DKJ-Q-2-QAD-017产品审核控制程序
QP-17产品检验控制程序
页数1/7 制定/变更状况版次生效日期变更文件名称、页码（分页/总页）制定/变更内容摘要备注A/02016-09-01/文件发行制定审批制定部门制定者审核批准行政部分发要求分发部门分发份数分发部门分发份数分发部门分发份数总经理1份生产部1份管理者代表1份工程部1份行政部1份仓库1份品质部1份财务1份营销部1份质量负责人1份采购部1份页数2/71.0目的为规范产品的检验与试验作业,确保所有用于产品的物料、半成品及成品符合规定的要求，特制定本程序以规范相关的检验作业2.0适用的范围凡本厂购进的生产原、辅料（含客供的相关原、辅料）、半成品及成品的检验作业均适用本程序3.0相关文件：3.1《生产和服务过程控制程序》3.2《采购控制程序》3.3《产品防护及管理程序》3.4相关《检验及规范》4.0职责4.1品质部是本程序的归口管理部门，负责本程序的制定与保持工作；4.2品质部负责对进料、半成品及成品进行检验、记录和标示隔离；4.3仓库负责对进料的清点及合格品的入库作业；4.4采购部负责追踪所采购物料的不合格品的退货、补货及换货事宜；4.5制造部负责对半成品及成品进行自检并对不合格品进行返工或返修作业；4.6营销部负责就客户提供物品的不适用状况与客户进行相应的沟通作业。
5.0工作程序5.1进料检验5.1.1供应商交货时仓管员依照BOM单的要求,对照供应商的“送货单”确认物料的品名、型号、数量；5.1.2仓管将所收物料放入“待验区”,并填写《送检单》送品质部,通知IQC对该批料进行检验；页数3/75.1.3 IQC接到《送检单》,准备相关的资料：原材料品质检验标准、工艺文件、样品等,按《抽样计划与允收水准》进行抽检，检验完毕后，将检验结果填入《来料检验报告》.a.对检验合格品,IQC须在物料标签上加盖合格印章,同时在《送检单》上签名；b.来料整批或部份不合格时,IQC应将不合格内容填入《来料检验报告》中,交上级主管审批。
DKJ-Q-2-QAD-003顾客满意度调查控制程序
1.目的:为了解和掌握顾客对本公司产品品质、交期、价格、服务的评价和满意程度，对调查的结果和顾客满意的趋势以及不满意的主要方面与竞争对手/同类厂家相应的资料做分析比较，并对顾客不满意的主要方面做原因分析和拟订纠正与预防措施或改善对策，以确保公司产品品质、交期/服务满足客户需求。
2.适用范围:凡与本公司签约，有业务、贸易往来的顾客均使用。
3.权责:3.1 业务部：负责对顾客满意度之调查。
3.2 客服部：负责对顾客抱怨的及时处理，追踪纠正预防措施的落实状况。
3.3 其他部门：负责协助业务部对顾客的不满意持续改善，提高顾客的满意度。
4.名词解释：无。
5.作业流程：1.业务部作为公司联络顾客的对外窗口，负责搜集顾客各方面反馈信息，作为业务部在测量顾客满意度时之参考资料2.业务部每年12月制订下一年度《顾客满意度调查计划》3.业务部每年至少进行一次顾客满意度调查，另可根据实际情况增加顾客满意度调查。
4.顾客满意度调查原则定于每年1月份进行业务部《顾客满意度调查计划》5.作业流程作业说明责任单位相关文件文件名称顾客满意度调查控制程序文件编号DKJ-Q-2-QAD-003页 次2/4生效日期2011-11-22版本（次）A表单记录开始调查计划对于顾客回馈为以下情况实行监控： a.顾客提出不太满意或很不满意项目。
b.比上次调查得分低的评分顾客。
c.当总体评分达到目标分数线时，则适当提高目标，保证持续改善。
业务部1. 《顾客满意度调查表》回收后业务部对每个顾客评价进行打分，评出总得分2.总得分≥80分方算满意，＜80分时业务部发CAR至相关部门作出相应改善3.每家顾客总得分统计出后与上次调查分数进行相应的对比分析。
4.客户满意度打分标准（具体见补充说明6.1）业务部《品质目标控制程序》1.业务部制订《顾客满意度调查表》以传真、拜访、邮寄、E-mail或请人携带的方式发出给顾客填写或顾客来厂例行性稽核时填写2.调查须函盖主要顾客且须为目前顾客的80%以上3.顾客满意度调查内容应包括以下几个方面： a.单价 b.品质(含环境品质）c.交期 d.服务4.可能时调查竞争对手信息以作对比业务部 1.《顾客满意度调查表》发出后业务部及时跟催，保证在发放后2周内回收调查表2.调查表回收率需达到80%以上才能视本次调查有效。
2023年质量验厂审核新要求的程序文件-产品检验控制程序
2023年质量验厂审核新要求的程序文件-产品检验控制程序引言本程序文件旨在规定2023年质量验厂审核中产品检验的控制程序要求。
本程序的目的是确保产品的质量符合最新验厂审核要求，并且能够满足客户和市场的需求。
所有参与产品检验的人员应遵守本程序，以确保一致的检验标准和结果。
1. 检验计划1.1 为了确保产品质量的合规性，公司应制定详细的检验计划，包括检验的频率、标准和方法。
1.2 检验计划应基于相关法律法规、客户要求和市场标准，确保产品满足所有适用的质量要求。
2. 检验设备和工具2.1 公司应确保所有使用的检验设备和工具符合相关的标准和规范，并保持其准确性和可追溯性。
2.2 所有检验设备和工具应定期校准和维护，并记录相应的校准证书和维护记录。
2.3 检验设备和工具的使用人员应经过培训，并具备相应的技能和知识，以确保准确和可靠的检验结果。
3. 检验过程3.1 检验过程应严格按照检验计划和相关标准进行，并记录检验结果。
3.2 检验过程中应注意防止混淆、交叉污染和错误判定，确保产品检验结果的准确性和可信度。
3.3 对于不合格的产品，应采取适当的措施进行处理，包括但不限于返工、报废或修正。
4. 检验记录和报告4.1 检验记录应准确、完整地记录所有的检验过程和结果，包括检验日期、检验人员、检验方法和检验结果等信息。
4.2 所有检验记录应保存并归档，以备将来的审核和追溯要求。
4.3 根据客户要求和市场标准，公司应编制相应的检验报告，并及时提供给相关方。
5. 持续改进5.1 公司应定期评估和改进产品检验程序，以确保其符合最新的质量验厂审核要求。
5.2 通过内部和外部审核、持续培训和技能提升，公司应不断改进产品检验的效率和准确度。
结论本文档规定了2023年质量验厂审核中产品检验的控制程序要求。
公司应遵守本程序文件的要求，并持续改进产品检验过程，以确保产品的质量符合最新的要求，满足客户和市场的需求。
Q-117品质异常处理管制办法(2
8.3《呆滞品管理作业办法》CRN-C-M-08
9.使用表单
9.1【异常处理单】CRN-D-Q-019
9.2【料件入库检验报告】CRN-D-Q-003
9.3【生产异常通知单】CRN-D-Q-154
9.4【供应商质量函】CRN-D-S-023
9.5【异常处理单管制表】CRN-D-Q-22
4.职责：
4.1 品保部：发现生产过程中的异常，开出【异常处理单】，追踪回复与改善过程，并对改善结果进行验证。每月总结各部门的回复与改善状况，知会相关部门。
5.内容：
5.1【异常处理单】的提出时机
5.1.1IQC异常的提出时机，发现异常后符合以下规定，则必须书面提交给供应链，由对应的采购工程师或供应商在规定的时间内进行原因分析与矫正预防措施的回复，【供应商质量函QN】的提出依《供应链异常改善管理办法》执行。
f.【异常处理单】提出时须写明品名、工单号、批量、不良数、不良状况、不良率、是否重复发生等信息。
5.2【生产异常通知单】的提出时机：未达到【异常处理单】的提出时机基准且未涉及到异常工时，均以【生产异常通知单】的形式进行反馈与沟通。
5.3回复
5.3.1【异常处，造成安全事故与重大品质事故、导致产品或零件无法使用，客户(下道工序)肯定会发现并申诉、索赔（扣工时）及退货（挑选）；或可能严重影响产
影响装配时；
影响产品密封性能、使用性能或寿命；
有隐患性不良或正常生产无法剔除；
新产品首批、新工艺、新厂家、新材料首批生产或前三批出现异常时；
材料成分明显超标时；
材料试验、应力测试、浸泡测试等不合格时；
5.1.2装配QC
a.外观单项不良＞10%,总体不良＞15%时；
产品最终检验控制程序参考范文
产品最终检验控制程序参考范文
1．目的
确保出货的成品质量符合客户的需求。
2．适用范围
凡本公司所生产的成品入库前的检验。
3．职责
3．1 质量部部长
3．1．1 保证本程序完整、持续有效地实施。
3．1．2 对不合格品提出处理方案。
3．2 QA质检员
3．2．1 对完成生产全过程的所有产品进行抽检。
3．2．2 依据事实做出正确的判定，并如实填写《成品检验报告》。
3．2．3 对所有成品作好各种检验状态标识，已验合格的成品要在包装箱上盖“合格”章。
4．程序要点
4．1 所有完成如工过程的产品，在入库生产车间要填写《成品报检单》，通知QA质检员进行检查。
4．2 QA质检员按照《成品质检指导书》，正常抽样标准进行检验，
经质量部部长审核，并将检验结果填写到《成品检验报告》上。
检验报告后，在成品箱上盖上“QA PASS”印章。
4．3 若检验不合格，则发出《返工通知单》给生产车间，并将货品放在“不合格”区，按《不合格品控过程序》办理，生产车间返工后再进行报检。
4．4 检验记录：成品的检验状况及结果需记载于《成品检验报告》中，并报《质量记录控过程序》保存。
5．相关文件
5．1《搬运、储存、包装、防护和交付管理程序》
5．2《不合格品控过程序》
5．3《成品质检指导书》
5．4《抽样表》
5．5《质量记录控过程序》
6．相关记录表格
6．1《成品报检单》
6．2《成品检验报告》
6．3《返工通知单》
6．4《寿命试验报告》。
CCC认证程序文件-QC2-017认证产品一致性控制程序
家电有限公司程序文件Page 2 of 4
认证产品一致性控制程序
1 目的
对所有已通过认证的生产的产品与型式检验合格的产品的一致性进行控制，
使认证产品持续符合认证标准的要求。
2 适用范围
适用于公司所有获得认证的生产的产品与型式检验合格的产品。
3职责
3.1开发部负责对获证产品生产的技术图样、参数满足与型式检验合格产品的
一致性要求。
3.2品管部负责产品的形成过程及最终满足一致性规定要求。
3.3生产部负责对车间生产过程进行控制，确保与认证产品的一致性。
4 工作程序
4.1产品一致性
4.1.1产品一致性的要求
4.1.1.1认证产品的铭牌、合格证、使用说明书和包装上所有的产品名称、规
格和型号、适用年龄、警示说明等各项性能技术参数均应与型式检验报告、认证
证书相一致；
4.1.1.2认证产品的结构（主要涉及安全性能的结构），包括外观及颜色应与型式检验样机相一致；
4.1.1.3认证产品的结构、关键原/辅材料、零部件的变更受控。
任何可能影
响与认证标准要求和型式试验样机一致性的产品变更，在实施前应向认证机构申
报并获得批准后方可执行。
所用的材料、关键件应与型式检验时申报并经认证机
QC2-017 A/0版。
d c产品审核控制程序
产品审核控制程序受控标记修订履历：1、目的为查明产品质量缺陷，定量地分析质量水平升降趋势，进行系统的独立的审核，寻求改善与提供产品质量适用性的途径与纠正措施，为产品质量改进提供客观依据。
2、适用范围公司内部产品质量审核。
3、职责3.1管理者代表负责产品质量审核的策划和协调。
3.2质量部成立审核组,编制产品审核计划，实施产品质量审核。
3.3商务部、技术部、制造部、工艺工程部等协助产品质量审核。
4、定义无5、作业流程5.1 审核组一般由2～4人组成，成员应具有半年以上检验员工作经验或产品项目开发资格并由管理者代表任命审核组长；顾客对审核人员资格有特殊要求时,按顾客要求确定审核人员。
5.2 质量部负责编制【年度产品审核计划】报管理者代表批准后实施。
并制订相应的【产品审核规程】，产品质量审核的对象为最终产品或经检验合格已入库的产品。
对于顾客抱怨较多或质量不稳定的产品应优先作为审核对象或增加审核频次。
5.3审核准备：5.3.1审核计划：明确审核目的、范围和审核依据、审核日程安排，并提前一周通知有关部门。
5.3.2 质量部根据被审核产品的质量特性、产品图纸、国家、行业标准编制产品审核流程和抽样方案，对尺寸、性能、包装等方面予以规定适当的抽样方案。
审核的顺序应以减少产品的损坏为原则。
在产品审核过程所使用的检测方法尽量使用生产中不常采取的方法来验证产品质量，以发现在产品检测过程方面的不足。
5.3.3 质量部依据产品特性，并事先准备好审核过程中所需要的资料，如产品的技术要求，产品检验规程，产品的缺陷说明和图面等。
5.4 审核评级及计算方法5.4.1 缺陷分级及加权分值如下：a.A级缺陷（安全特性和关键特性“S”“C”）加权分值为10。
b.B级缺陷（重要特性“+”）加权分值为5。
c.C级缺陷（一般特性“-”）加权分值为1。
5.4.2 计算方法：a.缺陷点数FP按下式计算FP==10dA+5dB+1dCb 单位缺陷点数f按下式计算f=FP/nc 质量指数QKZ按下式计算QKZ=100-ΣFP式中：dA、dB、dC分别为缺陷等级为A、B、C级各级内缺陷总数。
YJK-02-017 不合格品控制程序
5.1当在各阶段发现不合格品时，为了防止不合格品混入合格品中，应有明确的标识规定和隔离的方法。如：标记/挂牌，贴标签或放置到标示好的不合格品区等，为妥当地进行评审和处理，应对不合格品的具体情况加以记录。
5.2不合格品的处理：
5.2.1来料检验不合格：
5.2.1.1来料经检验达不到接收标准（包括ROHS要求）时，IQC判定该批物料不合格；对于不符合ROHS的要求时，不可特采使用，必须退回供应商。
5.2.3.2生产部负责不合格品的返工或维修后的产品必须经100％检查以符合标准;经返工好的产品确保从原被发现不合格的工序或检查工位起进入下工序并做好返修记录。
5.2.3.3当制程中发生有较为严重的不合格和出货产品存在潜在影响客户最终产品品质的可能时,品质工程师负责作出判断并向客户反馈及按客户要求完成相关的纠正措施。
5.2.1.2品质部会同工程部、企划部及必要时生产部组成物料评审委员会（MRB）对不合格物料进行评估、处理。处理结果包括：
退货：将不合格物料退回供应商；
特采：来料有轻微外观质量环境问题，但对公司使用后的成品品质可达到客户要求时，因生产需要可考虑特采。
返修：对不合格物料，供应商来厂加工或裕佳康加工后经IQC检验合格，可以投入使用。
5.2.7.3对所有因产品品质问题而受客户投诉退回的产品，品质工程师负责执行、跟踪产品的原因分析和制订相应改善措施并视需要填写报告反馈给客户。对于品质工程师无法直接分析、确认的问题，可以要求工程部工程师及生产部协助予以共同分析、研究。但对于客户退回的所有产品均必须进行分析并保存相关记录。
5.2.7.4品质工程师分析、确认不合格品之后将《退货产品跟踪单》交给相应责任生产部由生产主管／经理负责申请出不合格品做返修／返工。产品维修后应按产品正常生产程序执行检验和测试，直至合格并重新交品质部检验。
【Selected】2015版质量管理体系QP017产品防护控制程序.doc
N/A
发货单
9
仓管员填制出库单
成品仓仓管员
N/A
出库单
4.4盘点控制流程
过程顺序
盘点控制流程图
活动过程描述
执行者
审批者
依据表单
1
物料仓接到相关部门下发的物料库存清单
相关部门
库存清单
2
仓管员交出某一时间段需盘点物料的相应库存数量
仓管员
N/A
库存清单
3
仓管员找出需盘点物料的库存区号
仓管员
N/A
执行者
审批者
依据表单
1
装配车间完成组装后根据生产订单让品控部进行检验
车间各组长
生产订单
2
品保部主管对不合格成品进行退回车间返工
品管员
品保部主管
产品验收报告
3
是否
成品检验员对成品进行检验，若发现不合格品则退回车间进行返工
品管员
品保部主管
产品验收报告
4
仓管员对检验合格的成品进行入库、点数并予以标识，固定存放区号
车间人员
各车间科长
入库单
3
否
仓管员清点车间退回物料的数量是否跟退料明细表一致
仓库保管员
N/A
入库单
4
是
仓管员对清点后的物料进行重新标识
仓库保管员
N/A
入库单
5
仓管员根据退料单进行入库，并填制在原先的物料管制卡上
仓库保管员
N/A
入库单
物料管制卡
4.3成品防护控制流程
过程顺序
物料防护控制流程图
活动过程描述
仓管员
仓库保管员
N/A
送货单
仓管员对检验合格的产品进行点数、贴标签等标识
MY2-017-内部审核控制程序
鹤山市某棉纺织企业有限公司文件名称：内部审核控制程序文件编号：MY2-017版本号：A编制：审批：日期：2004/7/1 日期：2004/7/5修订记录1 目的验证质量管理体系是否符合标准要求，是否得到有效地保持、实施和改进。
2 范围适用于公司质量管理体系所覆盖的所有区域和所有要求的内部审核。
3 职责3.1 总经理3.1.1 批准年度内审计划和审核实施计划。
3.1.2 批准内部质量管理体系审核报告。
3.1.3 定期召开管理评审会议。
3.2 管理者代表3.2.1 负责制订年度内审计划和编制审核实施计划，确定审核的性质、目标。
3.2.2 全面负责组织内部质量管理体系审核的实施，并任命内审组长。
3.3 内审组长执行内审实施计划及编写内审报告。
3.4 审核员对指定的审核内容做有效的规划并执行。
填写不合格报告。
3.5 被审核方3.5.1 将有关审核的目标及范围通告相关人员。
3.5.2 根据审核报告中提出的不符合项、建议项等内容，采取纠正和预防措施并组织实施。
4 工作内容4.1 年度内审计划4.1.1 根据拟审核的活动和区域的状况和重要程度，及以往审核的结果，由管理者代表负责策划各部门全年审核方案，编制《年度内审计划》。
确定审核的范围、频次和方法，报总经理批准。
每年内审至少一次，并要求覆盖本公司质量管理体系的所有要求和要求所涉及的部门。
当出现以下情况时由管理者代表及时组织进行内部质量审核：a.组织机构、管理体系发生重大变化。
b.出现重大质量事故，或用户对某一环节连续投诉。
c.法律、法规及其他外部要求的变更。
d.在接受第二、第三方审核之前。
e.在质量体系认证证书到期换证前。
4.1.2 年度内审计划内容：a.审核目的、范围、依据和方法。
b.受审部门和审核时间。
4.1.3 根据需要，可审核质量管理体系覆盖的全部要求和部门，也可以专门针对某几项要求或部门进行重点审核。
但全年内审必须覆盖质量管理体系的全部要求和部门。
产品审核控制程序范文
产品审核控制程序范文
1.目的
验证和评定最终检验后（待发运）的产品是否与技术文件、图纸、规范、标准、法规以及其它额定的“质量特性”的要求相符，对产品的质量状况有一个全面的了解，使顾客接收满意的产品，确保产品的质量水平。
2.适用范围
公司内所有最终检验后（待发运）产品总成，或顾客要求（指定）产品。
2.引用文件
ISO/TS16949：2002《质量管理体系－汽车行业生产件与相关服务件的组织实施ISO9001：2000的特殊要求》
GB/T19001－2000《质量管理体系－要求》
GB/T19000－2000《质量管理体系－基础和术语》
4.术语
本程序引用于GB/T19000－2000《质量管理体系－基础和术语》和《管理手册》的有关术语。
5.职责
5.1质量部为本程序的归口管理部门；负责编制“年/月度产品质量审核计划”；负责实施产品审核；负责出具/分发不合格报告。
5.2管理者代表负责审阅批准“年/月度产品质量审核计划”确定审核组成员。
5.3审核组长负责审阅批准产品审核计划安排的合理性和有效性；负责审核工作前期准备；负责审核的实施。
5.4审核员负责编制产品审核计划，确定审核及抽样方案；依据责任部门提交的纠正措施完成日期，跟踪验证有效性。
5.5审核组负责现场审核。
5.6相关部门负责落实/准备审核前期工作；针对质量部出具/分发的不合格报告，进行原因分析，并采取纠正措施，及时解决存在的问题，将措施反馈质量部。
6.工作流程
7、相关文件
产品缺陷分级指导书产品审核指导书
8、记录
产品审核程序流程图。
《产品检验控制程序》2C-QA-07
2C-QA-07产品检验控制程序受控状态：发放号：编制：审核：批准：发布实施1.目的对处于不同环节的各类产品的特性进行检验，确保产品符合规定的质量要求，并确保交付的产品满足顾客要求。
2.适用范围本程序适用于本公司所有产品（包括原材料、制程半成品、外协品、需入库的半成品和成品等）的质量进行检测和验证。
3.定义3.1 来料检验：对进入本公司的各类产品（包括购进、外协加工返回等），进行质量特性符合性的一组操作。
3.2 制程检验：对处于生产（加工）过程中的产品进行测量，判定其是否符合规定的要求。
3.3 首检：某种产品或某道工序投入批量生产前，对试产阶段产品进行测量，确认符合质量要求后，才允许转入批量生产。
3.4 自验：由各产品（工序）的生产者（操作者）自己进行的产品质量检测活动。
3.5 互检：由后一工序对前一工序的产品质量进行监督或确认活动。
3.6 最终检验：由专职人员对已完成相应加工过程的半成品在入库前或成品在包装前后或交付顾客前所进行的质量检测活动。
4.职责4.1 质量部：领导、监督和管理各类产品的质量检验活动，审批检验报告，决定不合格品处理方式，参与制定并跟踪纠正和预防措施，并且对计量器具进行检验和校准。
4.2 检验员：负责按规定的标准和方法实施来料检验、制程检验最终检验活动，如实记录检测得到的结果，正确判定产品质量合格或不合格，并及时处理或汇报不合格情况。
4.3 生产部：生产（操作）者负责对所生产（加工）的产品进行首检、自检、互检和全尺寸检验活动。
5.工作程序5.1 质量部制定各类产品质量检验标准、检测/验证方法、判定准则或接收准则；各种检验活动应严格按照规定（要求）执行，正确判定是否合格。
5.1.1 外部来料（包括采购产品、顾客提供、外协加工返回产品）到厂后，应放置规定的待检区域内，由仓管员通知检验员检验，按《来料检验规范》和《抽样检验规则》的相关规定，依据相应产品的质量标准（要求）和检测/验证方法进行检验，如实记录检验结果，并将结果记录在<来料检验报告>内，判定其是否合格。
25.产品审核控制程序
产品审核控制程序ZR-CX-25-2017 1 目的为了确认在向顾客提供产品前或者提供产品过程中，组织是不是有足够能力提供满足顾客要求的产品。
2 适用范围本程序适用于公司金属锻件的产品审核过程。
3 术语产品审核：产品审核是为了获得产品的有关质量信息，而独立地以客户在使用中对产品质量的评价标准来检查和评价产品质量的活动，其主要任务是发现质量缺陷，分析其产生的原因，从而寻求改善与提高产品适用性的途径和措施。
4 职责4.1 技术质量部负责产品审核计划的编制；负责对产品审核结果的分析；负责对纠正、预防措施的评价。
4.2 审核组长和内审员负责对产品的审核和审核报告的编制。
4.3 其他部门负责对审核问题的纠正预防措施的实施和持续改进。
5 工作程序5.1审核员的资格审核员必须熟悉产品及其生产过程，熟悉产品图纸，掌握产品标准及相关的技术资料，掌握产品质量的评价方法及相关的检测技术。
了解顾客的期望和要求。
审核依据图纸、图样、样件。
技术标准，工艺文件。
顾客要求。
5.3 缺陷分类A类缺陷──关键缺陷（影响到安全性、性能）B类缺陷──主要缺陷（必须经返工、返修后才能出厂）C类缺陷──次要缺陷5.4 制定审核计划每年年初，由技术质量部根据生产批次的大小、顾客的要求、产品的组成以及生产情况，制定本年度产品审核计划，以书面形式报管理者代表批准后执行。
审核计划包含以下内容：产品名称产品型号审核时间审核依据审核员/审核组检验的方法和手段等5.5 审核的实施5.5.1 产品审核抽样数量为：当前批次的2%。
5.5.2 审核员依据现行技术标准、产品图纸、检验规范等对库存产品逐项进行现场检查和试验，把审核中发现的产品缺陷按其严重性等级记录在“产品审核记录表”中。
5.5.3 审核组长负责整理审核结果，总结分析并进行产品质量水平的确定（按缺陷加权分计算）。
5.5.4 质量特性值计算5.5.4.1 缺陷点数的总和（PF）计算公式：缺陷点数的总和（FP）=Σ（缺陷数×缺陷等级数）质量特征值QKZ的计算：QKZ=100－Σ（缺陷点数/样品数量）5.5.4.2 接收准则当QKZ值≥90，且没有缺陷出现时方可接收；当QKZ值≥90，有A类缺陷时，该批产品不能发运，由生产部/质检部进行追溯并采取纠正措施。
2018年制造业质量体系文件QP1701内部审核控制程序
1目的本程序规定了企业内部质量审核的基本内容，工作程序和管理原则，以审查本公司质量体系，产品的符合性，确保体系及产品持续符合标准的要求，完善和提高质量体系的运行效果及提高和改进产品质量.2适用范围本程序适用于本公司质量体系审核和产品质量审核以及过程审核.3. 定义3.1质量审核------确定质量活动和有关结果是否符合计划的安排以及这些安排是否有效地实施并适合于达到预定目标的、有系统的、独立的检查.3.2 产品审核------用于审定最终检验后的产品与规定的质量要求的符合情况.3.3 过程审核------用于检查产品是否符合质量要求过程是否受控和有能力.4 职责4.1管理者代表负责策划、领导质量审核；任命审核组组长和审核员并规定其职责；审定、批准公司质量审核计划。
4.2 质保部负责制订质量审核计划,报管理者代表审批,并负责对审核后纠正预防措施的跟踪检查,验证工作.4.3 审核组长负责按计划实施公司质量审核,并经审核后提交质量审核报告.4.4 受审核部门负责配合质量审核,对审核中本部门出现的不符合项制订纠正措施及时整改.5 工作程序5.1总则5.1.1质量审核是审核有关质量活动是否符合规定的计划程序和实施要求,其结果是否达到预期目的,从而明确计划,程序要求是否采取纠正措施,实施过程应改善等,以提高本公司的质量管理水平.5.1.2质量审核必须是独立的,有计划,有组织的定期进行,并作出审核报告.5.1.3由管理者代表负责组织和确定审核小组组成,各质量审核小组具体执行,开展各项工作的计划,组织,协调,督促和检查,质量体系/过程审核一年内须覆盖全部要素/部门/班次和工序.5.2审核小组人员与被审核业务无直接责任关系,审核人员(包括从事体系,过程,产品和供应商审核)应具备以下条件:1)经过按ISO10011-2标准和EDQ准则进行的内审员培训;2)从事体系审核的审核员须通过QS9000及VDA6.1标准培训:3)从事过程/产品供应商审核的审核员须通过有关审核指导书的培训:4)具备一年以上与质量管理有关经验,掌握各种质量技术:5)审核员须正直,诚实,有判断能力,分析能力,容易接受新知识素质;6)具备通过调查,询问,评价和报告方法等评定技术;7)对于审核组长须具备策划,组织,交流和领导能力.以上资格除通过内审员培训证书验证外,还须由审核组长在每次审核完毕后对审核员在以上方面表现进行评估, (审核组长由管理者代表评估).对于验证报告中显示还未具备以上素质要求时,该审核员不能单独进行审核和出具审核报告,必要时可请有经验的外部专家参与审核.5.2.2产品质量审核组由质保部主管任组长。
QSP017不合格品控制程序
3.1各生产车间
-负责统筹不合格品的控制措施,不合格品的标示及区分。
3.2货仓
-负责对来料不合格品的区分,存放与数量统计。
3.3品管部
-负责对来料、制程、成品之不合格评审和处理。
-负责与业务部对交付后之不合格品（顾客投诉）评审和处置。
3.4MRB
-负责评审不合格品之处理方案。
4.定义：
4.1 IQC ：Incoming Quality Control (进货检验)
5.7客户索赔
5.7.1对于成品出货后,如发生客户投诉并要求索赔时,由业务部填写【客户索赔通知书】,由相关部门进行分析、调查，确定责任部门，并提出改进措施。具体依《客户索赔作业流程》实施。
5.8 产品召回
5.8.1成品出货后,如发现潜在隐患,由发现部门以内联单的形式提出评审,品管、生产、业务部、总经理参与评估。评估确认应召回产品，由业务部同客户联系产品召回事宜。
CHANGE HISTORY文 件 修 订 履 历
REV
版本
NO
更改申请单号
CHANGE DESCRIPTION
修订内容
EFF.DATE生效日期
PREPARED制订
APPROVED核 准
DEPT
部 门
A0
新订制
品保
1.目的:
此文件确立对物料,半成品及成品之不合格的控制、评审和处置。
2.范围:
此文件适用于所有物料,半成品、成品的不合格或可能不符合标准要求的产品。
6.2 《产品监视和测量的控制程序》
6.3《制程管制程序》
6.4《纠正和预防措施程序》
6.5 《与客户有关的过程控制程序》
6.6 《客户索赔作ห้องสมุดไป่ตู้流程》
产品防护控制程序
产品防护管制程序------------ 部门会审------------品管部____________ ____________Quality 签名日期开发部____________ ____________Deveopment 签名日期管理部____________ ____________Management 签名日期资材部___________ ____________Material 签名日期生产部____________ ____________Production 签名日期生管部____________ ____________PlaningControl 签名日期制作______________ 审核______________ Prepared 资材Checker 管理代表核准________________ ________________________ Approved 总经理文件发行章1. 目的:为使物料,产品在搬运,包装,仓储与送交客户过程中，经由适当之管制以预防产品在不当作业下发生质量变异、损坏并确保产品之质量稳定，特订此办法。
2. 范围：适用于进料,半成品及成品搬运,包装与仓储及所有成品的交货过程之管制。
3. 权责：3.1生产单位：负责制程中物料、半成品之搬运3.2营业单位：负责安排出货3.3仓管单位：负责物料收发之搬运,仓储及出货前整理。
3.4品保单位：负责仓储物品质量之确认及出货检验。
4. 作业内容：4.1搬运管理：4.1. 1本公司进料应由仓管人员或生产部人员进行搬运作业。
4.1.2搬运承载宽度限于1M以内,高度2M以内.4.2仓储管理：4.2.1收料管理：A.进料物品点收后，须摆置进料区，将进行给IQC填写(收入检查依赖书)，待IQC人员检验并贴上相应标签后，将合格品搬入仓库，先记录(部品现品票)并依检验合格之数量入账〈部品出入库台帐〉上，如发现不合格,IQC贴上不合格标签,给予供货商退货。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
1.目的:
1.1 明确过程审核流程和职责，通过对过程开发、制造过程的有效性进行评定，及时发现提出缺陷，从而改进并提高过程有效性。
2.适用范围:
2.1适用于公司制造过程的审核策划与执行。
3.权责:无
3.1 管理代表：
3.1.1 组织拟订《稽核计划表》。
3.1.2 内审组长、内审员之培训，指派。
3.1.3 内部系统审核报告之审核。
3.2 内审组长：
3.2.1 组织拟订《稽核计划表》，并呈管理代表核准。
3.2.2 协调内审中内审员与受审单位有争执之问题。
3.2.3 组织召开内审起始会议和内审末次会议。
3.2.4 《改善行动要求表》之编写并呈管理代表批准。
3.2.5 各内审小组审核进度跟催、督导。
3.3 内审员：
3.3.1 在指定区域/单位进行审核。
3.3.2 《系统内部稽核查核表》之编写。
3.3.3 《改善行动要求表》之开出。
文件名称
DKJ-Q-2-QAD-0172011-11-22
生效日期产品审核控制程序文件编号版本（次）
A 页 次2/5
3.3.4 内审不合格改善措施之成效追踪。
3.4 各受审单位：
3.4.1 内审陪同人员安排。
3.4.2 提供内审员所需之文件/报表/证据。
4.名词解释：
4.1 产品审核：由审核小组对产品进行检验以验证其与图纸和顾客要求等所有规定的符合性。
4.2 关键缺陷（A类）:预见到会对人身造成危险和不安全的缺陷
4.3 主要缺陷（B类）:非关键缺陷，预计会导致产生事故或影响可使用性，不能完全按照规定的用途使用。
4.4 次要缺陷（C类）:预计按照规定的用途使用不会受到多大影响，或者与适用的标准偏差但对设备、装置的使用与操作、运行仅有轻微
影响的缺陷。
5.作业说明：
品保部主导策划每年一次产品审核,原则上定在每年12月；
在产品发生重大顾客投诉或生产过程中发现重大品质问题
时，品保部经理决定可增加审核频次 1.内审组长负责召集有资格的内审员组成产品审核小组
2.产品审核员须熟悉产品和过程，受过产品审核的培训并取
得相关的资格证书作业说明责任单位相关文件VDA6.5表单记录产品审核控制程序品保部内审组长
文件编号生效日期文件名称
作业流程
版本（次）A 页 次3/5DKJ-Q-2-QAD-0172011-11-22
产品审核策划
组建审核小组开始
表单记录内审员责任课室作业说明责任单位相关文件《产品审核检查表》
《纠正及预防措施控制程
序》《改善行动要求表》
《产品审核检查表》
《产品审核实施计划》《产品审核检查表》《产品审核检查表》
内审组长
内审员各部门内审组长内审员 审核发现缺陷时，内审员应当场判断是严重缺陷、主要缺
陷还是次要缺陷,并根据缺陷类别的加权系数,计划出质量指
数QKZ:具体见补充说明6.1文件名称
版本（次）
作业流程
A 1.内审员及时记录审核期间发现的事实
2.审核期间各部门应积极配合审核工作
3.内审员将审核结果记入《产品审核检查表》中 1.内审组长制定《产品审核实施计划》并准备《产品审核检
查表》
2.每年度产品审核应覆盖所有当年生产产品 对于缺陷项，内审员开出《改善行动要求表》给制造部、生技部，具体参照《纠正及预防措施控制程序》执行 1.内审组长验证应急措施之有效性
2.内审员对处理过的产品进行再确认
3.内审员通过抽检对整改有效性进行验证产品审核控制程序页 次文件编号4/5生效日期内审员DKJ-Q-2-QAD-0172011-11-22审核准备执行审核发现缺陷采取应急措施效果验证
6 补充说明
6.1质量指数QKZ的计算公式
所有项目缺陷分数之和
所有项目加权的抽样数之和 a.产品的所有项目缺陷分数之和=A 类缺陷个数×10 + B 类缺陷个数×5 + C 类缺陷个数×1
b.产品的所有项目加权的抽样数之和=抽样数× （A 类项目总数×10 + B 类项目总数×5 + C 类项目总数×1）2>次要缺陷（C类）51根据缺陷的影响，对产品进行特殊的放行。
用书面的形式，确定纠正措施完成的期限，并予以监控和验证分析原因并消除缺陷和成因
主要缺陷（B类）
1>缺陷类别
关键缺陷（A类）
采取措施的程度立即封存所有涉及的产品，分析原因并消除缺陷和成因加权系数10文控中心内审组长内审员 产品审核过程产生之记录由文控中心按《记录控制程序》进行管理《记录控制程序》版本（次）
作业流程责任单位 1 .内审组长召集内审小组开会总结产品审核情况
2.审核组长负责编制审核报告，提交管理者代表批准《产品审核报告》
文件编号A 页 次作业说明
文件名称
产品审核控制程序DKJ-Q-2-QAD-017相关文件表单记录5/52011-11-22生效日期资料归档
编制审核报告开始QKZ= 1 -x100%。