22.压铸件检验作业指导书
压铸作业指导书
压铸作业指导书引言概述：压铸作业指导书是针对压铸工艺流程和操作规范的一份详细指南，旨在确保压铸作业的安全性、高效性和质量。
本文将从五个大点出发，详细阐述压铸作业指导书的内容。
正文内容：1. 压铸工艺流程1.1 模具准备1.1.1 确定模具的使用条件和要求1.1.2 清洁和维护模具1.1.3 做好模具的安装和调试工作1.2 材料准备1.2.1 选择合适的压铸材料1.2.2 进行材料的预处理和配比1.2.3 确保材料的质量和稳定性1.3 设备准备1.3.1 检查和维护压铸设备1.3.2 调整设备参数，确保操作正常1.3.3 准备好辅助设备和工具2. 压铸操作规范2.1 安全操作2.1.1 熟悉压铸设备的操作规程和安全事项2.1.2 穿戴个人防护装备，确保人身安全2.1.3 严格遵守操作规范，防止事故发生2.2 模具安装和调试2.2.1 确保模具的正确安装和定位2.2.2 调试模具，确保压铸过程中的稳定性和准确性2.2.3 检查模具的冷却系统，确保温度控制良好2.3 材料投入和熔化2.3.1 按照规定的投料方式和量进行材料投入2.3.2 控制熔炉温度和熔化时间，确保材料的熔化质量2.3.3 检查熔化材料的质量，确保无杂质和气泡3. 压铸质量控制3.1 注射系统控制3.1.1 控制注射速度和压力，确保注射过程的稳定性3.1.2 检查注射系统的密封性，防止材料泄漏3.1.3 调整注射压力和速度，以控制产品的质量3.2 压力保持和冷却3.2.1 控制保压时间和压力，确保产品的密实性3.2.2 确保冷却系统的正常运行，防止产品变形3.2.3 检查冷却时间和温度，以控制产品的硬度和尺寸稳定性3.3 产品脱模和后处理3.3.1 按照规定的脱模方式和工艺要求进行操作3.3.2 检查产品的表面质量和尺寸精度3.3.3 进行产品的后处理工艺，如清洁、抛光等总结：综上所述，压铸作业指导书是一份重要的指南，涵盖了压铸工艺流程、操作规范和质量控制等方面的内容。
压铸作业指导书
压铸作业指导书一、背景介绍压铸作业是一种常见的金属加工工艺，通过将熔融金属注入铸模中进行形状成型，广泛应用于汽车、航空航天、电子等行业。
为了确保压铸作业的质量和安全性，制定一份详细的压铸作业指导书是非常必要的。
二、作业环境要求1. 作业场所应保持干燥、通风良好，温度适宜；2. 作业区域应设置明确的安全警示标志，确保作业人员的安全；3. 作业设备应保持良好的运行状态，定期进行维护和保养；4. 作业人员应穿戴符合要求的工作服和个人防护装备。
三、作业准备1. 根据生产计划和工艺要求，准备所需的铸模、金属材料、润滑剂等；2. 对铸模进行检查，确保其完整、无损；3. 准备好所需的工具和设备，如压铸机、测量工具等；4. 检查压铸机的操作台和控制系统，确保其正常运行。
四、操作步骤1. 启动压铸机，调整好压铸机的参数，如温度、压力等；2. 将金属材料加热至熔点，并倒入预热好的铸模中；3. 关闭铸模，开始进行压铸操作；4. 观察压铸过程中的温度、压力等参数，确保其在合理范围内；5. 压铸完成后，打开铸模，取出成品；6. 对成品进行外观检查和尺寸测量，确保其符合要求；7. 如有需要，进行二次加工、表面处理等工序。
五、安全注意事项1. 操作人员必须经过专业培训，熟悉压铸机的操作规程；2. 在操作过程中，严禁将手部或其他身体部位靠近压铸机的运动部件；3. 禁止在压铸机运行时进行维修和保养；4. 如发现异常情况，应立即停机并上报相关负责人；5. 严禁使用损坏的铸模进行压铸操作，以免造成事故。
六、质量控制1. 对压铸机进行定期维护和保养，确保其正常运行；2. 对金属材料进行质量检查，确保其符合要求；3. 对成品进行外观检查和尺寸测量，确保其符合设计要求；4. 如有不合格品，应及时进行处理和记录，以便追溯和改进。
七、作业记录1. 每次压铸作业完成后，应及时记录作业时间、作业人员、作业参数、成品数量等；2. 对作业过程中的异常情况、质量问题等进行详细记录；3. 对作业中的改进措施和效果进行记录和总结，为后续作业提供参考。
压铸作业指导书
压铸作业指导书一、任务描述本指导书旨在提供压铸作业的详细指导，包括操作流程、安全注意事项、设备维护等方面的内容。
二、操作流程1. 准备工作a. 确保压铸机设备完好无损，各部件正常运转。
b. 检查模具是否干净，并涂上适量的模具润滑剂。
c. 检查原材料是否符合要求，包括合金成分、温度等。
d. 将原材料放入熔炉中进行熔化，确保温度适宜。
2. 调整设备a. 根据产品要求，调整压铸机的压力、速度等参数。
b. 确保喷嘴和模具的间隙适当，以避免过大或过小的压力。
c. 根据产品的形状和尺寸，调整模具的开合程度。
3. 开始压铸a. 将熔化的合金倒入压铸机的料斗中。
b. 启动压铸机，使其按照预设的参数进行工作。
c. 在操作过程中，注意观察压铸机的运行情况，如有异常及时停机检查。
4. 完成压铸a. 压铸完成后，关闭压铸机，将压铸好的产品取出。
b. 对产品进行外观检查，确保没有缺陷或瑕疵。
c. 如有需要，对产品进行后续加工或处理。
三、安全注意事项1. 操作人员应穿戴好个人防护装备，包括安全帽、工作服、防护眼镜等。
2. 禁止在操作过程中戴手套，以免手套被卷入机器造成伤害。
3. 在操作过程中，严禁将手或其他物品伸入压铸机内部。
4. 压铸机设备应定期进行维护保养，确保各部件的正常运转。
5. 在熔化合金的过程中，应注意防止溅射或烫伤，必要时佩戴防热手套。
四、设备维护1. 每天开始工作前，检查压铸机设备的各项指标，确保正常运转。
2. 定期清洁压铸机的内部和外部，去除积尘和杂质。
3. 检查润滑系统，确保润滑油充足，滑动部件灵活。
4. 检查电气系统，确保电线连接良好，开关正常。
5. 定期检查压铸机的压力传感器和温度传感器，确保准确可靠。
五、总结本指导书详细介绍了压铸作业的操作流程、安全注意事项和设备维护等内容。
在进行压铸作业时，操作人员应严格按照指导书的要求进行操作，确保安全和质量。
同时，对压铸机设备的维护保养也是非常重要的，只有设备正常运转才能保证作业的顺利进行。
压铸件检验作业指导书
压铸件检验作业指导书压铸件检验作业指导书一、检验前准备工作：1. 准备好检验所需的仪器和设备，包括显微镜、玻璃刻度尺、硬度计等。
2. 确定检验的标准和要求，不同的压铸件可能有不同的检验指标，需要根据实际情况进行选择。
3. 对检验区域进行清洁，保证能够清晰地观察到待检压铸件的表面和内部。
二、外观检验：1. 检查压铸件的表面是否有明显的裂缝、孔洞、气泡等不合格现象。
2. 使用显微镜观察压铸件表面是否有明显的漏斗状缺陷，如有则视为不合格。
3. 使用玻璃刻度尺测量压铸件的尺寸和形状，与设计要求进行比对。
三、物理性能检验：1. 使用硬度计对压铸件的硬度进行测试，与设计要求进行比对。
2. 对压铸件进行拉伸、压缩等物理性能测试，根据不同的压铸件类型选择相应的测试方法。
四、化学成分检验：1. 对压铸件的化学成分进行分析，包括主要合金元素的含量和杂质含量。
2. 根据设计要求和标准，对检验结果进行判定，确定是否合格。
五、记录和报告：1. 将检验结果进行记录，包括外观检验结果、物理性能测试结果、化学成分分析结果等。
2. 根据检验结果编写检验报告，明确指出压铸件的合格性和不合格性。
3. 对不合格的压铸件，进行原因分析，并提出改进措施，以避免类似问题的再次发生。
六、安全注意事项：1. 在进行压铸件检验时，要注意个人防护，戴好安全帽、安全眼镜、防护手套等。
2. 使用仪器和设备时要注意安全操作，避免发生意外事故。
3. 对于有毒有害的化学品和试剂，要严格按照安全使用规范进行操作，确保人身安全和环境安全。
以上是压铸件检验作业的基本指导书，具体的检验操作和步骤可能因不同的压铸件类型和检验要求而有所差异，需要根据实际情况进行具体调整和补充。
压铸作业指导书
压铸作业指导书标题：压铸作业指导书引言概述：压铸是一种重要的金属加工工艺，广泛应用于汽车、电子、机械等行业。
为了保证压铸作业的质量和效率，制定一份准确详细的压铸作业指导书是必不可少的。
本文将从五个大点来阐述压铸作业指导书的内容，包括材料准备、设备调试、工艺参数设定、操作规范和质量控制。
正文内容：1. 材料准备1.1 材料选择：根据产品要求选择适合的金属材料，考虑其强度、耐腐蚀性和热膨胀系数等因素。
1.2 材料预处理：对金属材料进行清洁、除氧、除油等处理，确保材料表面无污染物，提高铸件质量。
2. 设备调试2.1 模具调试：根据产品设计要求调整模具的开合度、尺寸和结构，确保模具能够正常运行。
2.2 温度控制：调整熔炉和模具的温度，保证金属材料能够达到适宜的浇注温度，避免冷却不均匀导致缺陷。
2.3 压力控制：根据产品要求调整压铸机的压力，确保铸件的密实度和尺寸精度。
3. 工艺参数设定3.1 浇注温度：根据金属材料的熔点和流动性，设定适宜的浇注温度，避免金属过热或者凝固不彻底。
3.2 浇注速度：控制金属液体的浇注速度，保证铸件内部的金属流动顺畅，减少气体夹杂和缩孔的产生。
3.3 冷却时间：根据铸件的尺寸和凝固速度，设定合理的冷却时间，确保铸件彻底凝固并达到所需硬度。
4. 操作规范4.1 安全操作：严格遵守压铸作业的安全规定，佩戴个人防护装备，确保操作人员的人身安全。
4.2 操作流程：按照指导书规定的操作流程进行作业，确保每一个环节的顺序和方法正确无误。
4.3 设备维护：定期对压铸设备进行维护保养，保证设备的正常运行并延长使用寿命。
5. 质量控制5.1 检测方法：采用合适的检测方法对铸件进行检验，如X射线检测、超声波检测等，确保铸件质量合格。
5.2 缺陷分析：对浮现的缺陷进行分析，找出产生缺陷的原因，并采取相应措施进行改进。
5.3 记录和统计：及时记录和统计生产过程中的关键参数和质量数据，为后续的质量分析和改进提供依据。
压铸检验指导书
处数XX机械有限公司编制/日期会签/日期审核/日期批准/日期客户代码操作车间检具编号产能(件/班)页 码产品名称产品图号工序编号材料牌号表单编号/版本工艺路线压铸→去毛刺→抛丸→整形→机加一序→机加二序→超声波清洗→焊补打磨→二次清洗→检验、包装 →入库→出货检验→发运检验流程控制项目/检验步骤检验项目检验内容及标准检验工具检验容量检验频率缺陷分类MIN (轻微)MAJ (一般)CRI (严重)外观1.产品外表面不得有塌边、塌角、多肉、破口、粘铝或因模具产生的很明显的龟裂纹及腐蚀粒子。
散热片不得有断裂、穿透性冷隔、鼓包、欠铸、弯曲、等缺陷；顶杆印低于本体(≤0.30mm)；目视5pcs 2H ●2.7个功能面每个面上四个角，不得有塌边、塌角、多肉、破口、粘铝等缺陷；目视5pcs 2H ●结构1.检查两个定位柱，不得有多肉、弯曲、变形、断裂等缺陷；2.检查机加工定位面（镶拼处），不得有异常凸起或凹进现象，不得有多肉现象；目视5pcs 2H ●3.检查产品整个散热片面，不得有断裂、穿透性冷隔、鼓包、欠铸、弯曲、等缺陷；顶杆印低于本体(≤0.30mm)；目视5pcs 2H ●●送检机加工：检查机加工表面上气孔(着重检查7个功能面)，确保毛坯面到加工面的尺寸7+0.4/-0.8；(用锋利的新刀加工)目视2pcs 4H 气孔功能面→1cm2内不超过5个孔,其中4个不超过0.1mm,1个不超过0.2mm；非功能面→1cm2内不超过15个孔,其中12个不超过0.3mm,3个不超过0.5mm；气孔允许冷焊修补，但必须保证光洁度和平面度；///●尺寸1.两个定位柱大端尺寸：Φ4.85+0.1/0数显卡尺5pcs 2H ●●3.散热筋凸台整个外形长宽尺寸：（417*245）±0.2500游标卡尺5pcs 2H ●特性分类说明： ★ → 关键特性 ☆ → 重要特性2.四个角跨分型线壁厚尺寸：5.70-5.95mm 数显卡尺5pcs 2H 签名/日期异常处置管理流程更改标记更改内容进料检验过程检验成品检验生产中异常品隔离存放组织评审生产部按要求执行检验员判定合格流转是否压铸检验指导书流入下一工序测量尺寸8.检验测量四个角跨分型线壁厚尺寸：5.70-5.95mm7.检验测量两个定位柱大端尺寸Φ4.86+0.1/0mm9.散热筋凸台整个外形长宽尺寸：（417*245）±0.2mm3.着重检查功能面每个面上四个角，不得有塌边、塌角、多肉、破口、粘铝等缺陷；1.检查产品整个定模面，不得有塌边、塌角、多肉、破口、粘铝或因模具产生的很明显的龟裂纹及腐蚀粒子。
压铸作业指导书
压铸作业指导书一、引言本文档旨在为压铸作业提供详细的指导，包括作业前的准备工作、操作步骤、安全注意事项以及作业后的清理工作。
通过本指导书，操作人员可以准确、安全地进行压铸作业，提高工作效率并确保产品质量。
二、准备工作1. 确保操作人员具备相关的技能和经验，并已经接受过相关的培训。
2. 检查压铸设备的运行状况，确保设备正常工作。
3. 准备所需的原材料和模具，并进行必要的检查和清洁。
4. 检查压铸机的润滑系统，确保其正常工作。
三、操作步骤1. 将模具安装到压铸机上，并确保模具的位置正确。
2. 调整压铸机的压力和温度，根据产品要求进行设定。
3. 将预热好的原材料放入压铸机的料斗中，并启动压铸机。
4. 观察压铸机的运行情况，确保产品的成型过程符合要求。
5. 在产品成型后，停止压铸机的运行，并将成品取出。
6. 对成品进行检查，确保其质量符合要求。
7. 如有需要，对成品进行修整、抛光等后续处理。
四、安全注意事项1. 操作人员必须严格按照操作规程进行作业，不得擅自修改或忽略任何步骤。
2. 在操作过程中，操作人员必须佩戴符合要求的个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、防护服等。
3. 操作人员应保持专注，并随时注意周围环境的安全状况，如设备运行状态、周边人员等。
4. 在操作过程中，严禁使用损坏或不合格的设备和工具。
5. 如发现设备故障或异常情况，应立即停止作业，并及时报告相关负责人。
五、作业后的清理工作1. 停止压铸机的运行，并关闭相关的电源和气源。
2. 清理压铸机和作业区域，包括清除残留的原材料和废料，并进行必要的维护和保养。
3. 将模具进行清洁和保养，确保其正常使用。
六、总结通过本指导书的指导，操作人员可以准确、安全地进行压铸作业。
在作业过程中，操作人员应严格遵守操作规程和安全注意事项，确保自身安全和产品质量。
同时，作业后的清理工作也是不可忽视的，只有保持设备的清洁和维护，才能提高设备的寿命和工作效率。
希望本指导书能为压铸作业提供有益的参考和指导，实现生产目标和质量要求。
压铸件检验作业指导书
压铸件检验作业指导书1 范围：本规范适用于Spring公司机加IQC对压铸件来料的检验。
2 目的：保证来料检验的规范性，促进来料质量的提高。
3 引用标准：《金属制品检验规范铸件加工及检验》4 抽样方法a.尺寸：来料数量1~100件时，抽检2个进行测量，大于100件时抽检4个进行测量。
b. 其余各项如无特别要求按照GB2828-87，IL=I，AQL=1.0进行抽样检查。
5 检验项目包装及标识1. 标识：接收送检单、厂家来货标识、网上信息三者编码、型号要一致。
2. 包装：内包装用气泡胶袋包装，分层整齐摆放；每层用隔板分开。
外观检验项目检验方法判别标准压铸件零外形目测外形符合图纸要求。
裂纹、缺角目测无污渍、黑点目测Ⅲ类表面容许存在.划痕、擦伤目测(卡尺参考测)Ⅰ类表面不容许Ⅱ类表面擦伤深度≤0.10；面积≤5%总面积Ⅲ类表面擦伤深度≤0.25；面积≤10%总面积浇口、溢流口目测平整不影响装配；凹下或凸出均不得超过壁厚的1/4，并不得超过1.5mm。
件水纹、水迹目测(卡尺参考测) Ⅰ、Ⅱ类表面容许颜色不均的水纹、水迹存在，但面积≤1/3零件表面积；Ⅲ类表面容许颜色不均的水纹、水迹存在。
气孔、针孔、缩孔目测(工具显微镜或卡尺参考测)未加工面：孔洞直径≤1mm；深度≤1/3壁厚且≤1mm；任何10cm╳10cm单位面积上数量≤2个。
加工面：任何10cm╳10cm单位面积上数量≤2个，其中直径1mm的孔洞不超过3个；直径3mm的孔洞不超过2个。
深度≤1mm。
孔洞密集表面面积≤1/4所在表面总面积。
顶杆痕迹目测(卡尺参考测)在不影响装配的情况下，凹下或凸出≤3mm(一般为Ⅲ类表面)毛刺目测Ⅰ类表面不容许；Ⅱ、Ⅲ类表面高度≤0.2mm检验项目检验方法判别标准压铸件外形目测外形符合图纸要求。
裂纹或穿透性缺陷目测无污渍、黑点(粘附物痕迹)目测详见附表划痕、擦伤目测(卡尺参考测) 详见附表浇口、溢流口目测平整不影响装配；凹下或凸出均不得超过壁厚的1/4，并不得超过1.5mm。
压铸作业指导书
压铸作业指导书一、引言压铸是一种常见的金属加工工艺，广泛应用于汽车、电子、机械等行业。
为了保证压铸作业的质量和效率，制定一份详细的压铸作业指导书是必要的。
本文将详细介绍压铸作业的步骤、操作要点和注意事项，以及相关的安全措施。
二、作业步骤1. 准备工作(1) 确认所需的压铸模具和材料；(2) 检查压铸机的运行状态，确保正常工作；(3) 准备必要的工具和设备。
2. 模具安装(1) 将模具组装在压铸机上，确保模具的稳定和正确安装；(2) 调整模具的开合间距和压力，以适应所需产品的尺寸和要求。
3. 材料准备(1) 根据产品要求，准备合适的压铸材料；(2) 确保材料的质量和数量充足。
4. 开始压铸(1) 打开压铸机电源，启动压铸机；(2) 将预热好的压铸材料放入炉中，等待熔化；(3) 当材料熔化达到要求温度时，开始注入模具；(4) 控制注入速度和压力，确保产品的成型质量；(5) 等待一定时间，直到产品冷却固化。
5. 取出产品(1) 打开压铸机模具，取出已成型的产品；(2) 检查产品的质量和尺寸是否符合要求。
6. 后续处理(1) 去除产品上的余料和毛刺；(2) 进行表面处理，如喷漆、电镀等；(3) 对产品进行质量检测，确保达到客户要求。
三、操作要点和注意事项1. 操作要点(1) 操作人员应熟悉压铸机的结构和工作原理；(2) 操作人员应掌握正确的操作方法和流程；(3) 严格按照产品要求和工艺参数进行操作。
2. 注意事项(1) 操作人员应佩戴个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、手套等；(2) 注意机器的运行状态，及时发现并处理异常情况；(3) 确保操作区域的清洁和整洁，防止杂物进入模具；(4) 注意材料的储存和使用，避免造成浪费和污染。
四、安全措施1. 压铸机安全(1) 操作人员应经过专业培训，熟悉压铸机的操作和维护；(2) 定期检查和维护压铸机，确保其正常运行；(3) 遵循压铸机的安全操作规程，禁止擅自改变参数和操作方式。
压铸作业指导书
压铸作业指导书一、引言压铸是一种常见的金属加工方法，用于创造各种复杂形状的金属零件。
本作业指导书旨在提供一份详细的操作指南，以确保压铸作业的安全和高效进行。
二、作业准备1. 确认所需材料和工具：- 压铸机：确保设备正常运行并具备所需的压力和温度控制功能。
- 铸模：检查铸模的完整性和清洁度，确保其适合于所需的零件形状。
- 铝合金：根据需求准备合适的铝合金材料，并确保其质量符合要求。
- 浇注材料：选择适当的浇注材料，并根据厚度要求进行预热处理。
- 工具：包括切割工具、夹具、测量工具等。
2. 环境准备：- 作业区域：确保作业区域干净、整洁，并远离易燃物和危（wei）险品。
- 通风系统：确保作业区域有良好的通风系统，以排除有害气体和烟尘。
- 安全设施：检查紧急停机按钮、灭火器等安全设施的正常运行。
三、操作步骤1. 检查压铸机：- 检查机器的电源温和源是否正常，并确保其接地良好。
- 检查液压系统、冷却系统和温度控制系统的运行情况。
- 检查机器的保护装置和安全门是否完好。
2. 准备铸模：- 清洁铸模，确保其表面没有杂质和损坏。
- 涂抹模具表面润滑剂，以便于铸件的顺利脱模。
3. 准备铝合金材料：- 根据所需零件的要求，选择合适的铝合金材料。
- 检查材料的质量和尺寸，并确保其符合要求。
- 预热材料以提高其流动性和填充性能。
4. 调整压铸机参数：- 根据铝合金材料的特性和铸件的要求，调整压铸机的压力、温度和注射速度等参数。
- 确保参数的调整符合压铸机的操作手册和安全规范。
5. 进行压铸作业：- 将铝合金材料加热至适当温度后，倒入压铸机的料斗中。
- 启动压铸机，根据设定的参数进行注射和压力施加。
- 等待一段时间，直至铝合金材料冷却凝固。
- 打开压铸机的模具，取出铸件。
6. 检查和修整铸件：- 检查铸件的尺寸、表面质量和结构完整性。
- 如有需要，进行修整、打磨和抛光等后续处理。
7. 清理和保养：- 关闭压铸机并清理作业区域，清除铝合金残渣和废料。
压铸作业指导书
压铸作业指导书一、背景介绍压铸是一种常见的金属加工工艺，通过将熔化的金属注入铸模中，经过冷却凝固后得到所需的铸件。
为了确保压铸作业的质量和安全，制定一份详细的压铸作业指导书对于操作人员的培训和指导非常重要。
二、目的和范围本指导书的目的是为压铸作业提供详细的操作指导，包括准备工作、设备操作、安全注意事项等方面的内容。
本指导书适合于所有从事压铸作业的操作人员。
三、准备工作1. 确保操作人员已经接受相关培训，了解压铸作业的基本原理和操作流程。
2. 检查压铸设备的状态，确保设备正常运转，无任何异常情况。
3. 检查所需的原材料和工具是否齐全，并按照工艺要求准备好。
四、设备操作1. 打开压铸设备的电源，并进行预热，确保设备达到工作温度。
2. 根据工艺要求，将所需的原材料加入到熔炉中，并调整熔炉温度和压力。
3. 检查铸模的状态，确保铸模表面清洁、无损坏，并进行涂抹模具释模剂。
4. 将熔化的金属注入铸模中，注意控制注入速度和压力，避免产生气泡和缺陷。
5. 等待铸件冷却凝固后，打开模具，取出铸件。
五、安全注意事项1. 操作人员必须佩戴个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、耳塞、防护手套等。
2. 在操作过程中，严禁戴手套接近熔炉或者触摸熔化的金属，以免发生烫伤事故。
3. 严禁将手指或者其他物体伸入正在运转的设备中，以免发生夹伤事故。
4. 在操作过程中，注意保持工作区域整洁，避免杂物堆积和摔倒事故的发生。
5. 在操作过程中，如发现任何设备异常或者故障，应即将住手操作并报告相关人员。
六、质量控制1. 对铸模进行定期检查和维护，确保铸模表面光滑、无损坏。
2. 对所得到的铸件进行外观检查，确保铸件表面光滑、无气泡和缺陷。
3. 对铸件进行尺寸检测，确保铸件符合设计要求。
4. 如发现任何质量问题，应即将住手生产并报告相关人员。
七、维护保养1. 每日结束作业后，对压铸设备进行清洁，清除残留的金属和杂物。
2. 定期对压铸设备进行检查和维护，确保设备正常运转。
压铸作业指导书
压铸作业指导书一、背景介绍压铸是一种常用的金属加工工艺，通过将金属材料在高温下熔化，然后注入模具中进行冷却凝固，最终得到所需的零件或产品。
为了确保压铸作业的质量和效率，制定一份详细的压铸作业指导书十分必要。
二、目的本压铸作业指导书的目的是为了提供详细的操作指导，确保压铸作业的安全、高效和质量可控。
通过本指导书，操作人员能够准确地了解每个工序的操作步骤、注意事项和质量要求，从而保证产品的合格率和生产效率。
三、作业流程1. 准备工作a. 检查并确保所有设备和工具的正常运行。
b. 检查模具的完整性和清洁度。
c. 准备所需的原材料和辅助材料。
2. 熔炼金属a. 将所需的金属材料按照配比准备好。
b. 将金属材料放入熔炉中进行熔炼。
c. 控制熔炼温度和时间，确保金属材料达到合适的液态状态。
3. 准备模具a. 将模具清洁干净，并涂抹模具释放剂。
b. 安装模具到压铸机上，并进行调整和固定。
4. 注射金属a. 将熔炼好的金属材料倒入注射室。
b. 控制注射速度和压力，确保金属材料充分填充模具腔体。
c. 注射完成后，等待金属冷却凝固。
5. 开模和取出零件a. 开模前，确保金属已经完全冷却凝固。
b. 打开模具，取出成品零件。
c. 检查零件的表面质量和尺寸精度。
6. 压铸机维护a. 每天结束工作后，对压铸机进行清洁和维护。
b. 定期检查和更换易损件，确保设备的正常运行。
四、注意事项1. 操作人员必须穿戴好个人防护装备，如安全帽、护目镜、防护手套等。
2. 操作人员必须熟悉压铸机的操作规程和安全操作流程。
3. 严禁在操作过程中随意触摸机器和模具，以免造成伤害。
4. 严格控制金属材料的熔炼温度和时间，以免影响产品质量。
5. 在注射金属时，要确保注射室和模具腔体的密封性，防止金属泄漏。
6. 在开模和取出零件时，要小心操作，避免零件变形或损坏。
7. 定期对压铸机进行维护和保养，确保设备的正常运行和寿命。
五、质量控制1. 每个工序的操作人员在完成工作后，必须进行自检，确保操作的准确性和质量可控性。
压铸作业指导书
压铸作业指导书第一篇：压铸作业指导书（上）一、引言压铸是一种常见的金属成型工艺，广泛应用于各个行业和领域。
本指导书旨在为压铸作业提供指导和规范，确保生产过程的安全和质量，并提高工作效率。
本篇将介绍压铸作业的基本流程和操作要点。
二、压铸作业基本流程1. 准备工作在开始压铸作业之前，需要准备好以下工作：1）准备好所需的材料和工装；2）检查压铸机的工作状态和操作面板设置；3）确保操作者已经接受相关培训，并穿戴好个人防护装备。
2. 操作步骤1）调整模具：将模具安装到压铸机上，并调整好合适的压铸参数；2）预热机器：启动压铸机，预热一段时间，确保温度适宜；3）加热材料：将金属材料加热至适宜温度，以便于流动和充填模具；4）注入金属：将加热好的金属材料倒入压铸机的料斗中，然后启动注射机构将金属注入模具腔内；5）冷却定型：待金属充填完成后，保持一定时间使其冷却凝固，然后打开模具取出铸件；6）修整和清理：对铸件进行修整和清理，去除多余材料和毛刺等。
3. 注意事项1）操作者必须熟悉压铸机的工作原理和操作要求，确保操作安全；2）严禁在压铸机运行过程中拆卸零部件或进行其他不相关的工作；3）金属加热温度应根据具体材料和产品要求来设定，必要时可进行试验；4）操作者应时刻关注压铸机运行状况，一旦发现异常情况应立即停止操作并报告相关人员。
三、压铸作业操作要点1. 模具调整模具是压铸作业中一个重要的工装，正确调整模具能够保证铸件的质量和尺寸准确。
在调整模具时，需要注意以下几点：1）模具安装要牢固，确保与压铸机接口处无杂质和缺陷；2）调整合模间隙，使其适合具体产品的要求；3）校准压铸参数，包括压力、速度和时间等。
2. 温度控制合理的温度控制是保证压铸作业质量的关键因素，温度不合适可能导致铸件质量不佳。
在进行压铸作业时，需要掌握以下几点：1）金属材料的加热温度应根据产品要求确保合适的流动性；2）模具的温度应保持一定范围，既要保证金属快速凝固，又要避免模具过热；3）监控温度并及时调整，确保良好的铸件表面质量。
铸件检验作业指导书
铸件检验作业指导书一、前言铸件作为机械制造业的主要零部件之一，具有复杂的形状和结构，由于生产和加工过程中存在很多因素的干扰，因此检验工作显得尤为重要。
这份作业指导书主要介绍铸件检验的相关知识和操作流程，帮助检验人员对铸件的质量进行评估和判断。
二、检验方案制定1. 确定检验标准铸件的质量标准通常由生产厂家或客户双方商定，符合国家行业标准或相关产品标准即可。
如国家标准《铸件缺陷评定标准》GB/T6414-1999等。
2. 确定检验参数检验参数应根据铸件的材质、形状、大小、重量和尺寸等因素来确定，包括检验方法、检验依据、检验标准等。
3. 确定检验方向因铸件结构和形状的特殊性，需要加强对不同角度的检验，尤其是对各种不便于检查的部位要加强检验。
三、检验对象及检验方法1. 检验对象常见的铸件检验对象包括铸钢件、铸铁件、铜合金、铝合金等，其中铸铁件的检验最为普遍。
2. 检验方法铸件的检验主要包括目视检查、放射性检测、磁粉检测、超声波检测、射线检测、渗透探伤等。
四、铸件检验流程1. 目视检查目视检查是最基本的检验方法，检验人员应细致地观察铸件外表面和截面是否有裂纹、气孔、夹杂、错边等缺陷，以及尺寸是否符合要求。
2. 放射性检测放射性检测一般用于较厚的铸铁件、钢铸件的质量控制工作，可检测出难以被其它检测方法发现的缺陷，如内部气泡、异物、缺陷等。
3. 磁粉检测磁粉检测可检测出铁磁性材料中发生的表层和近表层的裂纹、气孔等缺陷。
4. 超声波检测超声波检测可检验出铸铁件、铜合金、铝合金的内部缺陷，尤其是铝材料中的小气孔、夹渣和裂纹等。
五、检验报告检验报告是检验的结果，应准确地反映铸件的质量状况。
检验报告应包括检验结论、检验缺陷、标准引用、检验方法及检验数据等。
其中缺陷的判定应根据国家标准确定。
六、究责检验人员应严格执行检验方案，遵守检验规程和操作规范，严格按照检验标准执行检验任务，在检验过程中要注重细节和注意安全，做好检验记录，确保铸件的质量。
压铸作业指导书
压铸作业指导书一、引言压铸是一种常见的金属加工工艺，用于制造各种铸件。
本作业指导书旨在提供一份详细的压铸作业指导，以确保操作人员能够正确、安全地进行压铸作业。
二、作业准备1. 确保操作人员具备相关的压铸技能和知识，并了解相关的安全操作规程。
2. 检查压铸设备和工具的完整性和正常工作状态。
3. 准备所需的原材料和模具，并确保其符合质量要求。
三、操作步骤1. 检查模具a. 清洁模具，确保其表面干净、无油污和杂质。
b. 检查模具是否有损坏或磨损，如有需要及时修复或更换。
c. 涂抹模具表面润滑剂，以确保铸件能够顺利脱模。
2. 准备原材料a. 检查原材料的质量和规格，确保其符合要求。
b. 将原材料加热至适宜的温度，以提高铸件的流动性。
3. 调整压铸设备a. 根据铸件的尺寸和形状，调整压铸机的参数，如锁模力、注射速度和保压时间等。
b. 安装模具，并确保其位置正确、稳固。
4. 进行压铸a. 将加热好的原材料注入压铸机的注射室。
b. 启动压铸机，使其注射室内的原材料充分熔化和混合。
c. 控制注射速度和压力，将熔融的原材料注入模具腔内。
d. 在保压时间内，保持模具的闭合状态，以确保铸件的凝固和固化。
e. 打开模具，取出铸件，并进行必要的后处理，如修整、清理等。
四、安全注意事项1. 操作人员必须穿戴个人防护装备，如安全帽、护目镜、耳塞、防护服等。
2. 在操作过程中，严禁触摸压铸机的运动部件和热表面，以免发生意外伤害。
3. 确保压铸机的电气设备和液压系统处于良好的工作状态，以避免发生电气故障或液压泄漏。
4. 在操作过程中，严禁将手指或其他物体伸入压铸机的工作区域，以避免夹伤或撞伤。
5. 在操作过程中，保持工作区域整洁，清除杂物和滑倒的危险物，以确保操作人员的安全。
五、质量控制1. 每批铸件应进行抽样检验，以确保其尺寸、外观和性能符合要求。
2. 对不合格的铸件，应及时进行返工或报废处理，并分析其原因，以避免类似问题的再次发生。
压铸件作业指导书
的铝液（见图1）
4、添加干燥后的锭料或回炉料，以免引起了铝水飞溅，注意铝
往下10cm。生产中应不时对液面进行清理，消除液面上的浮渣
1、模具安装前压铸操作者需检查压铸机模板、大杠、压室是否
二 装模 图3\4) 2、压铸操作者检查所安装的模具表面是否清洁,去除粘附的油
1、模具安装完毕后检查滑块，抽芯动作是否正常，压射冲头无 三 检查
压铸作业指导书
压铸机床 伊之密300T
烘干锭料 图3
编 号: 001
第1页 共5页
除液面上的浮
压铸机安装板和大 杠上清洁，无附作
作要点
使用工辅具
操作 时间
）进行预热，涂刷保护性涂料后烘干。以防止铝液增 坩埚、工具 /
温度不得低于700℃。
/
/
中含渣量较高，可适当增加除渣剂）除渣剂均匀放入 液分离，然后将杂质舀出倒入推车中，并过滤出其中
2、具体涂料部位
1、确认机床、模具压射前准备工作已完毕，进行安全门检查，
七 合模 2、空合模、开模两至三次，操作抽芯、顶出、射出跟踪动作， 整,达到要求。
1、浇注铝液前，须用打渣勺将铝液表面的浮渣、氧化皮打掉 八 预热
2、冷模具需对模具进行预热工作，将模具型腔、型芯涂上脱模 热模具
1、冷模生产时，须先进行低速压射过程，在机床控制面板中设 压
成 都
产品代号
工艺示意图 图1
产品名称
压铸作业
膝关节固定臂
除渣
图2
烘干锭料
液面低于炉面10cm 消除液面上的浮
操作 序号
操作内容
操作要点
1、对所有工具、坩埚（第一次使用或冷锅时）进行预热，涂刷
铁或安全事故的发生。
2、检查气炉温控表是否在所需温度范围内，温度不得低于700
压铸作业指导书
压铸作业指导书一、引言压铸作业是一种常见的金属成型工艺，通过将熔融金属注入铸模中，使其在铸模中凝固形成所需的零件或产品。
为了确保压铸作业的安全和质量，本指导书旨在提供详细的操作步骤和注意事项，以指导操作人员正确进行压铸作业。
二、作业环境和设备要求1. 作业环境要求：- 通风良好，保持空气清新；- 温度适宜，避免过热或过冷；- 无明火和易燃物品。
2. 设备要求：- 压铸机：确保设备正常运行，无异常声音和振动；- 铸模：检查铸模的完整性和准确性；- 熔炉：保持熔炉温度稳定，并定期清理。
三、操作步骤1. 准备工作：- 检查压铸机的安全装置和操作面板；- 确保铸模和熔炉的准备工作已完成；- 穿戴个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、耳塞等。
2. 开始压铸作业：- 打开压铸机的电源开关，并调整合适的压力和速度；- 将熔融金属倒入熔炉，并确保温度达到要求；- 将铸模放置在压铸机的模具中，并确保固定稳定；- 按下启动按钮，开始注入熔融金属；- 等待一段时间，直至金属凝固；- 打开压铸机的模具，取出凝固的零件或产品。
3. 操作注意事项：- 在操作过程中保持集中注意力，避免分心；- 注意操作的节奏和力度，避免过快或过慢；- 定期检查压铸机和设备的运行状态，如有异常及时停机检修；- 遵守安全操作规程，严禁违规操作。
四、质量控制1. 零件或产品的尺寸和外观应符合设计要求；2. 检查零件或产品的表面是否有缺陷，如气孔、裂纹等；3. 定期抽样检测，确保产品质量的稳定性；4. 记录每次压铸作业的相关数据，包括温度、压力、生产数量等。
五、安全措施1. 操作人员必须接受相关培训，并持有相应的操作证书；2. 严禁未经授权的人员接触压铸机和设备；3. 遵守消防安全规定，定期检查消防设施的有效性；4. 定期维护和保养压铸机和设备，确保其正常运行；5. 发现安全隐患及时上报，并采取相应的修复措施。
六、紧急情况处理1. 发生事故或紧急情况时，立即停止压铸作业，并通知相关人员；2. 按照应急预案进行紧急处理，确保人员安全；3. 在事故调查后，及时进行事故分析，并采取措施防止再次发生。
压铸作业指导书
压铸作业指导书一、背景介绍压铸是一种常见的金属加工工艺，通过将熔化的金属注入铸型中，经过冷却固化后得到所需的零件或产品。
为了确保压铸作业的安全和质量，制定本作业指导书，以提供详细的操作步骤和注意事项。
二、设备准备1. 确保压铸机设备处于正常工作状态，检查机器的电源、液压系统、温度控制系统等是否正常。
2. 准备好所需的压铸模具，并进行必要的清洁和维护工作。
三、操作步骤1. 将金属材料（如铝合金、锌合金等）加热至熔化温度，并保持在合适的温度范围内。
2. 将熔化的金属倒入预热好的压铸模具中，注意避免气泡和杂质的产生。
3. 启动压铸机，根据产品要求设定合适的压力和注射速度。
4. 等待金属冷却固化，打开模具，取出成品。
5. 对成品进行必要的修整、清洁和检验，确保其质量符合要求。
6. 根据需要进行喷漆、抛光等后续处理工艺。
四、安全注意事项1. 操作人员应穿戴好防护服和安全帽，避免发生意外伤害。
2. 在操作过程中，严禁将手部或其他身体部位靠近压铸机的活动部件，以免造成夹伤或撞伤。
3. 遵守压铸机的操作规程，不得随意更改设定参数或进行未经许可的操作。
4. 注意金属材料的熔化温度和压铸模具的温度范围，避免发生烫伤或烧伤事故。
5. 在清理模具或更换模具时，确保压铸机已停止运行，并断开电源，以防止意外启动或电击事故的发生。
6. 定期对压铸机设备进行检查和维护，确保其正常运行和安全性能。
五、质量控制1. 在压铸过程中，要注意控制金属的注射速度和压力，以避免产生气泡、缺陷或变形。
2. 对成品进行严格的检验，包括尺寸、外观、材质等方面，确保其符合相关标准和要求。
3. 如果发现产品存在质量问题，应及时调整操作参数或更换模具，以提高产品的质量。
六、环境保护1. 在压铸过程中，要注意减少废气、废水和废渣的排放，采取相应的环保措施。
2. 对废弃的金属材料进行分类、回收和再利用，以减少资源浪费和环境污染。
七、总结本作业指导书详细介绍了压铸作业的操作步骤、注意事项和质量控制要求，以及环境保护方面的要求。
压铸作业指导书
压铸作业指导书一、任务背景和目的压铸作业是一种常见的金属加工方法，通过将熔化的金属注入到铸模中，经过冷却凝固后得到所需的铸件。
为了确保压铸作业的质量和效率，制定一份详细的压铸作业指导书是非常必要的。
本文旨在提供一份标准格式的压铸作业指导书，以帮助操作人员正确进行压铸作业。
二、作业准备1. 确认所需铸件的图纸和技术要求。
2. 准备好所需的原材料，包括金属合金、涂料和辅助材料等。
3. 检查设备和工具的运行状态，确保其正常工作。
4. 安排好操作人员和工作班次，确保作业的连续性和安全性。
三、作业流程1. 检查铸模的完整性和清洁度，确保没有损坏和杂质。
2. 预热压铸机，将温度调整到适当的范围。
3. 准备好熔炉和熔化金属的工作台，将金属加热至熔点。
4. 将熔化的金属倒入熔炉，注意安全操作，避免烫伤和喷溅。
5. 检查熔化金属的温度和成分，确保符合要求。
6. 将铸模放置在压铸机上，调整好压铸机的参数，包括压力、时间和速度等。
7. 打开压铸机的加热和冷却系统，确保铸件的凝固和冷却过程顺利进行。
8. 启动压铸机，将熔化的金属注入到铸模中。
9. 等待适当的时间，让铸件冷却和凝固。
10. 打开压铸机，取出铸件，注意避免烫伤和损坏。
11. 对铸件进行必要的修整和清理，包括去除闪边和毛刺等。
12. 进行质量检验，包括尺寸、外观和性能等方面。
13. 将合格的铸件进行标识和包装，方便后续的使用和运输。
四、作业注意事项1. 操作人员必须熟悉压铸机的操作规程和安全操作要求。
2. 操作人员必须佩戴个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜和防护手套等。
3. 操作人员必须严格按照作业流程进行操作，不得随意改变参数和顺序。
4. 注意金属熔化和注入过程中的温度控制，避免过热和过冷。
5. 铸模必须保持干燥和清洁，避免杂质和污染。
6. 注意压铸机的维护和保养，及时清理和更换损坏的零部件。
7. 在作业过程中，如有异常情况或设备故障，应立即停机并报告相关人员。
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宁波司普瑞茵通信技术有限公司压铸件检验标准
1/5 压铸件检验作业指导书
文件名称：压铸件检验作业指导书
文件编号：Q/SP—QC022
版本号：V1.0
共5 页
（包括封面）
拟制：张增作
审核：龚江联
批准：张增作2005.12.11
宁波司普瑞茵通信技术有限公司
宁波司普瑞茵通信技术有限公司压铸件检验标准
1 范围：本规范适用于Spring公司机加IQC对压铸件来料的检验。
2 目的：保证来料检验的规范性，促进来料质量的提高。
3 引用标准：《金属制品检验规范铸件加工及检验》
4 抽样方法
a.尺寸：来料数量1~100件时，抽检2个进行测量，大于100件时抽检4个进行测量。
b. 其余各项如无特别要求按照GB2828-87，IL=I，AQL=1.0进行抽样检查。
包装及标识
1. 标识：接收送检单、厂家来货标识、网上信息三者编码、型号要一致。
2. 包装：内包装用气泡胶袋包装，分层整齐摆放；每层用隔板分开。
外观
检验项目检验方法判别标准
压铸件零件
外形目测外形符合图纸要求。
裂纹、缺角目测无
污渍、黑点目测Ⅲ类表面容许存在.
划痕、擦伤目测(卡尺参考测)
Ⅰ类表面不容许
Ⅱ类表面擦伤深度≤0.10；面积≤5%总面积
Ⅲ类表面擦伤深度≤0.25；面积≤10%总面积浇口、溢流口目测
平整不影响装配；凹下或凸出均不得超过壁厚
的1/4，并不得超过1.5mm。
水纹、水迹目测(卡尺参考测)
Ⅰ、Ⅱ类表面容许颜色不均的水纹、水迹存在，
但面积≤1/3零件表面积；
Ⅲ类表面容许颜色不均的水纹、水迹存在。
气孔、针孔、
缩孔
目测(工具显微镜或卡尺参
考测)
未加工面：孔洞直径≤1mm；深度≤1/3壁厚
且≤1mm；任何10cm╳10cm单位面积上数量
≤2个。
加工面：任何10cm╳10cm单位面积上数量≤2
个，其中直径1mm的孔洞不超过3个；直径
3mm的孔洞不超过2个。
深度≤1mm。
孔洞密
集表面面积≤1/4所在表面总面积。
顶杆痕迹目测(卡尺参考测)
在不影响装配的情况下，凹下或凸出≤
3mm(一般为Ⅲ类表面)
毛刺目测Ⅰ类表面不容许；Ⅱ、Ⅲ类表面高度≤0.2mm 检验项目检验方法判别标准
外形目测外形符合图纸要求。
裂纹或穿透性
缺陷
目测无
污渍、黑点
(粘附物痕迹)
目测详见附表
划痕、擦伤目测(卡尺参考测) 详见附表
2/5
宁波司普瑞茵通信技术有限公司压铸件检验标准
压铸件浇口、溢流口目测
平整不影响装配；凹下或凸出均不得超过壁厚
的1/4，并不得超过1.5mm。
水纹、水迹目测(卡尺参考测)
1、2级表面容许颜色不均的水纹、水迹存在，
但面积≤1/3零件表面积；
3级表面容许颜色不均的水纹、水迹存在。
气孔、针孔、
缩孔
目测(工具显微镜或卡尺参
考测)
详见附表
顶杆痕迹目测(卡尺参考测) 详见附表毛刺目测详见附表
流痕目测(卡尺参考测) 详见附表
冷隔目测(卡尺参考测) 详见附表
气泡目测(卡尺参考测) 详见附表
备注：
一. 定义1级表面------涂覆工艺要求高的表面；镀铬、抛光、研磨表面；相对运动的配合面；危险应力区的表面等。
2级表面------涂覆要求一般或要求密封的表面；镀锌、阳极氧化、油漆不打腻以及装配接触面；基准面等。
3级表面------保护性覆盖层的表面；一般结构件、紧固件和支撑用表面；自由表面等。
二. 说明铸件的表面质量在图样或技术要求中有规定，对未注明类别者均按相关的最低级别处理。
尺寸
检验项目检验方法判别标准
外形全长[01] 卡尺符合图纸要求
外形宽度[02] 卡尺符合图纸要求
外形高度[03] 卡尺符合图纸要求
内腔全长[04] 卡尺符合图纸要求
内腔宽[05] 卡尺符合图纸要求
内腔高度[06] 高度表(或卡尺参考测) 符合图纸要求
螺纹孔经[07] 螺纹通止规符合图纸要求
射频安装相关尺寸[08] 相关的射频头(注意不要用错射频头) 装配合适
螺纹孔的位置尺寸[09] 卡尺(或工具显微镜、投影仪) 符合图纸要求
3/5
示意图：
2. 上面图示只是一个示意图，具体的零件可依据上图表示的项目进行对应，不能确定
时询问相关工程师。
缺陷名称 缺陷范围
表面质量级别
备注
1级
2级 3级 流痕
深度≤（）mm 0.05 0.07 0.15
面积不超过总面积(%)
5 15 30 冷隔
深度≤（）mm
不
允 许
1/5壁厚 1/4壁厚 1、 同一部位的
对应面不允许同时存在；
2、 长度指缺陷
流向的展开长度。
长度/最大轮廓
尺寸<1 1/10
1/5
所在面上的缺陷数 ≤2 ≤2 距铸件边缘≥(mm) 4 4 两冷隔间距(mm)
10 10 擦伤
深度≤（mm ） 0.05 0.10 0.25 除一级表面外浇口部位允许增加1倍 面积不超过总面积比（%）
3 5 10 凹陷 凹陷深度≤（mm ）
0.1 0.30 0.50 粘附物痕迹
整个铸件不允许超过
不
允
许
1处
2处
4/5
带缺陷面积的
百分数
5 10
气泡平均直径
≤3mm
每100平方厘
米缺陷数（处）
不
允
许
1 2
允许两种气泡
同时存在,但大
气泡不超过3
个,总数不超过
10个;且距铸件
边缘不小于
10mm.
整个铸件不超
过（个）
3 7
距铸件边缘≥
(mm)
3 3
气泡凸起高度
≤（mm）
0.2 0.3
平均直
径>3~6mm
每100平方厘
米缺陷数（处）
不
允
许
1 1
整个铸件不超
过（个）
1 3
距铸件边缘≥
(mm)
5 5
气泡凸起高度
≤（mm）
0.3 0.5
边角缺陷深度(mm) 铸件边长≤
100（mm）0.3 0.5 1.0 缺陷长度不应
超过边长5%
铸件边长＞
100mm
0.5 0.8 1.2
顶杆痕迹高出或低下不
大于0.2 0.3 0.4 不影响使用情
况下
网状毛刺凸起或凹下不
大于不允许0.1 0.2 不影响装配情
况下
清理痕迹凸起或凹下不
大于
0.05 0.2 0.2
注：表中未注明单位的数据均以毫米为单位。
机械加工后加工面上允许孔穴缺陷的规定
加工面面积（平方厘米）
1级2级3级
最
大
直
径
mm
最
大
深
度
mm
最
多
个
数
至边
缘最
小距
离
mm
最
大
直
径
mm
最
大
深
度
mm
最
多
个
数
至边
缘最
小距
离
mm
最
大
直
径
mm
最
大
深
度
mm
最
多
个
数
至边
缘最
小距
离
mm
>25 0.8 0.5 3 4 1.5 1.0 3 4 2.0 1.5 3 3
>25~6 0 0.8 0.5 4 6 1.5 1.0 4 6 2.0 1.5 4 4
5/5
>60~1
50
1.0 0.5 4 6
2.0 1.5 4 6 2.5 1.5 5 4
>150~
350
1.2 0.6 5 8
2.5 1.5 5 8
3.0 2.0 6 6
螺距（MM）平均直径≤
（mm）深度≤（mm）螺纹工作长度内
缺陷总数不超过
两个孔的边缘之
间距离≥（mm）
≤0.75 1 1 2 2
＞0.75 1. 5
不超过2倍螺距
1. 5
(<1/4壁厚)
4 5
注：螺纹的前面两扣上不允许有缺陷。