液压调试手册
液压站调试方案及流程
液压站调试方案及流程一、调试方案液压站是一种重要的液压传动设备,它能够通过液体的压力传递力量,并实现各种工业机械的运动控制。
为了确保液压站的正常运行,需要进行调试工作。
下面将介绍一种常见的液压站调试方案。
1. 调试前准备工作在进行液压站调试前,需要进行一些准备工作。
首先,要准备好所需的调试工具和设备,例如压力表、流量计、温度计等。
其次,要检查液压站的各个部件是否安装正确,是否存在松动或损坏。
还要检查液压油的质量和油位是否符合要求。
2. 调试流程液压站的调试流程一般包括以下几个步骤:(1)系统排气:打开系统的排气阀,将空气排出。
这是因为液压系统中的空气会影响液压油的流动性能,导致系统无法正常工作。
(2)系统加油:将液压油加入到系统中,并确保油位符合要求。
(3)系统压力调试:通过调节液压站的压力控制阀,逐渐增加系统的工作压力,观察压力表的读数是否在规定范围内。
如果压力过高或过低,需要调节相应的阀门来实现压力的控制。
(4)系统流量调试:通过调节液压站的流量控制阀,逐渐增加系统的流量,观察流量表的读数是否在规定范围内。
如果流量过大或过小,需要调节相应的阀门来实现流量的控制。
(5)系统温度调试:观察液压站的温度是否在正常范围内。
如果温度过高,可能是因为系统中存在过多的摩擦热,需要检查液压站的润滑情况或增加散热装置。
(6)系统稳定性调试:在调试过程中,需要观察系统的稳定性,包括压力、流量和温度的稳定性。
如果系统存在不稳定的问题,可能是由于某些阀门或部件存在故障,需要进行相应的检修或更换。
3. 调试记录和报告在进行液压站调试时,需要详细记录调试过程中的各项参数和数据,包括压力、流量和温度等。
这些记录可以作为参考,以便后续的维护和调试工作。
此外,还需要撰写一份调试报告,对调试过程中的问题和解决方案进行总结,供以后的参考和借鉴。
二、调试流程液压站调试的流程一般可以按照以下步骤进行:1. 系统检查:检查液压站的各个部件是否安装正确,是否存在松动或损坏。
液压基本回路调试
6. 1调速回路的调试
• 旁路节流调速回路的最大承载能力随节流阀通流面积的增大而减小, 即该回路低速时的承载能力很差,调速范围也小。同时,该回路的最 大承载能力还受溢流阀的安全压力值限定。
• 旁路节流调速回路只有节流损失而无溢流阀的溢流损失,故效率较高 。这种回路适用于重载、高速且对速度稳定性要求不高的大功率液压 系统。
6. 1调速回路的调试
• 回油节流调速回路是指节流阀串接在液压缸的回油路上,泵的供油压 力由溢流阀调定。调节节流阀的开口面积,便可改变液压缸回油腔的 流量,也就控制了进入液压缸的流量,即可调节液压缸的运动速度, 泵多余流量经溢流阀流回油箱。
• 1)速度-负载特性 • 回油节流调速回路的速度-负载特性与进油节流调速回路的特性完全
• 6.1.Байду номын сангаас调试步骤
• (1)按照操作回路图6-1所示的要求,取出所要用的液压元件, 检查型号是否正确。
• (2)将检查完毕、性能完好的液压元件安装在操作台面板的合理位 置。通过快换接头和液压软管按回路要求连接。
• (3)根据电磁铁动作表输入框选择要求,确定控制的逻辑联接“通 ”或“断”。
• (4)安装完毕,定出两只行程开关之间距离,拧开溢流阀(Ⅰ)、 (Ⅱ),启动YBX-16YB-6泵,调节溢流阀(Ⅰ)的压力为 3MPa、溢流阀(Ⅱ)的压力为0.5MPa,调节单向调速阀或 单向节流阀开口。
• 改变液压马达的排量Vm,可通过变量马达来实现。 • 因此,调速回路主要有以下3种方式: • (1)节流调速回路:由定量泵供油,用流量阀调节进入或流出执行
机构的流量来实现调速。 • 按采用流量阀不同,其可分为节流阀节流调速和调速阀节流调速。 • 按流量阀安装位置不同,其可分为进油路节流、回油路节流和旁油路
液压系统调试及试运行方案
液压系统调试及试运行方案一、调试目标:本方案的调试目标是确保液压系统能够正常运行,达到设计要求。
具体的调试目标包括:1. 验证液压系统的各个部件和组件的安装是否正确,并进行必要的调整和修正;2. 测试液压系统的各种功能和性能,包括压力、流量、温度等参数的监测和调节;3. 验证液压系统的各个部分之间的协同工作和配合是否正常,确保系统的稳定性和可靠性。
二、调试方案:1. 准备工作:- 确保液压系统的各个部件和组件已经正确安装,并检查是否存在松动或磨损等问题;- 确保液压系统的液压油已经添加到合适的位置,并检查是否存在泄漏问题;- 准备好所需的测试设备和工具,包括压力表、流量计、温度计等。
2. 调试步骤:- 打开液压系统的主控开关,并观察系统是否有异常声音或震动;- 逐个检查液压系统的各个部件和组件的工作状态,如泵、阀门、油缸等,确保其工作正常;- 根据设计要求,逐步增加液压系统的压力和流量,监测并记录相关参数的变化;- 检查液压系统的温度,确保在正常范围内,并根据需要进行调节;- 验证液压系统的各个部分之间的协同工作和配合是否正常,观察系统的稳定性和可靠性。
三、试运行方案:1. 调试完成后,进行试运行,以验证液压系统的性能和可靠性。
2. 在试运行期间,监测和记录液压系统的各种参数,如压力、流量、温度等。
3. 根据试运行的结果,进行必要的调整和修正,确保液压系统能够稳定运行。
4. 完成试运行后,进行系统的总结和评估,记录并分析试运行过程中出现的问题和解决方案。
四、安全注意事项:1. 调试和试运行过程中,必须严格按照相关的安全规范和操作规程进行操作,确保人员和设备的安全;2. 在增加液压系统的压力和流量时,必须逐步进行,并监测相关参数,避免超过系统和设备的承载能力;3. 注意液压系统的温度,避免过高或过低的温度对系统的影响;4. 在试运行过程中,注意观察系统的工作状态和异常情况,并及时采取必要的措施。
五、总结:本文档介绍了液压系统的调试及试运行方案,包括调试目标、调试方案、试运行方案以及安全注意事项。
液压维修手册
不管是新制造的液压设备还是经过大修理后液压设备,都要对液压系 统进行各项技术指标和工作性能或按实际使用的各项技术参数进行调 试。
1.2.1 调试目的 通过运转调试可以了解和掌握液压系统的工作性能与技术状况。在调试 过程中出现的缺陷和故障应及时排除和改善,从而使液压系统工作达到 稳定可靠。
2.1.3 点检与定检 点检是设备维修的基础之一。液压传动装置的点检,是按规定的点检
项目,检查液压装置是否完好、工作是否正常,从外观上进行观察,听 运转声音或用简单工具、仪器进行测试,以便及早发现问题,提前进行 处理,避免因突发事故而影响生产和产品质量。通过点检可以把液压系 统中存在的各种不良现象排除在萌芽状态。通过点检还可以为设备维修 提供第一手资料,从中可以确定修理项目,编制检修计划,并可以从这 些资料中找出液压系统产生故障的规律,以及油液、密封件和液压元件 的使用寿命和更换周期。
液压传动中所用的压力是指液体的静压力。液压系统的工作压力是液 体表面受到外力作用而产生的,所以系统的调压实际就是阻止液体的自 由流动,其方法入下: a) 调压前,先把所要调节的调压阀的调节螺钉放松(其压力值能推动执行机 构就可)。同时,要调整好执行机构的极限位置(停止限位位置)。 b) 把执行结构移到终点或停止在限位处,或利用有关液压元件切断液流通 道,使系统建立压力。 c) 按设计要求的工作压力或按实际工作对象所需的压力(不能超过设计规定 的工作压力)进行调节,以便降低动能消耗和避免温升过高,以及油温过 高而引起的漏油。 d) 调压时,要逐渐升压,直到所需压力值为止,并将调节螺钉的背帽紧固 牢靠,以免松动。 1.2.3.3调压范围
点检分为两种:一是日常点检,由操作者执行。二是定期检查(定 检),指间隔在一个月以上的点检,停机后由维修个人检查。点检卡要纳 入设备技术档案,并可作为修理依据之一。液压系统点检的内容: a) 各液压阀、液压缸及管子接头处是否有外漏。 b) 液压泵或液压马达运转时是否有异常噪声等现象。 c) 液压缸移动时工作是否正常平稳。 d) 液压系统的各侧压点是否定在规定的范围内,压力是否稳定。 e) 油液的温度是否在允许范围内。 f) 液压系统改造时有无高频振动。 g) 电气控制或限位控制的换向阀改造是否灵敏可靠。 h) 油箱内油量是否在油标刻线范围内。 i) 行程开关或限位挡块的位置是否有变动,固定螺钉是否牢固可靠。 j) 液压系统手动或自动工作循环时是否有异常现象。 k) 定期对油箱内的油液进行取样化验,检查油液质量。 l) 定期检查蓄能器工作性能。 m) 定期检查冷却器和加热器工作性能。 n) 定期检查和紧固重要部位的螺钉、螺帽、接头和法兰螺钉。
液压站调试
141调节二级制动压力时,推手柄,达到最大压力14兆帕,在安全回路通的情况下,拔掉其中一个G1,并强制G2,然后调G2下边的溢流阀21,直到二级制动压力。
此时出来的二级制动压力一般比制动时的二级制动压力大1MP。
141调节贴闸皮压力,类似二级制动压力,拔掉一个G1,不用强制G2,调节溢流阀19,调出来的压力就是贴闸皮压力。
W5调节P01 的输出油压也就是进恒减速的油压
W4调节P02的输出给主控的油压
PT100 接线比较特殊正端接六号端子,两个负端分别接七号和九号,其中正端短接八号。
硬件上选择 A,组态是选择如下。
液压系统调节方法
拖泵及泵车液压系统调节方法、目的:本调节方法适用所有砼泵系列产品,其中调试前的准备要求有质保人员确认后方可进行下二、应用范围:所有砼泵系列产品三、调节步骤(一)调试前准备1、加注AW46 液压油,应用滤油机进行加油。
2、加注润滑脂,夏季用"00"型,冬季用"000"型,摇动润滑脂泵,使润滑脂达到各润滑点3、水箱(洗涤室)必须加满清水4、泵车及柴油机拖泵:旋转减速机加注齿轮油,将柴油箱加满柴油,向柴油机中加入机油至规定高度,向柴油机水箱中加入防冻液5、电动机拖泵:电机输出轴旋转方向的确定,点动启动按钮,电机运转1-2 秒,从泵座的观察口看电机输出轴的旋转方向——从电机轴端看电机为逆时针方向旋转,若电机旋转方向不对,则将电源任意两相交换位置接上即可6、在主阀块至主油缸之间串入滤油车(左右各一台)7、检查主油泵吸油自封装置是否处于开启位置。
8、检查臂架泵吸油管路上闸阀是否处于全开位置。
9、拧开主油泵、臂架泵壳体上的螺堵,排出空气,直到螺口冒油时再将螺堵拧紧。
10、蓄能器充氮气至气压为6MPa,并将蓄能器泄油球阀关死。
11 、将主溢流阀及辅阀组上溢流阀全部拧松。
(二)、限幅脉冲值、时间及日期的设定1 、近控操作控制面板图I、DS300文本显示器+车下操作盒界面DS300A文本显示器操作控制面板上装有触摸式按钮的文本显示器其中正泵、反泵、遥控/近控切换、讯响、油压表开关(ALM )可以直接操作,其它功能都由ESC键、Enter键、上翻键、下翻键、左翻键、右翻键结合文本显示器画面进行操作。
现将各功能操作分述如下:1、按钮操作(ALM )按钮:(ALM )按钮为压力表开关按钮。
主系统压力表及臂架系统压力表平时是处于关闭状态,需要观察主系统或臂架系统压力时,按下(ALM )按钮,压力表开关打开,压力表开始指示,延时2分钟后自动关闭。
遥控/近控切换按钮:用来进行遥控与近控的切换,每按一下,就改变当前工作状态,文本显示器的屏幕上显示“当前状态:遥控状态或近控状态”,表示系统已处于遥控或近控状态。
液压系统使用说明书(2)
2800/420可控中高软压光机液压系统使用说明书二OO八年九月第 1 页共15 页目录一、液压系统原理说明二、液压系统调试的注意事项三、液压设备的正确使用四、液压系统操作说明五、液压设备的维护和保养六、液压备件的管理七、液压设备的检修八、重要元件使用注意九、易损件明细表第 2 页共15 页一、液压系统原理说明1、本系统站内设有压力、温度、液位等控制仪表,各仪表的调定值在现场调试时,依据实际情况可以调整。
2、液位信号有2个控制点,用来进行高液位和低液位的检测和控制,在低液位时声光报警,并停泵。
3、油液工作范围35℃≤T≤45℃,温度低于25时,启动加热器加热,待温度升高到25℃时才可启动油泵;当温度达到45℃时,电磁水阀得电,通入冷却水,待温度降低到35℃停止冷却。
温度高、低点由电接点温度计和热电阻调定。
4、压区加压系统设置两台工作泵,一用一备,泵的工作状态由电器线路选择,两泵交替使用。
油泵启动时,电磁溢流阀电磁铁通电,延时5秒后断电压区加压部分为两个压力级,即180bar和20bar 180bar系统向压区油缸活塞侧供油;20bar系统向压区油缸活塞杆侧供油,作为背压。
5、压区控制部分中,单向节流阀、高压球阀、溢流阀等安装在阀块上,组成阀组,在靠近油缸安装,管路安装时,从控制阀组到执行机构之间保证管路对称。
6、电机启动时,先检测吸油口球阀是否打开,确定球阀打开后,对应电机才能通电启动。
7、工作介质为YB-N46#(GB2512)抗磨液压油。
油液清洁度NAS1638,9级。
油箱加油,必须用滤油小车过滤,以保证油液清洁。
8、两台蓄能器主要用于吸收压力波动、稳定系统压力。
9、使用过程中,过滤器堵塞报警后,要及时切换到另一路,并及时更换滤芯,保证系统油液清洁度。
10、中高辊系统设置2台工作泵,一台工作,一台备用,泵的工作状态由电气线路选择,工作泵发生故障,由操作者手动切换三通球阀,启动备用泵。
二、液压系统调试的注意事项1.调试前的检查调试前必须认真检查下列各项:(1)各元件的管路连接和电气线路是否正确、牢固可靠,如泵、阀的进、出口位置、管接头等。
D08-32液压系统及作业走行的调试
液压系统及作业走行的调试一、液压系统调试前的准备工作:1、检查各液压件和液压管路的安装是否符合图纸及装配要求。
2、检查各液压件及管路固定是否牢固。
3、蓄能器进行充氮,高压充到12MPa,低压充到8.5MPa。
4、起道油缸排气工作的进行:(1)、将起道装置提升油缸大端油管松开(两缸松开任何一缸即可)。
(2)、将起道装置用行车吊起降到轨面。
(3)、拆掉起道装置与提升油缸活塞杆端的联结销。
(4)、将提升油缸活塞杆移出起道装置外侧,并将活塞降到油缸最低点。
5、调整捣固装置升降油缸阻尼:(1)、将两个捣固装置升降油缸02.14(HZDPA080.040.0760.1.001)活塞杆端的阻尼螺钉旋到底。
(2)、将阻尼螺钉旋出四分之一。
6、检查液压控制台:(1)、将控制台上八个截止阀全部打开。
(2)、把多点压力表选择开关置于0位。
(3)、把车轴支撑开关置于运行位。
7、将液压油箱注满油。
8、ZF变扭器加足8号液力传动油。
9、加足捣固装置各处润滑油(型号见用油对换表)。
10、脱开各油泵的离合器(操纵杆向内推为脱开;向外拉为结合)。
11、脱开ZF离合器(搬向左,手柄垂直为结合;搬向右侧位为脱开)。
12、发动机器:(1)、柴油机发动前必须把驱动控制箱上作业主令开关置于零位。
(2)、把ZF控制主开关置于脱开位(前后司机室)。
(3)、把ZF换挡器手柄置于空挡位。
(4)、用手制动机构进行制动。
(5)、把车右侧中部手油门向上提起(在无风压或风压不足时使用)。
(5)、合上电瓶主开关。
(6)、插进电源开关。
(7)、拉出发动机起动开关(1挡预热、2挡起动)。
待机器转动后马上松回。
(8)、风压达到0.4Mpa左右时操纵发动机调速手柄,把柴油机转速提高到1600转以上。
(9)、风压达到0.4Mpa左右时操纵发动机调速手柄,把柴油机转速提高到1600转以上,放下车中部手油门。
13、检查柴油机的运转状况(机油压力0.6Mpa,油温必须上升)。
液压系统的调试步骤
液压系统的调试2007-12-19液压设备的安装、精度检验合格之后,必须进行调整试车,使其在正常运转状态下能够满足生产工艺对设备提出的各项要求,井达到设计时设各的最大生产能力。
当液压设备经过修理、保养或重新装配之后,也必须进行调试才能使用。
液压设备调试的主要内容就是液压系统的运转调试,不仅要检查系统是否完成设计要求的工作运动循环,而且还应该把组成工作循环的各个动作的力(力矩)、速度、加速度、行程的起点和终点,各动作的时间和整个工作循环的总时间等调整到设计时所规定的数值,通过调试应测定系统的功率损失和油温升高是否有碍于设备的正常运转,否则应采取措施加以解决。
通过调试还应检验力(力矩)、速度和行程的可调性以及操纵方面的可靠性,否则应予以校正。
液压系统的调试应有书面记载,经过校准手续,纳入设备技术档案,作为该设备投产使用和维修的原始技术依据。
液压系统调试的步骤和方法如下。
1.液压系统调试前的准备液压系统调试前应当做好以下准备工作。
(1)熟悉情况,确定调试项目调试前,应根据设备使用说明书及有关技术资料,全面了解被调试|殳备的结构、性能、工作顺序、使用要求和操作方法,以及机械、电气、气动等方面与液压系统的联系,认真研究液压系统各元件的作用,读懂液压原理图,搞清楚液压元件在设备上的安装实际位置及其结构、性能和调整部位,仔细分析液压系统各工作循环的压力变化、速度变化以及系统的功率利用情况,熟悉液压系统用油的牌号和要求。
在掌握上述情况的基础上,确定调试的内容、方法及步骤,准备好调试工具、测量仪表和补接测试管路,制订安全技术措施,以避免人身安全和设备事故的发生。
(2)外观检查新设备和经过修理的设备均需进行外观检查,其目的是检查影响液压系统正常工作的相关因素。
有效的外观检查可以避免许多故障的发生,因此在试车前首先必须做初步的外观检查。
这一步骤的主要内容有以下几点。
①检查各个液压元件的安装及其管道连接是否正确可靠。
例如各液压元件的进油口、出油口及回油口是否正确,液压泵的人口、出口和旋转方向与泵上标明的方向是否相符等。
液压系统一般调试步骤及方法
液压系统一般调试步骤及方法(总4页)-CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1-CAL-本页仅作为文档封面,使用请直接删除1.试压系统的压力试验应在安装完毕组成系统,并冲洗合格后进行。
(1)试验压力在一般情况下应符合以下规定。
1)试验压力应符合规定:小于16M P a时,1.5P;16~31.5M P a时,1.25P;大于31.5M P a时,1.15P。
2)在冲击大或压力变化剧烈的回路中,其试验压力应大于峰值压力。
(2)系统在充液前,其清洁度应符合规定。
所充液压油(液)的规格、品种及特性等均应符合使用说明书的规定;充液时应多次开启排气口,把空气排除干净(当有油液从排气阀中喷出时,即可认为空气已排除干净),同时将节流阀打开。
(3)系统中的液压缸、液压马达、伺服阀、压力继电器、压力传感器以及蓄能器等均不得参加压力试验。
(4)试验压力应逐级升高,每升高一级宜稳压2~3m i n,达到试验压力后,持压10m i n,然后降至工作压力,进行全面检查,以系统所有焊缝、接口和密封处无漏油,管道无永久变形为合格。
(5)系统中出现不正常声响时,应立即停止试验。
处理故障必须先卸压。
如有焊缝需要重焊,必须将该管卸下,并在除净油液后方可焊接。
(6)压力试验期间,不得锤击管道,并在试验区域的5m范围内不得进行明火作业或重噪声作业。
2.调整和试运转液压系统的调试应在相关的土建、机械、电气、仪表以及安全防护等工程确认具备试车条件后进行。
系统调试一般应按泵站调试、系统压力调试和执行元件速度调试的顺序进行,并应配合机械的单部件调试、单机调试、区域联动、机组联动的调试顺序。
(1)泵站调试启动液压泵,进油(液)压力应符合说明书的规定:泵进口油温不得大于60℃,且不得低于15℃;过滤器不得吸入空气,先空转10~20m i n,再调整溢流阀(或调压阀)逐渐分档升压(每档3~5M P a,每档时间10m i n)到溢流阀调节值。
液压设备维修手册
液压设备维修手册第一章液压设备的基本知识液压设备是一种基于液体传递力量的技术系统,由液压泵、液压马达、液压缸、液压阀、液压管路与配件等组成。
本章将介绍液压设备的基本原理和组成部分,以便更好地理解维修手册中的内容。
1.1 液压原理液压传动的基本原理是利用液体传递力量。
液压系统通过压力和流量的调节,实现机械元件的运动。
此节将详细介绍液压系统的工作原理和基本参数,包括液压流体、液压力学原理和液压元件的工作原理等。
1.2 液压设备的组成部分液压设备包括液压泵、液压马达、液压缸、液压阀、液压管路与配件等组成部分。
在本节中,将详细介绍每个组成部分的结构、工作原理和维修要点,以便更好地理解和处理液压设备故障。
第二章液压设备的故障诊断与维修液压设备的故障往往会导致设备的停机和生产线的中断,因此快速准确地诊断和维修故障是非常重要的。
本章将介绍液压设备故障的常见类型、诊断方法和维修技巧,为用户提供一套完整的故障排除指南。
2.1 液压设备故障的分类与诊断根据液压设备的工作原理和故障表现,将液压设备的故障分为机械故障、液压系统故障和电气故障三大类。
并针对每类故障,介绍了常见故障表现和诊断方法,帮助用户准确判断设备故障的原因。
2.2 液压设备的常见故障及维修要点根据液压设备的实际维修经验,本节列举了液压设备常见的故障类型,包括液压泵故障、液压阀故障、液压缸故障等,并针对每个故障类型,提供了具体的维修方法和维修要点。
第三章液压设备的维护与保养为了确保液压设备的正常运行和延长其使用寿命,定期进行维护和保养是必不可少的。
本章将介绍液压设备的维护和保养方法,包括液压系统的清洗、液压油的更换和液压元件的检修等内容,帮助用户保持设备的良好状态。
3.1 液压系统的清洗与维护液压系统的清洗和维护对于防止污染物进入系统、保持系统的工作性能和延长设备寿命至关重要。
本节将介绍液压系统清洗的方法和注意事项,包括使用适当的清洗剂、清洗管路和元件的步骤等。
(完整版)浓密机液压系统调节步骤
浓密机液压系统调试步骤1.打开提耙油缸支座的有机玻璃盖板,拆下行程开关,但不要拆掉电源线。
2.堵死液压马达的进油口,可在进油口的胶管接头内放置一个五角硬币,再将接头拧紧。
3.关闭提耙油缸上的节流阀。
4.打开油泵,旋动油泵旋钮,将变量指针定在"5"刻度上。
5.旋动溢流阀旋钮,使之打开,处于溢流状态。
6.旋动压力表开关旋钮,接通压力表油路。
7.起动电机,油泵顺时针旋转,运转2~3分钟。
8.缓慢调节溢流阀,油压逐渐上升,当工作压力处于2.5MPa位置时停止调节溢流阀。
9.调节压力继电器的压力,向小的方向转动1/4圈,使继电器的工作压力小于 2.5Mpa。
10.按提耙按钮,耙架开始提升,使耙架提升至最高位置。
此时,继续按住提耙按钮,油压上升,观察压力表,当压力升至8~12Mpa时,锁紧溢流阀(根据浓缩机的大小确定)。
11.缓慢打开节流阀,压力逐步下降,当压力下降至小于2.5Mpa时,耙架依靠自身的重量逐步下降,直至最低位置。
其间可反复调试,使耙架每运转一圈落耙不超过20mm。
12.将行程开关按原位置装好,再调试提耙,当耙架提升到最高位置时,碰块顶到行程开关,切断电源,电机停止运行。
如再次启动,可手动开机。
以上手动提耙、降耙的调试完毕。
13.手动提耙调试完毕后,当浓缩机正常运行时,浓缩机即处于自动提耙状态。
自动提耙过程如下:当耙架刮泥阻力大于压力继电器设定压力时,压力继电器、电磁阀动作,切断向液压马达供油,耙架即停止运行,开始自动提耙,提耙时间由时间继电器控制,约10多秒钟后,提耙行程不超过200mm,电磁阀再次动作,恢复向液压马达供油,耙架又开始转动,若此时刮泥阻力减小至压力继电器设定压力以下,耙架即在此高度上回转,耙架靠自重慢慢降至最低位置。
若一次提耙后,刮泥阻力未减小,仍大于压力继电器设定压力,则按上述动作再次提耙、降耙。
若第二次提耙后,刮泥阻力仍大于压力继电器设定压力,则第三次提耙,而触动行程开关,主机停止运行。
液压站(液压系统)的安装与调试
液压站(液压系统)的安装与调试液压站(液压系统)的安装与调试1 安装:必须对管路进⾏循环冲洗。
⽤循环冲洗过滤装置使液压系统的管路反复冲洗过滤, 采⽤变换冲洗⽅向和振动管路的办法加强冲洗效果,并经常检查过滤器滤芯情况.循环24-72⼩时后,将装置中的滤芯更换成过滤精度10微⽶的滤芯,继续循环冲洗过滤,直到化验油品的清洁度不低于NSA1638标准9级,或不低于ISO4406标准18/15级后结束循环冲洗过滤装置.各电磁换向阀接线时,应严格按规格中规定的电压和电流值进⾏配接,并通过操作台上的相应开关反复操作⼏次,检查动作的灵活性,正确性,可靠性。
2 调试前的准备⼯作:2.1 清洗油箱,盘形制动器,以及各个液压元件,清洗⼲净是液压站能否正常⼯作的关键。
2.2 由于新油的清洁度不能满⾜液压系统要求,向油箱加⼊新油时,必须⽤过滤精度为10um的滤油车,通过空⽓滤清器(序号4)加油。
向油箱灌注规定的液压油到合适的液位。
2.3 检查蓄能器充⽓情况。
蓄能器充⽓介质为氮⽓,将充⽓⼯具C处连到氮⽓瓶,从蓄能器上卸下保护帽和⽓阀帽,放松充⽓⼯具的锁紧螺母D,将螺母E与蓄能器上充⽓阀相连,然后拧紧D和B,把⼿柄A逆时针旋到底。
关闭充⽓⼯具,打开氮⽓瓶上的截⽌阀,调节氮⽓减压器,把氮⽓瓶的压⼒由减压器减到较低压⼒,顺时针慢慢转动⼿柄A,顶杆顶开充⽓阀,然后让氮⽓缓缓充⼊⽓囊,看压⼒表压⼒到要求为⽌,充⽓压⼒为1.2倍P⼀级值。
充⽓完毕应将⼿柄A逆时针旋到头,关闭充⽓⼯具。
在关闭截⽌阀和减压器后,应打开充⽓⼯具上的放⽓塞B,放掉管路上的残余⽓体,然后卸下充⽓⼯具,检查有⽆漏⽓,最后装上⽓阀帽和保护帽。
蓄能器充⽓时,应打开截⽌阀15,在蓄能器内油压压⼒达到零后进⾏。
2.4按液压站的电控原理图检查配接电线是否正确。
2.5油箱加满油后,点动开关检查电机转向,从泵的轴端看,顺时针⽅向为正确,如果电机反转,重新对电机进⾏接线,防⽌损坏油泵3 调试后的技术性能达到以下的要求:3.1 油压稳定:⼯作油压在1MPa~0.8Pmax之间变化时不允许有⼤于±0.6MPa压⼒振摆现象, 不允许有振幅⼤于0.2 MPa的⾼频振荡。
液压系统调试方案
机组液压系统调试方案一、试车前应对以下项目进行检查:1.检查清洁度,根据设计要求,配管经过循环冲洗确认清洁达到要求(NAS7)后,即可加入设计规定数量的N46抗磨液压油。
2.对液压系统及管件各联接螺栓进行检查和紧固, 液压管道各管夹、管接头和阀台进行检查和紧固,确保无松动。
3.检查油箱液位和油液温度是否在允许开车范围(20~60℃)内,循环油泵和主油泵的吸油口前的截止阀是否完全开启(正常动作),过滤器、冷却器等液压辅件是否处于正常工作状态(过滤器的滤芯不能堵塞,冷却器受温度控制装置控制)。
4.检查车间冷却水系统是否正常,干油润滑系统是否准备好(给油脂润滑点是否正常润滑)。
5.试车所需的工具、量具、记录表格准备齐全到位。
6.检查各移动部位是否有障碍物,安全措施落实到位。
7.检查通讯设备是否准备完好(如对讲机等),必须保证联系确认到位。
二、液压试车运行要求:1.试运转中液压泵无异常尖锐声响、压力恒定、平稳、无异常振动,泵出口溢流阀无啸叫和压力波动,温度正常;液压缸运动平稳,无爬行、冲击和内泄现象。
2.运转中系统压力正常、稳定、不得有异常振动和噪音。
3.各管接头、法兰及阀台工作正常,无泄漏现象,管路无异常振动现象。
4.温度报警装置、液位报警装置和过滤报警装置要灵敏可靠。
5.各仪表(温度计、压力表)要灵敏可靠。
6.安全装置应能发挥作用,安全设施齐备。
三、试车安全措施1.试车前所有参与试车的人员必须由工程技术人员对其进行技术交底,明确了解设备的性能和动作情况。
2.试车前必须由工程技术人员对参与试车的人员进行安全交底,使全体人员了解保证设备和人身安全的要领。
3.试车区域内必须按规定布置一定数量的灭火器材。
液压站和阀站作为防火的重点区域。
4.试车区域必须设立醒目的标志牌,并演示试车区域周围拉设警戒线,与试车无关的人员禁止入内。
5.制定并严格执行试车安全规定,操作指令必须由指定的专门人员发出。
试车过程中所有阀门、按钮、开关的操作必须按指令进行。
液压调试说明
一、比例阀、比例放大板、阀位反馈装置接线图说明:Power supply 24VDC 接至:’bz32’=24VDC ‘d12’=24VDC ‘z24’=24VDC ‘bz30’=Power zeroDCS control signal(4-20mA) =’z6’Actuator position Signal(4-20mA)=’d6’Control zero=’bz4’Proportional valve - "z26 and z28" for B black plug "b26 and b28" for A grey plug"b14 and b16 and z22 for LVDT grey plug"1)因比例阀和执行器的阀位反馈是通过接线盒连接至放大板中,请利用万用表校一下线2)如用户处需用4-20mA的阀位反馈信号,则应将执行器的阀位反馈分至二路,分别供至放大板及用户处,两者之间应做隔离,防止互相干扰二、比例放大板前面板:三、执行机构阀位反馈接线图:此处应先校一下,判断一下反馈的信号(4-20mA),判断后接至’d6’,正常应接至阀位执行机构阀位反馈装置内的9号端子四、比例放大板电路图:五、调试步骤:1)用小油壶接一些液压油,拆下比例阀两个排气螺钉,从一侧加油,直至油液从另一侧流出,并且里面没有气泡,重新将排气螺钉紧定。
2)校线,保证所连线处无虚连及粘连。
3)送电,观察放大器面板上的指示灯,正常4)将面板处试验电位计置于0,否则会出现执行器突然动作,此点很关键。
5)将面板处模式开关转至:TEST V ALVE 设定6)操作试验电位计,对阀门进行开关操作。
7)一切正常之后,将试验电位计置于0,断电,然后将面板模式开关转至:AUTO 功能设定。
8)由用户DCS操作,调试完成。
排气螺钉位置。
EH液压系统安装调试手册
EH液压系统安装规程上海新华电站第一章EH液压系统安装规程一、序言EH液压系统的安装是一项重要的工作,安装时应仔细,不能马虎。
让石棉,焊渣,管子端面手刺,灰尘等进入油管路将会造成EH系统油路节流孔堵塞,液压元件卡死失灵。
特别是阀芯阀套配间隙只有2um的伺服阀。
一旦卡死,蒸汽阀门就无法控制,机组不能正常运行。
另外使油质颗位度到达规定的SAE 2级要求。
否则会因油质不合格不能正常启动,影响拖整个机组试运的进度。
在安装前应首先熟悉有关图纸资料,如300MW EH液压控制系统原理图〔CCC2.500.001〕、300MW EH液压控制系统布置图〔CCC2.500.001BL〕、伺服机构接口图〔CCC2.500.001S1〕、EH油管路系统〔CCC2.589.000〕、EH油管路系统总布置图〔CCC2.589.000 BL〕、EH油管路系统安装图〔CCC2.589.000 AZ〕及有关其它安装接口图。
二、EH系统各部件的就位安装参见EH系统总图,EH系统由两只高压主汽门伺服机构,六只高压调门伺服机构,两只再热主汽门执机构,两只再热调门伺服机构,两只高压蓄能器组件,两只低压蓄能器组件,电磁阀组件,隔膜阀,空气引导阀,EH 供油装置,再生装置及油管路系统,还有十二只开关盒和EH 油试验装置组成。
安装前应对各部件功能全面了解,并参阅有关说明书及资料。
EH系统各伺服执行机构均随各蒸汽阀门已安装在汽门本体上,其它都需安装公司安装。
安装12只执行机构时,不能碰坏活塞杆,铝罩盖等也不能将接油口的堵头拆下,以免灰尘进入,并严格确保在阀门全关状态时,油动机活塞与油缸底部保留6.4mm缓冲区。
安装中压调节阀门伺服执行机构的油动机时需加一安装用固定套筒,使油动机活塞杆相对安装面保持刚性。
油动机活塞杆与其连接阀杆装配前在阀工作行程内不同轴度应控制在0.25mm,最终接配前应拆去安装用固定套筒。
安装高压调节阀伺服执行机构的油动机时,阀门支架〔73.318.024〕中与油动机相连的装配定位面对其阀杆中心线的垂直度不大于0.1mm。
液压系统液压泵单机调试记录
液压系统液压泵单机调试记录调试日期:[日期]
调试人员:[姓名]
调试目的:
[写出调试目的]
调试设备:
- 液压泵
- 流量计
- 压力表
- 控制器
调试过程:
步骤一:准备工作
1. 确保液压泵已正确安装并连接到液压系统。
2. 检查液压泵是否具备正常运行所需的电力供应。
步骤二:液压泵启动
1. 打开控制器,启动液压泵。
2. 监测液压泵运行状态,确保没有异常噪音或振动。
步骤三:流量调整
1. 使用流量计检测液压泵输出的流量。
2. 根据需要,调整液压泵的流量输出。
步骤四:压力调整
1. 使用压力表检测液压泵输出的压力。
2. 根据需要,调整液压泵的压力输出。
结果记录:
- 流量调整结果:
- 调整前流量:[流量数值]
- 调整后流量:[流量数值]
- 压力调整结果:
- 调整前压力:[压力数值]
- 调整后压力:[压力数值]
结论:
在本次液压泵单机调试中,液压泵成功启动并经过流量和压力调整,达到了预期的调试目标。
备注:本次调试记录仅针对液压泵单机调试,不包括液压泵与液压系统的整体调试。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性,平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益,请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间:9:00-18:30)。
液压装置调试手册
1.安装
1.1.检查液箱
液压装置中的油箱在出厂前需检查是否清洁,所有孔洞需进行紧固的密封。
鉴于从工厂运输至安装地的不利环境,可能会需要进行中间储藏,此时油箱中可能会混入水,灰尘等。
在调试之前,假如从一开始,储藏期的时间很长(例如:大于6个月),我们可能需要做适当的防腐蚀保护,密封油箱内的吸入管路和回路以防止其泄露。
在现场安装期间,回路的连接处长期处于打开状态的情况经常发生。
由于所有这些原因,需要的话,在注入液体之前对装置液箱进行检查和清洁是十分重要的(不要使用易掉屑的清洁布)。
1.2.检查液压装置和传动装置之间的管道
假如调试不是由安装液压装置,操控齿轮和传动装置之间管道相同的人员实施的,那么首先检查管道是十分重要的。
可进行完全或者随机检查。
系统的良好运行以及组件寿命的长短同管道间的清洁密切相关。
各个传动装置至液压装置之间的连接要根据管路图来检查是否正确。
任何的错误都意味着管液的浪费以及随后不必要的“厘清概念”。
1.3.校准泵和电机
泵和电机之间的调校有时会在运输和安装其它组件的时候受到干扰。
有些类型的泵无法承受放射状或轴状的负荷。
另外,偶联的挠性件仅允许少量的平行或角偏移。
即使所有的人都要求调试立刻开始,这一点永远不要忘记。
1.4.传动装置气体填充
液压传动装置中仅应使用氮气进行填充。
传动装置应填充至管路图显示的填充压力值(当完成此项工作时,系统液体侧应减压)。
使得气瓶中的氮气体积得到恰当的使用。
这里有个所谓的“填充单元”能够使得氮气瓶的压力进行合适的“泵送”
至于活塞型传动装置至气瓶的连接,有时可使用液压系统“泵送”氮气压力。
谨记,由于压力袋的过压,此过程应用于袋式传动装置十分危险。
1.5.注入液体
不论注入液体的容器是何类型,立即使用都是不够清洁的,所以在液体进入系统之前,必须经过滤器过滤。
填充过滤器的完全过滤等级必须至少同系统过滤器保持相同。
1.6.调试团队
出于安全考虑,在调试期间,仅有同调试直接相关的人员允许在现场。
发表此声明十分容易,但实际上同时会有其他公司的人员在现场紧张的完成其各自的工作。
谨记,尽管如此,在发生重大事故之后再说“他们应该了解更多”是毫无意义的。
2.调试
2.1.压力设定
除具有固定认证(安全认证机构)设定的阀门之外,释放所有压力释放阀,减压阀和泵压调节器的压力设定。
2.2.伺服系统
至于伺服系统,移除伺服阀并用冲刷板替换,或者更好的是,使用相同尺寸的换向阀。
传动装置必须短接。
在进行冲刷时液压系统中的液体温度应至少和随后运行中的正常服务温度相等。
过滤元件必须根据需要进行更改。
冲刷时间可按下列公式进行计算:
t=V/Q×5 [h]
V=容器容量,单位升
Q=高压泵输送率,单位升/分
2.3.泵的调试
有一些类型的泵需要在初次启动之前注入液体以防止轴承和其它机械组件干燥运行。
短暂的启动和关闭泵驱动电机来检查旋转的方向。
假如是正确的,泵就可以连续运行来检查是否漏液以及流量是否正常。
在检查没有问题之后,压力释放阀的设定可以渐渐提升至管路图给出的值并锁定。
灌注泵和升压泵可以使用相同的方法进行调试。
系统在同时也要进行抽气。
再一次的关闭是为了调试所有的导流泵。
假如在此管路内没有发现问题,控制液体压力可调至预设值并锁定。
导向管路同样必须进行抽气。
下一步工作要依次调试主泵。
再一次:
对进口一侧和系统侧都进行抽气,进行初次短暂的启动来检查旋转的方向是否正确。
当各种泵设置了工作状态时,必须密切观察箱内液位。
假如需要,其必须加满,直到整个系统加满。
在持续稳定工作之前,每台泵应时时进行监控。
偶尔吸入气泡或者液体内存在大量气泡的泵在工作时会发出很响的敲击声或十分响的连续噪音。
由于在容积泵内的压力提升速率很快,气泡的压缩会造成相当严重的液体局部过热,最终损坏设备。
除非在经过几分钟运行之后,泵内液体无气泡,否则应立刻关闭来查明原因。
2.4.调试操控齿轮和传动装置
操控齿轮和传动装置应以低压,低流速开始投入运转,以此来避免由于电气或液压管路的不正确而造成的任何损坏。
当处于管路正确,传动装置操控无误,限位开关位置正确的情况下,可将压力和流速增加至预设值。
整个过程中,我们必须密切监测以下几点:
—箱内液位
—箱内液体温度
—所有组件的外部泄露
—噪音源
—泵和电机本体温度
—过滤器阻塞
2.5.其他设定
将压力释放阀设定至预设值并锁定。
设定泵压调节器并锁定
设定减压阀,压力顺序阀以及压力卸荷阀
调整箱内液位监视器
设定压力开关和压差开关
设定温度控制器
设定温度监视装置开关点
2.6.其他检查
管道是否能够确保经受的起压力的波动?
固定点的定位是否正确?
软管是否都安装到位,当加压时能够确保不受损伤?
2.7.带定量阀的系统调试
此类型的系统应按照之前所述的方法进行调试。
作用可描述为“紧急手动控制”。
为了避免损坏,定量阀应首先使用便携式电气服务元件进行操作。
此类辅助电气设备可作为服务包在设备供应商处获得。
其作用不仅限于调试,但在随后可作为服务帮助来检查定量阀极其增益板。
2.8.带伺服阀的系统调试
在开始调试之前伺服阀必须移除。
他们应由冲刷板或者系统允许,采用相同尺寸的定向控制阀来替代。
当冲刷完成之后,可以换上伺服阀,但是必须对其进行高度的清洁。
再次重申,整个液压系统应首先手动运行。
电池供电或主供电便携式控制元件同样可以和伺服阀一起使用。
再次重申,这些对于调试以及随后的故障探测都是极其方便的。
2.9.高速系统调试
典型的高速系统为可在夹具,注塑模具机,特殊目的的机械工具,轧钢厂,天车控制
系统等的那些设备。
通常调试他们是不可能的,但可以使用压力计,温度计等适宜的工具和仪器来优化其运行。
为了调试和优化这些更加复杂的系统,使用适量的适合多通道兼容,实时记录大范围参数等特定应用目的的精密仪器是十分必要的。
例如压力,电信号,冲程,速度,流速等。
使其能够确定诸如空载时间,峰值压力,压力下降等因素。
以此在安全方面可以进行清晰的分析并为最终用户提供文件参考。
3.调试中最常见的错误
除了维护,调试可能是影响工作寿命和液压装置工作正常的唯一的最重要的环节。
显然,在调试环节尽可能的消除错误就显得十分的重要。
最常见的错误有:
—忘记检查箱内液位
—忘记过滤放入系统的液体
—忘记在开始调试之前,仔细检查装置(包括随后的修正和液体浪费)
—忘记对系统进行排气
—将压力释放阀设定的太接近工作压力
—将泵压力调节器的压力设定的高于或同压力释放阀相等
—没有按照正确的时间长度来冲刷伺服系统
—没有重视不正常的泵内噪音(气穴现象,吸水线路泄露,液内气体过度)
—忽略汽缸杆的侧面压力(例如:安装错误)
—没有对汽缸进行排气(导致密封损坏)
—限位开关设定范围太小
—设定压力开关没有考虑开关滞后量
—在初次启动之前,没有用液体注满液压泵和电机本体
—没有对设定进行记录
—没有锁定或密封设定好的装置
—在调试期间,设备周围人员太多
4.总结
根据设备的尺寸极其复杂性,调试工作可以由随后对此部分进行操作的人员负责(他们必须具有足够的液压知识或经过适当的培训)或由生产商的人员使用适当的仪表和工具来进行。
从过去的经验可以很清晰的看到,客户尝试不从生产商雇佣调试专家来减少投入,在长期运行时经常不会节省经费。