-久零捌壹>水质不佳，造成染料与金属离子结合或染料与杂质凝聚造成色花，色浅色不附样等现象。
⑤助剂问题：对于助剂问题中，与色花有关的助剂主要有渗透剂、匀染剂、螯合分散剂、PH值控制剂等。
渗透剂的渗透力不够，易造成染液渗透不均而色花，如散棉染色、筒子纱染色、厚重织物染色，渗透剂的作用不可忽视，有的厂渗透剂只相信正宗的JFC，但没有考虑到JFC的浊点只有38～42℃，超过42℃，其渗透力就发挥不出来，会造成质量问题。
匀染剂有涤纶用、棉用、羊毛尼龙用、腈纶用各类匀染剂，质量参差不齐，匀染剂必须考虑到对染料的分散助溶作用、缓染移染作用、帮助渗透作用甚至对水中金属离子的络合作用，而且必须考虑到其PH适用性、泡沫性等对上色率影响等方面的因素，匀染剂对改善色花、色点等现象功不可灭，有的厂的匀染剂仅仅是扩散剂N的溶液，但没有想到扩散剂N在高温下其抗染料凝聚作用大为降低。
有的厂选用非离子表面活性剂不适合，造成在浊点以上非离子表面活性剂本身析出，吸附染料而成焦油状物质沾在织物设备上，反而造成质量问题。
螯合分散剂的质量也有关匀染问题，目前在水质越来越差的情况下，螯合分散剂对匀染的帮助更加应该重视。
PH控制问题是各厂不太重视的一个问题，有的厂每缸染色的PH均不一样，加上有的厂使用的代用酸品质不一，比如含有磷酸，磷酸三级电离产生的PH均有差异，如何能控制均一的PH值?有的厂采用PH滑移剂，但没有掌握如温度和时间与滑移剂产生的PH值之间的关系，PH控制无从谈起，所以色花、色差现象不断产生。
技术活性染色色花的常见因素
技术活性染色色花的常见因素色花是印染企业生产过程中常遇到的质量问题。
制定好合理的染色工艺，重视易出问题的环节是提高正品率的关键。
是印染企业在节能减排以及各项成本压力下创造利润稳定客户群的重点所在。
纤维素、涤纶以及尼龙此三种纤维是目前市场上最常见的三种纺织纤维。
而以活性染料染纤维素纤维为相对复杂，染色中需要注意事项也最多。
染整过程中环环相扣，必须做好每一步处理才能最终获得优良品质。
接下来就探讨一下活性染色过程中色花产生的因素，以及规避的常规方法。
一、煮练棉纤维因其天然的纤维结构，必须经过严格精练才能使得纤维在染色过程中确保相对均匀的吸水率和染料上染率。
所谓成功的前处理即是成功的一半。
前处理务必确保足够的精练剂用量和碱性以及充足的处理时间和温度，助剂的加入要分批分步加入，双氧水在70℃加入效果最佳。
如遇缠布、堵缸等问题一定要继续保温一段时间。
确保纤维有着足够的且均匀的毛效保证染色的均匀性。
二、煮练水渍不清，坯布带碱染色易色花前处理后水洗一定要充分，可进行酸洗以确保布面PH值呈中性。
否则碱性条件下特别是碱性不均匀的情况下会造成染色上色速率过快造成色花。
三、煮布后布面残氧处理不干净活性染料易被氧化，双氧水的残留特别是不均匀的双氧水残留会破坏附着的活性染料使其变色。
从而造成色花以及色光不准。
现在一般都是用除氧酶进行去除残留的双氧水，确保除氧时间并在除氧后做好含氧量测试可以规避该类风险。
四、化料不匀，染料溶解不充足造成色花充分搅拌，适当调整化料温度。
不同类型的活性染料其溶解性不尽相同奈温性能也不一样。
一般的活性染料化料温度不宜超过60℃，否则高温易造成染料快速水解。
翠兰，艳兰等染料因其染料分子较大，可适当提高化料温度。
此外有必要可加强过滤，在进料口处加高密度滤网，防止未溶解染料颗粒直接进入染缸与布面接触。
五、盐碱加入速度盐碱是控制染料吸附速率和固着速率的关键。
入料速度过快会使得染液内部PH值产生差异导致上色不匀导致色花。
涤纶织物高温高压染色工艺
涤纶织物高温高压染色工艺涤纶是一种合成纤维，具有优异的物理性能和化学稳定性，被广泛应用于纺织工业。
染色是纺织品加工中重要的环节之一，涤纶织物高温高压染色工艺是一种常用的染色方法。
本文将介绍涤纶织物高温高压染色工艺的原理、工艺流程和应用。
涤纶织物高温高压染色工艺是一种通过高温高压条件下，将色料渗入涤纶纤维内部的染色方法。
其原理是利用涤纶纤维的熔点较高，同时具有良好的耐高温性能和尺寸稳定性。
在高温高压的条件下，涤纶纤维的分子结构发生变化，使得纤维内部的空隙扩大，有利于染料的渗透和固定。
同时，高温高压还可以提高染料的扩散速度和效率，使得染色效果更加均匀和牢固。
涤纶织物高温高压染色工艺的工艺流程一般包括预处理、染色和后处理三个步骤。
首先是预处理，主要包括浸渍、脱胶和漂白等过程。
浸渍是将涤纶织物浸泡在碱性溶液中，去除织物表面的油脂和杂质，为后续染色做准备。
脱胶是通过加热和化学方法去除织物中的胶粘剂，以便染料更好地渗透。
漂白是将织物暴露在氧化剂中，去除织物中的色素和杂质，使得织物更加白净。
接下来是染色过程，染色一般采用离子染料或分散染料。
离子染料是一种带电荷的有机分子，其分子结构中带有有机阴离子或阳离子，可以与涤纶纤维表面的静电荷相互作用，从而实现染料的吸附和固定。
分散染料则是由微粒状的颜料组成，这些颜料在高温高压条件下，可以迅速分散到涤纶纤维内部，实现染色效果。
染色过程需要在高温高压的染缸中进行，染缸内加入适量的染料和助剂，然后加热升温，使染料与织物充分接触和反应。
染色时间一般较长，约为1-2小时。
最后是后处理过程，主要包括洗涤、脱水和定型等步骤。
洗涤是将染色后的织物在中性条件下进行清洗，去除染料残留和助剂等。
脱水是通过离心或压榨等方法，将织物中的水分去除，使织物回复原貌。
定型是将织物加热到一定温度，使染料或助剂在织物中形成稳定的结构，提高染色牢度和耐久性。
涤纶织物高温高压染色工艺具有许多优点，首先是染色效果好，色彩鲜艳且均匀。
涤纶色花原因及防范方法
涤纶色花原因及防范方法涤纶咖啡色染色工艺用分散性染料怎样才能不花在07/03-27mst65先生谈论咖啡色用Dianix染料染纱易染花,怎样才能不花？下面的论述不单独对染纱,而是写染纱及染布会造成色花的原因,此只为了各方面的大师们,可以共同讨论,对于单独染纱及染布的大师们：敬希见谅！同时在此之前大师们也发表很多很好的想法,至为宝贵。
涤纶会色花的主要原因我们把它分5大类别：1).类属于定型温度效应造成的色花2).类属于水质重金属影响造成的色花3).类属于前处理不良其中包括精练退浆4).类属于染色机(染纱机)因素造成的色花5).类属于一般染色流程不当造成色花我们将形成的原因分析并如何防范做个分析1).属于定型温度效应造成的色花●这在于07/2-6 huasa先生谈及：〝有关T/C的问题:涤花了如何处理？〞中有述及涤纶布预定型不良会造成色花,不在此赘述。
●纱线染色没有前定型的问题2).属于水质重金属影响造成的色花●在〝有关T/C的问题:涤花了如何处理？〞中讨论重金属离子尤其是铁离子,细节不再赘述。
●最根本的办法是彻底解决水质的问题,●水质无法处理时,只得染色同时加金属封锁剂,或具有封锁金属离子的均染剂●如果发生色花也很容易用草酸1g/l 60℃×20分处理即可,但事先要在化验室试验证明。
3).属于前处理不良其中包括精练退浆●一般涤纶低弹性纱为降低成本,并没有做精练流程,(事实上要看对牢度是否的影响)但是在加捻的纱必须要考虑加捻时的油剂,你要注意,油剂阻碍响染料渗透进入纱内部,如果试验结果仍然解捻有白点(白芯)现像,则考虑精练流程,精练效果好坏仍要测试是否眞正完善(以一滴渗透法可以快速看出好坏)请参考〝关于检测助剂渗透性的具体标准〞它会影响染液渗透性,均染效果。
●在染纱前的倒筒工程,要注意纱的密度,如果两种松密不等的纱球在同一染缸,则密度低的均染而密度高则有色花的现像。
●在精练的过程,若苛性碱NaOH没有充分溶解,碱直接踫触纤维,造成局部溶解涤纶(又叫〝减量加工〞)尤其是纱的密度不均,碱液流经较松的部位,经〝减量〞之后的纱染色座(染色间隙)会减少,这也是形成局部色花的原因。
涤纶弹力丝的染色与印花工艺优化
涤纶弹力丝的染色与印花工艺优化涤纶弹力丝作为一种常见的合成纤维材料，在服装和家居纺织品领域广泛应用。
为了满足消费者对于颜色和图案多样性的要求，染色与印花成为涤纶弹力丝加工过程中至关重要的环节。
本文将探讨涤纶弹力丝染色与印花工艺的优化方法，以提高产品质量和生产效率。
首先，染色工艺的优化对于涤纶弹力丝的颜色牢度和均匀度至关重要。
在染色过程中，色纺浴比、染料配方、染色时间和温度等因素都会影响染色效果。
为了实现更好的染色效果，可采取以下措施。
首先，合理调节色纺浴比，确保涤纶弹力丝充分与染料接触。
过低的色纺浴比会导致染料与纤维接触不充分，染色不均匀。
而过高的色纺浴比会浪费染料和能源。
因此，通过调整色纺浴比，找到最佳比例，才能达到理想的染色效果。
其次，染料配方的选择也非常重要。
不同染料对纤维材料的亲和性有所差异，因此需要根据涤纶弹力丝的特性选择合适的染料配方。
此外，添加助剂可以提高染色效果，例如盐类助剂能够增加染料与纤维的亲和力，使得染色更加均匀。
染色时间和温度的控制也是优化染色效果的重要因素。
过长或过短的染色时间都会影响染料的渗透和固着效果。
同时，染色温度的选择也需要根据染料及纤维的特性来确定，过高的温度会导致纤维受损，而过低的温度则会影响染料的固着效果。
因此，通过实验确定最佳的染色时间和温度范围，可以提高染色效果和生产效率。
除了染色工艺的优化，涤纶弹力丝的印花工艺也需要注意一些关键点。
印花过程中，选择合适的印花方法、印花浆料和印花模具都会直接影响印花效果。
因此，以下是我对涤纶弹力丝印花工艺优化的建议。
首先，选择合适的印花方法。
常用的印花方法包括直接印花、转移印花和溢染印花等。
直接印花适用于单色和简单图案的印花，转移印花适用于多色和复杂图案的印花，而溢染印花则适用于需要实现特殊效果的印花。
根据产品设计和工艺要求，选择合适的印花方法可以实现更好的印花效果。
其次，选择适当的印花浆料。
印花浆料的选择应考虑到对纤维材料的亲和性和颜色牢度要求。
涤纶筒子纱染色、产生色花的原因及处理方法
涤纶筒子纱染色、产生色花的原因及如何处理方法：涤纶筒子纱染色是在一定的温度下，利用染色机主泵的压力作用使染液穿透卷绕在具有多孔不锈钢筒管上的纱线层，使分散染料的分子与纤维不断接触，染料首先被纤维外层吸附，继而再向纤维内部扩散而达到上染目的。
涤纶筒子纱染色，产生色花的原因是多方面的，现将容易造成色花的因素及其控制方法分述如下：①松式络筒松式络筒对染色质量起关键性作用，络筒好坏对获得匀染十分重要。
不锈钢筒管一般有弹簧筒管和多孔筒管，弹簧筒管可自由压缩，染液穿透面积大，有利于匀染。
简纱卷绕密度以0．33g／cm3～0．398g／cm3为宜。
筒纱卷绕密度过紧，染液穿透困难，局部因接触染料太少而得色偏浅，极易造成色花或色圈等染疵，卷绕密度过松，筒纱容易变形脱落，造成乱纱，难以上机。
络筒后倒角要均匀，运输及装锅时要小心，防止碰坏筒纱，络筒纱层不宜过厚，每只筒纱重量要均匀，如不注意都有可能影响匀染。
②筒纱前处理筒纱前处理目的是去除涤纶纱在纺纱沾污油剂及络筒工序沾污油污。
通常可采用净洗剂加纯碱于80℃下处理30min，前处理后一定要充分清洗，否则容易造成染花疵病。
③染料的选择分散染料在高温高压筒纱染色时一定要选择好染料，特别是拼色可选用相容性好的低温型三原色，如分散红E-4B、分散黄E-4RL、分散蓝E-4R 或高温型三原色，如分散红S-5BL、分散橙S-4RL、分散蓝S-3BG等可拼成大部分常见的色谱。
同时还要考虑分散染料的高温凝聚性，必要时应做试验，否则可能形成染料聚集，造成染斑。
④助剂的选择筒子染色对水质要求很高，可选用螯合分散剂，如螯合分散剂R-DL对水中的Ca2+，Mg2+具有很强的螯合能力，一般用量为0．5～1g／L，既可降低水的硬度又可增加染料的分散能力，防止染料聚集产生染斑。
高温匀染剂在筒纱染色中有极为重要作用。
选用时要求匀染性好，高温分散性好，移染性好，不影响上染率。
选用时最好先做试验。
⑤严格控制染浴pH值及升温速率，分散染料高温高压染色时，染浴最适宜pH 值为4．5～5，有些分散染料对pH值有敏感性，在pH值小于4或大于5以上时会引起色变，上染率下降。
涤纶筒子纱色花的产生原因及处理方法
涤纶筒子纱色花的产生原因及处理方法 17/5/4 2:50:47--> 近年来,由于越来越多的客户熟悉到筒子纱线染色损耗小、质量高、交货快、效益好,因此,筒子纱线染色订单快速增长。
然而涤纶筒子纱线染色工艺简单,要求很高,且影响因素较多难于掌握,稍有疏忽,简单造成色花。
1、染色机理涤纶筒子纱线染色是采纳高温高压染色法在高温高压筒子纱染色机上进行的。
由于聚酯纤维结构紧密,分散染料在低温条件下几乎不上染。
只有将温度提高至90℃以上,染料的上染才渐渐增加。
达到110℃以上时,涤纶纤维中无定型区高分子链段的运动加剧,增加了微隙,降低了染料分子集中进入纤维内部的阻力,提高了染料分子集中速度,使分散染料的上染速率快速加大。
至130℃才能获得满足的染色效果,染料利用率达到90%以上,得色丰满,各种染色牢度优良。
涤纶筒子纱线染色就是在肯定的温度下,利用染色机上主泵的压力作用使染液穿透卷绕在具多孔筒管上的纱线层,使染料分子与纤维分子接触,溶解了的染料首先被纤维外层吸附,接着再向纤维内部集中,从而达到上染目的。
2、简单造成色花的因素及其掌握2.1松筒涤纶筒子纱线染色前需先松筒。
松简首选不锈钢弹簧管,其优点是有效穿透面积特殊大,对获得匀染特别有利。
可自由压缩,对不同数量批号的订单有极强的适应力量。
筒纱的卷绕密度大小是很重要的,考虑到染色机械的泵的扬程高度,涤纶筒纱的卷绕密度以0.33-0.39g/立方厘米为宜。
卷绕太紧,染液难以穿透很厚的纱层,局部因接触染料太少而得色偏浅造成色花或色圈等染疵,卷绕太松,筒纱简单变形脱落,造成乱纱,难于上机。
2.2前处理前处理的目的是去除涤纶纱线在纺纱和松筒等人缸染色前工序中沾污在纱线上的油剂,通常采纳德美净338 1g/L,加碳酸纳 2g/L于80℃条件下处飞理2Omin。
必需留意的是前处理后肯定要清洗洁净,否则简单造成染花疵病。
2.3染料的选择高温高压染色应尽量选用分子量小、分散性优良的染料,国产分散红E-4B、分散黄E-3RL、分散蓝E-4R是一组很匹配的低温型染料组合。
涤纶染色温度
涤纶染色工艺及条件一．高温高压染色1化料40℃温水化料,且过滤；2染色过程中,染色温度慢慢升至120℃~130℃,在升至染色转变温度以上时,上染速率迅速提高,要严格控制升温速率,保证染料均匀上染；3继续保温染色45~60MIN4然后降温,进行还原清洗,水洗等后处理,彻底去除浮色,以提高产品的染色牢度及光泽度；注：染色温度选择在120℃~130℃为宜,温度不能超过145℃,否则纤维容易造成损伤；染色温度总体控制分为一下三个阶段：A染色升温阶段：在70~110℃温度区间,染料上染速率较快,要严格控制1~2℃/MIN,以保证染料均匀被吸附；B染色保温阶段：染料向纤维内部扩散,并增进染料移染,染匀,染透；C降温阶段:在玻璃化温度以上,降温速率应适当慢些,其后快速降温,避免引起织物产生折皱和手感粗糙等现象；5PH值的管控PH值控制在5~6之间,色光纯正,色泽鲜艳,上染百分率高；注：高温碱性,染料水解,碱性太强,织物损伤打,手感差,但酸性太强,齐聚物容易沉积在织物表面；6浴比：匹染：10:1~30:1注：浴比小了,节能节水,但易使织物产生折皱,擦伤,染色不均等；浴比大了,耗能耗水；7分散剂的影响：匀染剂载体,非离子型活性剂A缓染剂：通过助剂对染料或纤维亲和力,延缓染料上染,使染料能够均匀的吸附在纤维的各个部位,从而染色均匀,但上染百分率会有所下降；B移染：匀染剂一般为载体,非离子型聚氧乙烯类表面活性剂；载体有毒,非离子型表面活性剂在染色温度高于浊点时,会产生沉淀,一般需与阴离子表面活性剂复配用；二．热熔染色热熔染色工艺,目前在盛泽地区运用还较少,在福建运用较为广泛：1它是在185℃~215℃干热条件下使染料在纤维上发生固着连续轧染的染色方法,连续化生产,生产率较高,节能节水,对染料的耐升华牢度要求较高,染色时,织物所受的张力较大,织物手感及色泽鲜艳度不及高温高压染色法；2浸轧液的成分：分散染料,分散剂,渗透剂,防泳移剂等；3对染料的要求：染料可以要非常匀细,其渗透性及分散稳定性要好;。
涤纶染色原理和注意事项
涤纶染色原理和注意事项
1. 涤纶的染色原理是通过染料与涤纶纤维表面的氢键和静电作用相结合。
染料分子
进入纤维内部，并与纤维分子形成稳定的化学键。
2. 涤纶纤维具有较高的油脂、化学品和酸碱的抗性，在染色过程中，需加入适量的
温和的碱液或酸液，以促进染料与纤维表面的反应，提高染色效果。
3. 染色前，需要对涤纶进行预处理，如除油、除杂、漂白等，以确保染料能够均匀
地渗透进入纤维内部。
4. 涤纶染色常采用热染法，即将染料与纤维在高温下进行反应。
热染法可以提高染
色效率和染色的均匀性。
5. 在染色过程中，需要严格控制温度和时间，以避免涤纶纤维的熔融和变形。
通常，涤纶染色的温度范围为120-130°C，时间约为1-1.5小时。
6. 染色过程中的pH值对涤纶染色效果有很大影响。
通常，染色前后的pH值应在中性范围内，以保证染料与纤维的反应能够顺利进行。
7. 涤纶染色时还可以添加助剂，如分散剂、可溶剂、匀染剂等，以改善染料的分散
性和渗透性，提高染色效果。
8. 常见的涤纶染色方法包括浸染法、印花法和粉体染色法。
浸染法适用于纺织品的
整染，印花法适用于图案的印染，粉体染色法适用于涤纶纤维的批量染色。
9. 涤纶染后的纺织品需要经过洗涤、漂白和干燥等后处理工艺，以去除染料残留和
提高染色的亮度和色牢度。
10. 涤纶染色需要注意保护环境，采用环保的染料和染色工艺，以减少废水和废气的
排放，保护生态环境。
染色厂家和消费者也应加强对涤纶染料的监管和使用，遵循相关的
环保法规和标准。
涤棉针织物染色
一、高温高压染色注 意事项 ①染料调浆
②拼色染料的选择 ③上染温度的控制源自二、高温高压染色中常见疵病及
原因
色花 色渍色斑 纵向条花 横向条花
三、染后热迁移造成牢度下降问题
热迁移现象的原因是由于纤维外层的助剂在高温时
对染料产生溶解作用，染料从纤维内部通过纤维毛 细管高温而拓宽迁移到纤维表层，使染料在纤维表 层堆积，造成了一系列的影响，如色变，色牢度下 降等，这种牢度下降统称为热迁移牢度。 影响分散染料热迁移牢度的因素：
1.染料本身分子结构有关，但与染料的耐升华牢度没有
绝对的关系； 2、主要原因非离子表面活性剂的广泛应用，，在非离子 表面活性剂中溶解度不同，导致不同染料热迁移牢度下 降的程度不同； 3、氨基有机硅微乳液柔软剂的应用，。
染棉
活性染料 元明粉 纯碱 螯合分散剂
1．0％～4．0％.. l0～80g／L 5～25g／I 1．0～3．0g／L
还原清洗工艺处方
氢氧化钠（100%） 1~2g/L 保险粉（85%） 0.5~3g/L 合成净洗剂（或非离子表 面活性剂）0.5~2g/L
染色工艺曲线
高温高压染色注意事项及常见问题 分析
高温高压染色
两浴
两步法
特点
上染速率高
匀 染 性、遮 盖 性 好
染色设备
溢流喷射染色机 经轴染色机 气流染色机
染色工艺处方
分散染料 X 金属离子螯合剂 0.3~0.5g/L（也可不 加） 高温分散剂（分散剂NNO、MF等） 1~2g/L 高温匀染剂（阴/非复配型表面活性剂） 0.1~0.5g/L 醋酸（或磷酸二氢二胺） 调节pH值为5~6 消泡剂 0.2~1.0g/L（也可不加） 浴比 1:7~1:25
涤纶染色怎能少了高温匀染剂
涤纶染色怎能少了高温匀染剂
涤纶染料染色时，难免会因为各种原因造成色花现象，造成这一原因最基本的因素有三个，就是染料的分散性能差、升温的速度太快以及匀染剂的效果不理想。
染料的分散性能是很难改变的，这是由染料本身的结构决定了的，所以尽量选择分散性能好、分子量小、初始上染少的染料。
升温速度可以控制缓慢，不过人为因素很多，操作工有时候会为了提高产量加快升温速度，这个需要管理上加强。
对匀染剂的选择上面，缓染性能优秀、分散性好、移染性强的高温匀染剂LD-LPconc可以确保染料上染速率放缓、染料能均匀分散并且及时修正色花。
市面上的染色匀染剂有亲纤维和亲染料两种，亲纤维型匀染剂是基于对纤维的增塑作用，以加快染料在纤维中的扩散，使染料的上染速率和解吸速率都增加，通过增强移染作用来达到匀染目的。
亲染料型匀染剂能与染料形成缔合物，使染料分子聚集增大，减慢纤维对染料的吸附，降低其上染率，从而达到匀染作用。
高温匀染剂LD-LPconc是亲纤维，在高温时依然有很好的分散性能，让染料可以均匀上色。
一个良好的高温匀染剂应该具有低温时具有很好的分散性；升温时能使染料缓慢的向纤维吸附（缓染性好）；高温时如果染色不匀，可使深色部分的染料向浅色部分移动（移染性好）；不降低染色的牢度和深度。
高温匀染剂LD-LPconc可以将以上4点结合，在涤纶染色时操作不费力，确保染料上染速率放缓、染料能均匀分散，以达到均匀上色、修正色花等效果。
有了LD-LPconc一起操作，涤纶染色以后再也不怕色花困扰了！。
涤纶纤维分散染色斑点原因及措施
涤纶纤维分散染色斑点原因及措施纺织印染过程中，我们时常会看到，涤纶针织物在经高温高压染色工艺时，经常会出现色点、斑点、染色不均、再结晶、结块等问题。
低聚物，染料在染色加工过程中在纤维中产生团聚。
涤纶面料包括涤套棉和涤棉混纺织物，在实际生产中，分散染色经高温高压处理后表面会出现色点、色斑等问题。
小问题可以剥掉再修，但是如果比较严重的话，那就没办法修了，只能在精加工过程中剪掉，这就造成巨大损失。
涤纶纤维原料为疏水性合成纤维：1、我们知道，聚酯分子结构的中，缺少纤维素纤维或蛋白质纤维，这是一种能与染料结合的活性基团。
2、聚酯分子排列紧密。
纤维中只有很小的间隙，当温度较低时，分子的热运动只在很小的程度上改变其位置。
在潮湿条件下，涤纶纤维不会导致空隙增加，因为棉纤维会剧烈膨胀。
染料分子难以渗透到纤维内部。
因此，涤纶针织物分散染色需要经过高温高压染色。
分散染色高温高压染色时，涤纶纤维的分散染色分为4个阶段。
1、分散染料因浓度差，从染料溶液迁移到纤维表面；2、分散染料吸附在纤维表面；3、分散染料渗透到纤维中；4. 分散染料迁移纤维内部；分散染料在染液和纤维上的形态变化1、分散染料通过分散剂以颗粒（多个单晶染料分子）的状态分散在水溶液中，形成分散体系。
2、随着温度的升高，受到加热后，染料分子之间的热运动变的剧烈，逐渐分化为单晶状态。
3、单晶状态的分散染料渗透到纤维内部并在纤维内部转移和平衡。
染料溶液中的染料分子不断进入纤维内部，并有一定比例从纤维内部转移到染料溶液中。
分散染料在水中的溶解度很低，需要在染料溶液中分散大量的分散剂，然后对涤纶纤维进行染色。
为了达到更好的染色效果，需要加入一定量的染色助剂。
染色助剂在染色过程中的作用：1、增加分散染料的溶解度；2、促进分散染料在纤维表面的吸收；3、增加纤维的溶胀度，加快分散染料在纤维中的扩散速度；4、增加染料的分散稳定性；高温高压染色中用于增塑纤维的载体、增溶分散染料或稳定染料悬浮液等染色助剂在涤纶纤维的染色中起着重要作用。
合成纤维及混纺纤维制品的染色要点
模块四合成纤维及混纺纤维制品的染色单元一涤纶织物的染色一、高温高压法染色法⏹优点:高温高压法染物得色鲜艳、匀透，可染制浓色。
织物手感柔软，适用的染料品种比较广，染料利用率较高（80％～90％）⏹缺点:间歇生产，生产效率较低,需要压力染色设备。
（一)高温高压染色法（浸染）工艺⏹1、工艺流程及主要条件⏹冷水进缸→润湿(60~65℃×10min）→60℃起染色→升温至130℃保温(升温速率1-2℃/min，130℃×30-90min）→降温(降温速率1—2℃/min) →80℃排液→温水洗（70-80 ℃×10min）→冷水洗10min →还原清洗（38％ NaOH 3ml/L、85％保险粉2。
5g/L、表面活性剂3g/L,70～80℃×20min）→水洗（40~50℃×10min)→冷水洗×10min→出缸2、工艺处方⏹分散染料 x％(对织物重）⏹分散剂NNO（或胰加漂T） 0~0.5g/L⏹冰HAC 0。
5ml/L（调节PH=5~6)⏹（或磷酸二氢铵 1～2g/L）还原清洗：⏹100%NaOH 2—3g/L、⏹85%保险粉 2-3g/L、⏹表面活性剂 1—3g/L，⏹70~80℃×20min（二）高温高压染色法（卷染)工艺⏹1、工艺流程及主要条件冷水进缸→温水2道（60～65℃，2道）→60℃起染色2道→1道升温至100℃→ 1道升温至110℃→ 1道升温至120℃→1道升温至130℃→130℃保温染色6道→冷水洗2道→还原清洗（38% NaOH 3ml/L、85％保险粉2。
5g/L、表面活性剂3g/L，70~80℃，2道）→水洗（40～50℃，1道）→冷水洗→出缸2、工艺处方⏹分散染料 x%（对织物重）⏹分散剂NNO(或胰加漂T） 0～0.5g/L⏹冰HAC 0。
5ml/L（调节PH=5～6)⏹（或磷酸二氢铵 1~2g/L）还原清洗：⏹100％NaOH 2—3g/L、⏹85%保险粉 2-3g/L、⏹表面活性剂 1-3g/L，⏹70~80℃×20min（三)工艺讨论（1)染料的选择⏹必须有良好的分散稳定性和较好的移染性、遮盖性。
色花产生原因和解决办法
Technology网印工业Screen Printing Industry2020.1027工艺技术色花产生原因和解决办法色花问题是大家很关注的问题。
本文将对色花的原因、解决办法、相关资料做一个综合整理。
综合起来产生的原因有：工艺制定及操作问题：·制定工艺不合理或操作不当产生色花；·工艺不合理（如升降温度过快）；·操作不良，染色时打结，染色时停电；·升温过快，保温时间不够；·煮练水洗不净，布面pH值不均；·胚布含油浆量大，煮练后尚未全部清除；·前处理布面均匀程度。
设备问题：·设备故障；·如分散染料染涤纶后热定形机烘箱内温度不一也易产生色差色花，绳状染机泵力不足也易造成色花等；·染色容布量过大、过长；·染色机运行速度慢；·循环系统堵塞，流速过慢，喷嘴不适宜等。
原料问题：·纤维原料、织物组织均匀程度。
染料问题：·染料易聚集、溶解度差，配伍性欠佳，对温度、pH太敏感均易产生色花及色差，如活性翠兰Technology网印工业Screen Printing Industry2020.1028工艺技术助剂问题：·助剂用量不当；·在助剂问题中，与色花有关的助剂主要有渗透剂、匀染剂、螯合分散剂、pH值控制剂等。
对于各种色花的解决办法煮练不匀不透造成色花煮练不匀不透，织物上杂质去除不匀使织物部分吸湿率不一样，产生色花。
措施：1．煮练助剂分批次定量注入，助剂要落齐。
双氧水在60～70°注入效果更佳。
2．煮练保温时间一定要严格按照工艺要求进行保温设定。
煮布后布面残氧处理不干净措施：现在大部分都是用除氧酶助剂来完成除氧处理，正常程序为定量注入冰醋酸5分钟，升温50°，运行5分钟，用清水定量注入除氧酶，保温15分钟，取水样测含氧。
化料不均，染料溶解不充足造成色花措施：KN-R就易产生色花；·染色原因，包括染料匀染性差，染色时染料的泳移，染料细度太细。
分散染料高温高压染色法染涤纶
分散染料高温高压染色法染涤纶
涤纶属于疏水性纤维，结构紧密、吸湿性低，纤维缺乏与染料反生结合的基团，不能使用水溶性染料染色，只能使用分子量小、分子结构简单、不含强离子性水溶性基团、溶解度较低的非离子分散染料染色。
分散染料染涤纶的方法有高温高压染色、热溶染色法和载体染色法三种方法，前两种是分散染料染色最重要的方法，而我们实训室常用高温高压染色。
高温高压染色法是在高温有压力的湿热状态下进行。
分散染料在100℃以内上染速率很慢，即使在沸腾的染浴中染色，上染速率和上染百分率也不高，必须加压在2atm（2.02×105Pa）以下，染浴温度可提高到120～130℃。
由于温度提高，水对纤维的增塑膨化作用也增加，纤维大分子的链段剧烈运动，产生的瞬时孔隙也越多和越大，此时染料分子的扩散也增快，增加了染料向纤维内部的扩散速率，使染色速率加快，直至染料被吸尽，染色完成后，染液降温至涤纶的玻璃化温度下，染料被牢牢凝固在纤维固体内，不再溶出，从而获得更高的染色牢度。
分散染料的高温高压染色方法是一种重要的方法，适合升华牢度低和分子量较小的低温型染料品种。
用这类染料染色匀染性好，染料利用率高，色谱齐全，色泽浓艳，手感良好，织物透芯程度高，匀染性好，适合于小批量、多品种生产，但此法是间歇式生产，生产效率较低，需要压力设备。
高温高压法染色法除用于涤纶纺织品的染色外，还用于涤纶混纺织物、其他合纤的纱线、针织物的染色。
高温高压溢流喷射染色机染色4个操作要点，9个常见问题与3种防治回修技术
高温高压溢流喷射染色机染色4个操作要点，9个常见问题与3种防治回修技术一、高温高压溢流喷射染色机染色操作要点1.化料操作要点：要按处方单核对所准备的染化料是否准确。
分散染料化料时一般先用冷水打浆搅匀(搅拌机搅拌约20-30min)，使用时再用40～45℃温水冲淡化匀。
分散剂、硫酸铵则用温水化开搅匀，要随用随化。
遇到难化的分散染料，可用酒精或拉开粉溶液调成浆状，冷水打浆搅匀，温水冲淡。
加染化料时，务必用筛过滤，留在筛内的小颗粒要重新用水化开再过滤。
加料顺序为40℃左右加入醋酸，运转片刻，调节PH 值为5～6，再加入染料，运转10min后，按预定升温曲线染色。
如加料后发现机内泡沫过多，为了避免损伤循环泵、降低扬程甚至使织物漂浮，应及时加入消泡剂消泡。
2.染色过程操作要点：染色时，要在升温前关好机盖，并随时由玻璃视孔观察坯布在机内的运行情况，并检查机器各部位是否有异常声音及现象。
在50～60℃时，分散染料上染很慢或基本不上染。
在80℃以上时，上染速度加快，因此，在80～130℃之间升温不宜过快。
一般采用分级升温、分级保温来控制升温率，对易造成色渍的分散红3B、分散红玉S-2GFL、分散大红S-BWFL等尤需要注意这一点。
降温时，降温速度也不能过快，以免形成折皱印和鸡爪印等病疵。
因此，要要严格控制降温速率。
一般升温速率以织物每运转一圈温度变化不超过1～1.5℃为原则(指升降温主要阶段而言)。
一般染色浴比视设备型号及结构而定，宜为1：8～1：20。
喷嘴喷射压力大小掌握的原则是：织物上机时，喷嘴压力可以大些，当运转正常时，喷嘴压力可小些；织物厚度或重量越大，喷嘴压力越大，喷嘴直径要大些；一般绳状织物直径与喷嘴直径之比为9：10。
降温时，严禁在高温时向机内注入冷水直接强行降温。
3.对色操作要点：高温高压喷射溢流染色机染毕，应降温至85℃排汽，待汽排尽后才能起盖。
70～80℃关闭提升电动机，用钩子摸到头子，在缝头10cm以内剪样。
技术分散染料操作（高温高压法）及其要注意的地方
技术分散染料操作（高温高压法）及其要注意的地方1、染液染液组成助剂的作用1）组成：冰醋酸、匀染剂SE（或分散剂N）、分散染料2）助剂作用：① 冰酸：冰醋酸、匀染剂SE（或分散剂N）、分散染料② 分散剂N（匀染剂SE）使分散染料均匀分散在染液中，保持染料在染液中的稳定性，防止染料凝聚。
2、分散染料为什么要在微酸性（PH=5-6）的条件下上染。
① 若PH值过低（PH—＜4= →染料色＝光会发生变化，且上染率下降。
② 若PH过高（如碱性）染料在高温碱性条件下会分解破坏，色光发暗，且涤纶在碱性高温条件受到损伤。
3、分散染料染色如何化料加料？1）化料方法：冷水打浆：温水（＜50℃＝充分搅拌均匀，稀释过滤后，方可加入染缸使用。
① 先加入冰酸（稀释后加入）调节PH值（可用PH试纸测量）。
② 再加溶解好的匀染剂可分散剂。
③ 最后加入散均匀好的染料。
即：冰酸→分散剂（匀染剂）→染料注意问题：加料前检查加料桶的过滤网是否完好。
4、染色最高温度为什么是130℃？因为130℃时，分散染料的上染百分率最高色泽鲜艳，匀染性，浮色少。
1）如果温度过高，染料易分解且纤维易受损。
2）如果温度过低，上染率低、透染性差，所以，分散染料最高适宜温度为130℃。
5、染色中对升：降温有什么要求，为什么？1）升温要求：控制好升温度，否则升温过快，会造成染料上染过快，而出现色差现象。
① 色花：是指染色上染不均匀。
② 中途保温（90℃*5'）目的：是使染料被纤维均匀吸咐后升温，以防止色花。
③ 升温速度：应缓慢，一般控制在1~2℃/min2）降温要求：① 要求：染色后自然降温80℃以下（一般控制在1~2℃/min）② 如果染后突然降温，易出现鸡爪印（皱痕）或使织物手感粗糙。
③ 一般操作：以2℃/分钟降温到80℃后进行水洗后处理，严禁80℃以上开盖水洗，否则易出现安全问题。
6、130℃保温（30~45min）的目的是什么？1）目的：使纤维染透、染匀。
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学习点│涤纶织物高温高压染色色花的4大因素，记住
▊普通涤纶织物高温高压染色色花的防止涤纶织物由
于强度高，加弹性好，耐磨性优良，尺寸稳定性好，抗皱性好，而被广泛应用于各种纺织品及服装面料。
但由于其结构紧密，疏水性强，且分子中不含有－SO3－、－COO－等亲水基，因而难以在常温下用亲水性染料染色。
分散料分子量小，不含有亲水基，微溶于水，是涤纶织物较为理想的染料，通常用分散染料染涤纶有热溶染色法，高温高压染色法，载体染色法三种方法。
我们现在用的是品质较好的高温高压染色法，为了防止在染色过程中出现色花、色点等染色疵病，一定要注意以下几方面：
（一）染料的选择分散染料在低温或常温下很难上染涤纶纤维，只有超过涤纶的玻璃化温度时，染料才迅速上染。
如果选用的几只拼色染料的初始上染速率相差太大，就很容易在这时形成局部竞染而造成色花。
所以在选择染料时，几只拼色染料的初始上染率应相近，此外如选用的染料初始上染率高也易造成色花。
总的来讲用分散料染涤纶时，应选用初始上染率接近，且初始上染率缓慢，品质较好，拼色配伍性相近的染料。
如浅色用E型，中色用SE型，深色用的XF，SF型都基本能涤纶的深中浅染色，且效果不错。
（二）助剂的选择分散剂对涤纶高温高压染色的影响也较大，因不同的分散剂HBL值不同，分散能力也不一样。
因分散染料对涤纶的上染温度是80－100℃，所以要求分散剂有较高的分散能力，即HBL值高，浊点在100℃以上为好。
各大染厂的实践证明，阴离子分散剂，非－阴离子分散剂有较高的浊点，是较理想的分散剂。
（三）升温速率的控制升温速率也是色花产生的一个重要因素，在达到涤纶的玻璃化温度后，升温过快，染料将迅速上染纤维，形成局部上染而造成色花和色块，若染料的初始上染率高，则色花就更严重。
所以，在染色升温过程中，可分三个阶段用不同的升温速率来控制。
第一阶段为常温升至75℃，这个阶段分散染料几乎不会上染纤维，可用较快的升温速率2－3℃均可，第二个阶段是75－110℃，这个温区是染料上染最快的阶段，一定要采用慢升温，控制在0.8－1℃为宜，第三个阶段是110－130℃，此阶段染料上染将尽，可用1.5－2℃升温率。
（四）其它因素例如化料、容布量、浴比、PH值、胚布是否洁净、液流速度是否合适、织物运转速度等方面对色花的产生也有一定影响，分散料一般用40℃温水化料，搅拌均
匀后才能注入染缸内；投染量最好不要超过染缸的最大容布量；浴比采用1：8－12较为适宜；PH值要控制在4－4.5；染色时要求布面洁净，PH值为中性；此外，还要合理调节液流速度和织物在缸内的运转速度。
最后，染色结束后若发现有轻微色花，可加一定量的修补剂用移染的方法进行修色。
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